Предложение ремонт производственного оборудования

Заявка на ремонт оборудования

На предприятиях с большим количеством оборудования нередко происходит его поломка. Тогда требуется произвести ремонт своими силами (специальный отдел в организации) или пригласить сотрудника сервисного центра или подобной компании для ремонта. Первым делом нужно заполнить заявку.

Общая информация

Чтобы сдать оборудование в ремонт или пригласить специалиста, необходимо сначала заполнить заявку. Как правило, это делается в двух экземплярах: один — для заказчика, другой — для исполнителя.

Необходимо описать как можно подробнее, в чем проявляется неисправность оборудования. Это поможет существенно сэкономить на диагностике.

Если на предприятии есть свой отдел, который занимается ремонтом какого-либо оборудования, и не нужно прибегать к помощи сторонних организаций, то для ремонта также понадобится заполнить заявку. Форма ее может быть и электронная.

Такая заявка важна для организаций, где каждое действие нужно подтверждать документами: она удостоверит, что специалист для ремонта приглашен. После ремонта оборудования всю документацию по этому процессу нужно хранить вместе: заявку, заключение эксперта, акты, чеки.

Как составить заявку на ремонт оборудования

Законодательством не утверждена какая-то определенная форма такой заявки. Сервисные центры или другие организации разрабатывают ее самостоятельно. Как правило, она представляет собой таблицу с данными о приборе или оборудовании. Оформляют на листе А4, рекомендуется также оформление на бланке организации, оказывающей услуги ремонта.

Что может быть указано в таблице бланка заявки на ремонт:

• Дата заявки.
• Наименование организации, сделавшей заявку, и ФИО ответственного лица или ФИО физического лица.
• Адрес организации или физлица, номер телефона.
• Что нужно произвести: ремонт, техническое обслуживание или диагностику.
• Наименование прибора или оборудования.
• Марка, модель.
• Год выпуска.
• Серийный номер.
• Дата покупки, подключения оборудования, дата, с которой началась эксплуатация.
• Характер неисправности прибора или оборудования. Лучше составить подробное описание. Если на экране прибора высвечивались коды ошибок или оборудование издавало типичные для неисправностей сигналы, то все это нужно написать в заявке.

На бланке должны стоять подписи заказчика услуги и исполнителя.

К сведению! Наш бланк можно при необходимости изменить под свои нужды.

Образец заявки на ремонт оборудования

Заявка на ремонт оборудования

Дата	19 февраля 2021 года
Заказчик	ИП Миронов А.В.
Адрес заказчика	г. Сарапул, ул. Мельничная, д. 45, пекарня «Сдоба»
Телефон	89091231212
Что нужно выполнить (ремонт, техническое обслуживание, диагностика)	Ремонт
Наименование оборудования	Печь конвекционная электрическая
Марка, модель, год выпуска, серийный номер	Danler BQ-10E, 2019 год, № RT1234567
Дата покупки, дата введения в эксплуатацию	Введена в эксплуатацию 12.05.2019
Описание неисправности	Включается не с первого раза, при готовке снизу подгорает выпечка. Печь шумит.

Заказчик: Миронов / А.В. Миронов
Исполнитель: Романов / Г.П. Романов

Источник

Процесс модернизации оборудования – понятие и цели

Модернизация – это процесс обновления оборудования с целью повышения работоспособности технических устройств в соответствии с новыми требованиями и современными нормами. Любое используемое человеком оборудование требует модернизации.

Модернизация используемого оборудования – это кратчайший путь к росту рентабельности предприятия и, соответственно, его прибыльности, это значит улучшение начальных технико-экономических характеристик оборудования.

Если в процессе длительной эксплуатации техника на проходила модернизацию, то рано или поздно в ее работе происходят сбои либо она вовсе выходит из строя. Для того, чтобы улучшить деятельность какой-либо системы составляется график модернизации. Данный проект, направленный на повышение эффективности эксплуатации технических устройств, является очень важным фактором. Надо сказать, что только после утверждения проекта по модернизации оборудования начинаются работы в этом направлении.

Общие сведения

Процесс усовершенствования имеет важное значение для развития технологий

Мероприятия по модернизации техники должны проводиться в соответствии с правилами технической эксплуатации каждой отдельной единицы техники. Технологическое оборудование проходит модернизацию по окончанию срока эксплуатации. В производственных условиях данному процессу подвергается все оборудование без исключения, при этом оформляется соответствующая документация, подтверждающая осуществление модернизации в определенные сроки.

Если основная часть технического устройства исправна и нормально работает, но по ряду причин склонна к систематическим сбоям либо поломкам, возникает необходимость необходимо проведения модернизации оборудования с целью:

— повышения надежности работы;

— улучшения качества продукции, применяя новые технологии управления;

— увеличения объемов производства продукции;

— установления причин возможных неисправностей и сбоев в работе, путем применения новейших методов диагностики;

— использование системы защиты для увеличения срока работы оборудования;

— совершенствование культуры производства.

Планируя проведение модернизации нужно сопоставить потребности и пожелания работников производства с финансовыми возможностями предприятия, обосновать и определить первоочередные задачи: какое оборудование необходимо модернизировать в первую очередь, а также составить план по проведению обновления технических мощностей. При составлении плана принимаются во внимание рационализаторские предложения.

Конечно, руководствоваться исключительно экономическими возможностями недостаточно, нужно учитывать качественные характеристики: степень использования, процент износа агрегата, ремонтопригодность и др. На крупном производстве, как правило, функционирует множество единиц оборудования. Для того, чтобы определить какое требует первоочередной модернизации руководителю нужно иметь достоверную информацию от начальников производственных подразделений, получив от них планы по модернизации. Для согласования и систематизации данных для разработки программы на уровне всего предприятия лучше всего сформировать рабочую группу, состоящую из: финансового директора, директора по производству, главного механика, главного инженера, начальников цехов и других специалистов-профессионалов.

При наличии множества заявок и ограниченности в финансовых средствах, как правило, выбор осуществляется по следующим параметрам:

— уровень загрузки оборудования,

— износ технических средств («возраст»),

— ремонтопригодность и возможность приобретения инструмента.

Каждую заявленную единицу оборудования рассматривают отдельно, сопоставляя все параметры (сроки изготовления, наличие запасных частей, срок планового ремонта и т.д.).

Процесс модернизации включает в себя:

— промывку агрегатов с определенной периодичностью,

— осуществление замены масла по мере необходимости,

— проверка технологических параметров оборудования,

— выявление сбоев и неисправностей оборудования, влияющих на нормальную работу технического устройства.

В случае выявления конкретных неисправностей

…, оборудование направляется для проведения ремонтных работ. Если плановое обслуживание предусмотрено через определенное время, то работники на производстве должны устранить неполадку до начала ремонтных работ. Что касается технологического оборудования, то закон о ГОСТе предусматривает проверку его исправностей. Такого плана работы (проверка исправностей и безопасности оборудования) должны проводиться в утвержденные сроки.

Модернизация оборудования может проводиться не только как улучшение технологических качеств, но и как проведение ремонта. Нужно понимать, что каждое техническое устройство имеет свои параметры и характер работы. Поэтому слесарь должен учитывать все нюансы рабочего процесса устройства. В случае, если оборудование полностью вышло из строя и наладить его работу невозможно, то его отправляют на ремонт независимо от графика ремонтных работ. Ремонты бывают: капитальными, текущими, косметическими, восстановительными, плановыми.

Стоит отметить, что ремонт предусматривает не только устранение поломки, но и поддержание оборудованием полноценного исполнения первоначальных функций. Производится он в случаях, когда не представляется возможным замена пришедших в негодность частей на новые аналоги. Зачастую, старение оборудования происходит раньше, чем оно доходит до ремонта.

Подробности

С целью улучшения технологических показателей проводится технологическая модернизация — установка новых узлов и агрегатов. В понятие технологической модернизации включена реновация. Этот процесс означает замену выбывающих производственных фондов (морально и физически устаревших) на более новые.

Сочетание ремонтной и технологической модернизации выражается в комплексной модернизации. Это, по сути, усовершенствование конструкции оборудования путем внесения изменений для повышения его технического уровня. Модернизация необходима также для продления срока службы оборудования путем устранения его морального износа. По опыту предприятий, он экономически оправдывает себя, потому что покупка нового оборудования связана с большими финансовыми затратами.

В процессе модернизации ремонт предусматривается как обязательный этап. На производстве проводится не только обязательное совершенствование и улучшение работы оборудования, но и ремонт, включая все технические устройства, независимо от их работоспособности.

С неисправным оборудованием проводят следующие мероприятия:

— полная диагностика,

— выявление повреждения либо поломки,

— замена определенной детали,

— чистка всех механизмов от загрязнения и ржавчины,

— замена деталей внешнего характера.

В процессе модернизации и ремонта заменяются либо дорабатываются конкретные функции или детали системы, что позволяет улучшить функциональность и эффективность работы оборудования.

На предприятии одним из направлений инвестиций являются инвестиции в модернизацию производства. Перед принятием решения о модернизации нужно проанализировать работу каждого отдельного участка и выявить наиболее проблемные места. В данном случае уместно проведение поэтапной модернизации для того, чтобы поднять на более высокий уровень отстающие по производительности участки. Планируя модернизацию, необходимо учитывать не только явные издержки производства, но и скрытые.

— цена оборудования (вместе с доставкой, монтажом и оформлением таможенной документации),

— демонтаж устаревшего оборудования,

— организация производственных помещений,

— переподготовка работников для эксплуатации нового оборудования.

К скрытым затратам можно отнести:

— расходы на обновление (модернизацию) инфраструктуры (система электро- и газоснабжения, вентиляция и т.д.);

— расходы, связанные с обучением персонала, а также сокращением работников низкой квалификации;

— затраты, связанные с ростом объемов продаж;

— расходы, связанные с производством новой продукции (модернизация предполагает новшества в технологии);

— затраты на период простоя оборудования (если невозможен монтаж нового не останавливая производство на старом).

Ремонт оборудования и модернизация существуют в едином комплексе мероприятий: происходит замена изношенных и пришедших в негодность узлов на новейшие образцы. Расходы на мероприятия, связанные с ремонтом и модернизацией, впоследствии окупаются за счет увеличения производительности труда и эффективности производства.

Источник

Выгоден ли ремонт оборудования?

Стоимостный подход, о котором уже писалось в журнале «Оборудование: рынок, цены, предложения», помогает ответить на вопрос: когда ремонт выгоден, а когда — нет

Анатолий КОВАЛЕВ, «Оборудование: рынок, предложение, цены», № 6 (54), июнь 2001 г.

Краткое содержание: Оборудование наших предприятий стареет, изнашивается, теряет свои потребительские свойства. Статистика сообщает просто жуткие цифры об износе основных фондов в промышленности. Фонды надо обновлять — это понятно всем. Но как это сделать, если не хватает инвестиций и если стало невозможно купить многие виды оборудования у себя в стране из-за развала машиностроительного производства. Эти обстоятельства заставляют обратиться к такому испытанному средству восстановления фондов, как ремонт.

Ремонт бывает разным

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) — детище отечественной практики. Смысл ее такой: через определенное число отработанных оборудованием часов оно подвергается тому или иному плановому ремонту (текущему, среднему или капитальному) в соответствии с установленной для данного оборудования структурой ремонтного цикла. В структуре ремонтного цикла указана очередность выполнения ремонтов разного вида. Продолжительность ремонтного цикла — это время либо от начала эксплуатации оборудования до первого капитального ремонта, либо от очередного капитального ремонта до следующего капитального ремонта. Таким образом, оборудование выводится в ремонт не тогда, когда оно сломалось, а с некоторым опережением по рассчитанному графику выполнения плановых ремонтов.

Не следует переоценивать надежность результатов, получаемых от расчетов по нормативам системы ППР. Тем не менее эмпирические формулы для определения продолжительности ремонтных циклов разных видов оборудования, составленные на основе обобщения опыта, вполне приемлемы для практических оценок. Так, расчеты показывают, что при довольно интенсивной эксплуатации (двухсменный режим работы, загрузка около 80%) металлорежущие станки нужно капитально ремонтировать после 5-6 лет работы. Следовательно, на протяжении срока службы станок подвергается одному, а в ряде случаев и двум капитальным ремонтам.

Несмотря на расчеты по системе ППР, в каждом конкретном случае вопрос о выводе единицы оборудования в ремонт решает инспекционная комиссия по результатам экспертизы ее технического состояния.

Текущие и средние ремонты не влияют явно на рыночную стоимость оборудования, они поддерживают заданную продолжительность ремонтного цикла. Капитальный ремонт непосредственно влияет на рыночную стоимость оборудования, поэтому этому виду ремонта мы уделим основное внимание.

С точки зрения связи капитального ремонта со стоимостью ремонтируемого оборудования важно выяснить, при какой степени физического износа оборудование выводится в капитальный ремонт.

Инженерные приемы по расчету коэффициента износа построены на восприятии износа как потери работоспособности, и поэтому сделанные с их помощью оценки слабо согласуются с оценкой износа как потерей рыночной стоимости.

Применяемая в статистике оценка аналитического износа исходит только из фактора возраста и не учитывает реального состояния фондов. Согласно приведенным в инструкции по заполнению формы N11 «Сведения о наличии и движении основных средств» объект, отработавший 50-60% своего срока службы (это примерно время, когда требуется капитальный ремонт) характеризуется аналитическим износом в пределах от 25 до 35%. Приведенные цифры имеют среднее статистическое значение и не могут быть отнесены к конкретному состоянию оборудования — до или после капитального ремонта.

Для ответа на поставленный вопрос воспользуемся формулой для расчета коэффициента физического износа (см. журнал «Оборудование: рынок, предложение, цены», № 3, 2000 г.):

Киз = (0,208 — 0,0034Б)*Т0,7,

Б — балльная оценка технического состояния оборудования по 50-балльной шкале;

Т — хронологический возраст станка в годах.

Возьмем для примера токарно-винторезный станок модели 16В20. Положим, что станок отработал около 5,5 лет и его техническое состояние признается плохим (на 10 баллов), т. е. станок нуждается в капитальном ремонте. По приведенной выше формуле коэффициент физического износа равен около 60%. Если цена нового станка данной модели 170000 руб., то, следовательно, его остаточная стоимость до капитального ремонта составляет 170000 х (1 — 0,6) = 68000 руб.

Результат ремонта — в приросте стоимости

Стоимостный подход позволяет найти ответ на такой вопрос: выгоден или не выгоден капитальный ремонт. Как любой бизнес-проект, капитальный ремонт характеризуется результатом и затратами.

Экономический результат капитального ремонта заключается в частичном восстановлении стоимости основных фондов, и поэтому рыночная остаточная стоимость объекта под влиянием ремонта резко повышается. Динамика остаточной стоимости станка модели 16В20 в процессе эксплуатации и вследствие капитального ремонта наглядно показана на рисунке. Обозначения на рисунке: Sд.кр — стоимость до капитального ремонта, Sп.кр — стоимость после капитального ремонта.

Стоимость станка сразу после капитального ремонта приближается к первоначальной (полной восстановительной) стоимости, но не достигает ее, так как всегда имеет место неустранимый износ.

Теперь подсчитаем, сколько может стоить подержанный станок нашей модели на вторичном рынке с возрастом 5,5 лет в очень хорошем состоянии (на 50 баллов). Коэффициент физического износа, рассчитанный по приведенной выше формуле, равен 12,5%. Следовательно, остаточная стоимость станка после высококачественного капитального ремонта равна 170000 х (1 — 0,125) = 150000 руб.

Экономический результат капитального ремонта равен разности между стоимостью станка после и до капитального ремонта. В нашем примере этот результат составляет 150000 — 68000 = 82000 руб.

Нетрудно увидеть, что экономический результат капитального ремонта тем выше, чем выше качество ремонта, т. е. чем лучше техническое состояние оборудования после ремонта и чем ниже исходное состояние оборудования до ремонта. Кроме того, при прочих равных условиях результат ремонта тем больше, чем больше возраст оборудования.

Эффект капитального ремонта

Чтобы оценить рентабельность капитального ремонта нужно сопоставить его экономический результат, т. е. прирост стоимости оборудования, с затратами на выполнение ремонта.

Показатель рентабельности капитального ремонта:

Кр.кр. = ( (Sп.кр. — Sд.кр.) / 3кр ) — 1,

Зкр — сумма затрат на капитальный ремонт единицы оборудования.

Смысл показателя рентабельности понятен, если представить себе работу ремонтного предприятия, которое скупает подержанное оборудование по стоимости Sд.кр , ремонтирует его, неся издержки в размере Зкр, и затем продает по стоимости Sп.кр.

Сумма затрат на капитальный ремонт оборудования включает статьи затрат: 1) материалы и запасные части; 2) технологическая электроэнергия и газ (на сварку, резку, пайку, термообработку и т. п.); 3) заработная плата ремонтного персонала с начислениями; 4) косвенные (накладные) расходы.

Скалькулировать сумму затрат на ремонт для конкретной единицы оборудования можно с помощью нормативного метода, используя, например, нормативы затрат, предусмотренные системой ППР. Практически все нормативы этой системы относятся к единой базе — единице ремонтной сложности (ерс).

Каждой модели оборудования присваивается категория ремонтосложности, которая измеряется количеством единиц ремонтной сложности. При этом различают категории ремонтосложности механической и электрической части оборудования.

Для оценки категории ремонтосложности механической части в качестве эталона принята ремонтосложность токарно-винторезного станка с диаметром обрабатываемого изделия до 400 мм и межцентровым расстоянием 1000 мм. Этот эталон имеет ремонтосложность, равную 11 единицам ремонтной сложности механической части (ерс мч).

Единица ремонтосложности электрической части (ерс эч) — это ремонтосложность условной машины, трудоемкость капитального ремонта электрической части которой равна 12,5 н-ч.

Для расчета себестоимости капитального ремонта используют следующие основные нормативы:

1. нормы расхода материалов в кг на одну единицу ремонтной сложности механической части и отдельно на одну единицу ремонтной сложности электрической части. Эти нормы установлены дифференцированно по расходу металлов, труб, метизов, резинотехнических изделий, химикатов, краски, комплектующих изделий, смазочных и обтирочных материалов;
2. нормы затрат на комплектующие изделия на одну единицу ремонтной сложности механической части в рублях. Эти нормы, к сожалению, быстро устаревают и поэтому нуждаются в регулярной индексации с учетом динамики цен на комплектующие изделия;
3. нормативы трудоемкости разных видов ремонта и работ в нормо-часах на одну единицу ремонтной сложности механической и электрической части. Так, общая трудоемкость капитального ремонта, приходящаяся на одну ерс мч, равна 50 н-ч и, соответственно, приходящаяся на одну ерс эч, равна 12,5 н-ч.

Обратимся к нашему примеру. Необходимо скалькулировать сумму затрат на капитальный ремонт станка модели 16В20 по нормативам затрат. Ремонтная сложность механической части этого станка равна 12 ерс мч, ремонтная сложность электрической части 9 ерс эч. Расчет ведем последовательно по статьям затрат.

1. Затраты на материалы, запчасти и комплектующие изделия определяем исходя из нормативов этих затрат для металлообрабатывающих станков массой от 1 до 5 т (3200 руб. на 1 ерс мч и 2300 руб. на 1 ерс эч):

3200 х 12 + 2300 х 9 = 59100 руб.

2. Заработная плата ремонтного персонала определяется исходя из норматива трудоемкости капитального ремонта (50 н-ч на 1 ерс мч и 12,5 н-ч на 1 ерс эч) и принятой в данных условиях часовой ставки 30 руб.:

(50 х 12 + 12,5 х 9) х 30 = 21375 руб.

3. Начисления на зарплату (35,6%):

21375 х 0,356 = 7609 руб.

4. Косвенные расходы (85% от заработной платы рабочих):

21375 х 0,85 = 18168 руб.

Просуммировав затраты по статьям, получаем сумму затрат на капитальный ремонт станка 106252 руб.

В рассмотренном примере капитальный ремонт станка оказался нерентабельным, так как затраты на ремонт 106252 руб. превышают прирост стоимости станка от ремонта 82000 руб.

Капитальный ремонт оборудования предприятиями, где оно эксплуатируется, своими силами, как правило, оказывается нерентабельным, и только вынужденные обстоятельства (отсутствие средств на покупку нового оборудования, отсутствие приемлемых по цене услуг со стороны ремонтных предприятий) заставляют предприятия выполнять такой неэффективный ремонт.

Альтернативой капитальному ремонту является покупка нового оборудования. В сравнении с покупкой нового оборудования капитальный ремонт обойдется дешевле, если стоимость этого ремонта меньше стоимости нового оборудования за вычетом выручки от продажи старого оборудования, нуждающегося в капитальном ремонте, т. е.:

Источник