Презентация кузовной ремонт автомобиля

Технология ремонта кузовов автомобиля. Разборка автомобиля для ремонта кузова В зависимости от вида ремонта и состояния кузова разборку выполняют частично. — презентация

Презентация была опубликована год назад пользователемВладиммир Гордеев

Похожие презентации

Презентация на тему: » Технология ремонта кузовов автомобиля. Разборка автомобиля для ремонта кузова В зависимости от вида ремонта и состояния кузова разборку выполняют частично.» — Транскрипт:

1 Технология ремонта кузовов автомобиля

2 Разборка автомобиля для ремонта кузова В зависимости от вида ремонта и состояния кузова разборку выполняют частично или полностью. Частичную разборку производят в случаях, когда кузов требует ремонта только отдельных его частей, поврежденных в результате коррозионных разрушений, ослабления креплений или небольших аварий. Полную разборку производят, как правило, при значительных аварийных повреждениях кузова, требующих производства работ по правке на специальных стапелях или при замене кузова новым. Кузов может быть правильно разобран только при строгом соблюдении определенной технологической последовательности, исключающей возможность повреждения деталей.

3 Исправление геометрии — общий подход Исправление геометрии кузова и его составляющих деталей невозможно без понимания основ конструкции современных автомобильных кузовов. Современные кузова – это не просто набор деталей – кузова являются несущими и каждый элемент добавляет свой вклад в общую жесткость кузова. Для понимания конструкции, лучше всего представить кузов в виде геометрического аналога, состоящего из плоскостей, ребер и вершин, в которых ребра соединяются

4 Схема кузова автомобиля в геометрическом представлении

5 Общие требования к технологии восстановления Если деталь расположена на главном несущем участке пол между передней и задней подвесками осей, то следуют правилу: все, чему в холодном состоянии невозможно без складок возвратить первоначальную форму и положение, должно быть обновлено до заводских швов или до определенных автомобилестроителем линий разреза. Для вспомогательного несущего участка перед и позади подвески осей и мотора действует правило: детали, которые нельзя привести в первоначальную форму и поло­жение, должны быть заменены. Линии разборки можно выбирать произвольно, исключая участки, однозначно запрещенные произ­водителем. Для резьбовых или монтажных деталей надо просто решить, что дешевле выправить или заменить новыми.

6 Распределение сил на щитке передка

7 Распределение сил на точке подвески амортизатора

8 Распределение сил на конце лонжерона

9 Передняя часть в первоначальных размерах

10 Гидравлическое устройство и набор приспособлений

11 Восстановление формы кузова правкой и рихтовкой Технология устранения деформаций кузова зависит от вида перекоса и характера деформаций деталей. Вмятины в панелях кузова и оперения, у которых металл после удара не растянут, чаще всего выравнивают выдавливанием или вытягиванием вогнутого участка до придания ему правильной кривизны и при необходимости последующей рихтовкой выдавленной поверхности. Образую­щиеся в панели при большом растяжении металла выпучены нельзя выправить рихтовкой, поскольку в процессе ее выполнения вершина выпучены может потерять устойчивость и переместиться на другую сторону листа. Это обстоятельство, если учесть, что для устранения выпучены необходимо осадить излишек металла, определяет способ ее правки. Для исправления вмятин и восстановления формы поверхностей элементов кузова используют ручной инструмент.

12 Молотки 1 рихтовочный; 2 облегченного типа; 3 для загибки фланцев; 4 с выпуклой ударной частью; 5 специ­альный с насечкой рабочей части; б молоток-гладилка

13 Фасонные плиты, оправки, наковальни 1 — плита для чистовой отделки поверхности лицевых деталей; 2 плита для исправлении вмятин; 3, 4 наковальни для восстановлении профиля деталей; 5 оправка для исправления фланцев и желобов; б плита для отделки плоских поверхностей. 2

14 Рычаги и прижимы для исправления вмятин 1 рычаг для исправления дефектов штамповки; 2 рычаг для рихтовки крыльев после окраски; 3 рычаг-прижим; 4 рычаг для исправления вмятин; 5 рычаг пластинчатый для исправления вмятин в труднодоступных местах; 6 рычаг для исправления разных дефектов; 7 рычаг для предварительной правки; 8 рычаг для устранения больших деформаций

15 Устранение деформаций рихтовкой без нагрева

16 Рихтовка специальным молотком имеющим насечку 1-молоток, 2-плита, 3-деталь

17 Устранение выпуклости на поверхности кузова методом нагрева и быстрого охлаждения

18 Устранение обширных выпуклостей (вмятин) на поверхности кузова методом нагрева в сочетании с ударным воздействием

19 Устранение вмятин приспособлением ударного типа

20 Исправление вмятин в зоне расположения усилителей

21 Варианты установки растяжек на кузов при устранении перекосов в проемах окон и дверей :

22 Устройство БС для правки кузовов легковых автомобилей

23 Устранение деформаций кузова на стендах Для устранения перекоса ку­зова средней, повышен­ной или особой сложности используют передвиж­ные или стационарные силовые устройства, универсаль­ные стенды и специальные комплексы рис 25. Общее требование к стендам: — наличие жесткой основы; — надежная фиксация кузова автомобиля, причем в точно определенном положении; — наличие силовых элементов (гидравлических растяжек); — наличие набора рычагов, тяг и захватов для исправляемых деталей; — наличие системы или приспособления для контроля геометрии кузова/детали.

24 Измерительная платформа «Блэкхок Р-188, установленная на стенд для правки (многоцелевой), и закрепленный кузов 1-губки для зажима кузова; 2-пнвматический домкрат; 3-дорожка качения измерительной платформы; 4- поперечный суппорт; 5- многоцелевой стенд для правки; 6-центральная балка; 7- держатель датчика; 8-датчик.

25 Замена целых блоков или поврежденных фрагментов при нецелесообразности их правки Операции технологического процесса замены: разметка границ удаляемого участка и удаление поврежденных участков, изготовление ремонтной детали и установка. Линию разреза при частичной замене листовых деталей кузова целесообразно выбирать учитывая конструкцию кузова и вытекающие из этого кри­терии прочности, также длительные и кратковремен­ные нагрузки, образующиеся при эксплуатации и возможных авариях. При определении линий разборки важно учитывать конкретные технологические возможности при разборке и сварке частей кузова

26 Виды соединения элементов кузова.Соединение с помощью винтов и пайки. Самым простым и распространен­ным является соединение с помощью винтов и клепки. Просверленные при этом отверстия сильно ослабляют прочность и надежность несущих элементов кузова. Однако резьбовые соединения весьма часто используются в совре­менных кузовах на ненесущих участ­ках, например, на передних крыль­ях. Винтовые соединения особенно эффективны именно при ремонте после аварии, так как поврежден­ные детали могут быть заменены новыми просто и быстро. Другой вид соединения, исполь­зуемый и при производстве, и при ре­монте после аварии, это пайка. При этом различаются два вида пайки мягким и твердым припоем.

27 Виды соединения элементов кузова Контактная сварка. Контактная сварка это по суще­ству сварка давлением при темпера­туре, доводящей соединяемые ма­териалы до степени тепловой дефор­мации, т. е. температура, находится чуть ниже точки плавления материа­ла. Собственно процесс представ­ляет собой горячую пластическую обработку с приложением механиче­ских сил. Соединение происходит потому, что кристаллы сближаются до уровня атомарного взаимодей­ствия. Это означает, что достаточное нагревание в сочетании с правиль­ным усилием сжатия становятся пред­посылкой для образования опти­мальной сварной зоны между листа­ми. Заключительная фаза охлажде­ния при сохранении усилия сжа­тия обеспечивает нужную прочность.

28 Виды соединения элементов кузова. Дуговая сварка. Дуговая сварка, как и сварка в среде защитного газа, представляет собой сварку плавлением. В качестве источ­ника тепла служит электрическая дуга, которая, по сравнению с авто­генным пламенем, обеспечивает больший подвод тепла за единицу времени при узкой зоне разогрева. Иными словами, этот способ отлича­ ется высокой производительностью. Однако одновременно он требует от сварщика высокой квалификации и глубоких знаний, и по этой причи­не сфера его использования посто­янно снижается.

29 Зависимость от толщины материала, силы тока и диаметра электродов Толщина материала Сила тока Диаметр электрода до 0,8 мм 4045 А2,0 мм до 1,0 мм 4555 А2,0 мм до 1,5 мм 5570 А2,0 мм до 2,0 мм ‘ 7085 А2,5 мм до 2,5 мм 8595 А2,5 мм

30 Виды соединения элементов кузова. Автогенная сварка. Основные причины, по которым автогенная сварка до сих пор еще ценится : относительно легкая манипуляция приборами, простота работы без необходимости предварительного обучения, небольшие расходы на горелки, шланги, манометры, незначительные производственные расходы. Возможности применения автогенной сварки многообразны. Благодаря относительно небольшим размерам сварочной форсунки, доступными становятся даже углы кузов. К тому же появляется возможность за один проход перекрывать большие зазоры.

31 Виды соединения элементов кузова. Сварка в среде защитного газа. Только в последние годы варианты этого способа сварки стали все шире использоваться при ремонте автомобилей. На тонких листах работают с проволочными электродами 0,61,0 мм. К технологическим преимуществам сварки в среде защитного газа, необходимо отметить возможность маятниковыми движениями перекрывать зазоры шириной до 5 мм, а также надежность соединения деталей неодинаковой толщины. Этим способом можно выполнять как точечную сварку, так и стыковые швы на деталях кузова. Манипулирование прибором и управление горелкой гораздо проще, чем при сварке традиционными изолированными электродами.

32 Обработка поверхности под лакокрасочное покрытие Обработке поверхности при ремон­те автомобиля придается особое вни­мание, так как она является предпо­сылкой для технически совершенного лакокрасочного покрытия. Задача обработки поверхности состоит в том, чтобы сгладить неровности, оставшиеся пос­ле рихтовки, для последу­ющего нанесения лакокрасочного по­крытия. Важнейшими инструментами при этом, наряду с молотком и справочным кулаком, являются кузовной на­пильник (рихтовочная пила) и угловой шлифовальщик (шлифмашинка

33 Инструмент для очистки и отделки поверхности 1-напильник,2-рихтовочная пила,3-щетка металлическая, 4-шаберы, 5-скребки, 6- шлифовальные машинки

34 Контрольные вопросы 1. Порядок и технология разборки автомобиля для ремонта кузова. 2. Алгоритм исправления геометрии кузова. 3. Общая технология восстановления кузова. 4. Технология рихтовки панелей без нагрева. 5. Порядок устранения дефектов методом нагрева и охлаждения металла ударным воздействием. 6. Технология устранения вмятин в труднодоступных местах

35 Контрольные вопросы 7. Устранение деформаций с помощью растяжек при различных видах деформации кузова. 8. Виды соединений деталей кузова. 9. Какой инструмент применяют при обработке поверхности?

Источник

Презентация на тему «Кузовной ремонт — удаление вмятин без покраски»

Зачастую владельца автотранспортных средств задаются таким нелегким вопросом, как кузовной ремонт железного любимца, вот только в какой мастерской его лучше провести, и какой тип ремонта необходим – не каждый владелец знает. Чтобы такого не происходило, в первую очередь, конечно, нужно определиться с типом ремонта. Итак, кузовной ремонт бывает следующих типов:

1. Ремонт с заменой некоторых частей и деталей.
2. Ремонтные работы по покраске кузова.
3. Ремонтные работы по устранению вмятин и царапин.
4. Ремонтные работы с применением сварки.

Исходя из того, какой ремонт вам необходим, можно рассчитать и примерную стоимость работы, ведь понятно, что работы по устранению царапин будут стоить значительно дешевле, чем работы сварщика или замена деталей автомобиля.

Также стоимость на одну и ту же работу по кузовному ремонту может значительно разниться в различных автосервисах и ремонтных мастерских. Также стоимость работ может зависеть и от местоположения в городе – чем ближе к окраине, тем дешевле – негласный закон почти всех коммерческих предприятий.

Посетите несколько мастерских, которые занимаются данным видом работ, расспросите про возможные скидки и акции, уточните детали – насколько квалифицированы специалисты, при помощи какой аппаратуры и инструментов планируется проводить ремонт, каков срок ремонта и так далее. Например, если вам требуется удаление вмятин без покраски, то такую работу может выполнить мастер буквально в течение нескольких дней, а если же речь идет о полной замене капота и покраске автомобиля целиком, то и срок работ будет более солидным.

Также интересуйтесь тем, выдаются ли документы на выполненные работы, имеется ли гарантийный срок, требуются ли дополнительные денежные вложения при проведении ремонта и так далее.

Также не лишним будет расспросить друзей и знакомых о том, в каких автомастерских они чинят свои авто, возможно даже, что они посоветуют вам частного мастера, услуги которого будут стоить самый минимум, а по качеству нисколько не уступят работам, выполняемым в автосервисах.

Проведя, таким образом, небольшую разведку, вы сможете максимально уменьшить стоимость работы, а также увеличить качество выполненной работы и различные кузовные работы больше не станут для вас неразрешимой проблемой, ведь теперь вы точно будете знать, куда обращаться.

Источник

Презентация на тему:«Техническое обслуживание и ремонт кузовов и кабин автомобиля»

Описание презентации по отдельным слайдам:

Презентация на тему: «Техническое обслуживание и ремонт кузовов и кабин автомобиля» выполнил преподаватель: Логачева Г.А.

Цель урока – научить разбираться в техническом обслуживании и ремонте кузовов и кабин автомобилей.

Содержание 1. Ремонт кузовов и кабин. 2. Качество ремонта автомобиля. 3. Незначительные прогибы на пологих лекальных поверхностях, видимые при боковом освещении. 4. Восстановление поверхностей, значительно поврежденных коррозией. 5. Лакокрасочные работы.

1. Ремонт кузовов и кабин автомобилей . Характерные дефекты деталей кузовов, кабин и оперенья: коррозионные повреждения; механические повреждения; нарушение геометрических размеров; трещины; разрушения сварных соединений

Коррозионные разрушения — это основной вид износа металлического кузова и кабин. Здесь имеет место электрохимический тип коррозии, при котором происходит взаимодействие металла с раствором электролита, адсорбируемого из воздуха.

Трещины возникают в результате усталости металла, нарушения технологии обработки металла, применения низкого качества стали, дефектов сборки узлов и деталей, недостаточной прочности конструкции узла, а также в подверженных вибрации местах.

Разрушения сварных соединений происходят в результате не качественной сварки, воздействия коррозии, вибрации и нагрузок при нормальной эксплуатации автомобиля либо в результате аварийных повреждений.

Механические повреждения являются следствием перенапряжения металла в результате ударов и изгибов, а также вследствие непрочного соединения деталей.

Характерные повреждения кабины грузового автомобиля: 1. разрушение сварочных швов; 2. разрывы; 3. вмятины и выпучины; 4. прогиб и перекосы стоек; 5. пробоины; 6. коррозия; 7. трещины

Характерные повреждения цельнометаллического кузова автомобиля: деформация и коробление поверхностей отдельных деталей; провисание дверей автомобиля; нарушение формы и размеров оконных и дверных проемов; нарушение целостности лакокрасочного и антикоррозионного покрытий; смещение лонжеронов, коробление крыльев автомобиля при перегрузках кузова; появление трещин в местах соединений стоек с кузовом (часто возникают из-за недостаточной прочности конструкции, непрочного соединения деталей, а также в результате ударов и изгибов металла); усталостные разрушения по усилителям и соединителям отдельных панелей; обрывы приварных болтов и гаек; появление скрипов и стуков (из-за отсоединившихся приваренных или приклеенных деталей); разрушение отдельных сварочных точек.

Перекосы кузова Перекосы проема: ♦ перекос проема боковой двери (а); ♦ перекос проема ветрового окна (б); ♦ перекос проема заднего окна (в).

Перекосы кузова перекос проема капота (а); перекос проема крышки багажника (б); перекос проема задней двери хетчбэка (в).

Перекос кузова следующие перекосы кузова средней сложности: перекос проема капота и крышки багажника (а); перекос передних и задних лонжеронов (б).

Перекос кузова Сложный перекос кузова: — при данном перекосе одновременно нарушаются сверх допустимых пределов геометрические параметры передних и задних лонжеронов (а); — кузов поврежден с нарушением и геометрических параметров передних или задних лонжеронов, и каркаса кузова (б); — нарушены геометрические параметры только передних лонжеронов (если у автомобиля конструктивно нет поперечины передней подвески) (в)

Повреждение целостности кузова

Характерная вмятина на кузове автомобиля

Схема замеров для определения перекоса основания кузова. Метод диагональных замеров заключается в контроле расстояний между симметрично расположенными точками основания кузова в диагональном и продольном направлениях. Длины диагоналей роли не играют, проверяется лишь симметричность расположения контрольных точек. Если диагонали оказываются разной длины (то есть несимметричными), то перекос кузова однозначно произошел.

Автомобиль на стапеле, готовый к правке перекосов кузова

Стапель для правки кузова платформа с автоподъемом, 2 силовых устройства по 10т, 2 пневмогидравлических насоса, зажимы 4 шт., комплект оснастки, трапы

Правка перекосов кузова В первую очередь восстанавливаются геометрия и формы основания и каркаса кузова, и только потом выполняются правка и рихтовка лицевых панелей. Правка и рихтовочные работы могут производиться как при снятых, так и при присоединенных лицевых панелях. Если есть детали, которым в принципе невозможно вернуть форму или установить их на место должным образом, то их нужно отсоединить до начала работ по устранению перекоса кузова. Последовательность правки такова: сначала правятся более жесткие детали, а затем – менее жесткие. Первой восстанавливается центральная часть кузова (салон). Выправленные участки фиксируются жесткими растяжками (их положение должно быть неизменным при последующей правке сопряженных с ними участков кузова). После того как восстановлена центральная часть, производится правка багажного отделения и моторного отсека. И только затем восстанавливаются резьбовые и крепежные детали кузова (их можно просто заменить новыми).

Правка перекосов кузова Измерительные рамочные приспособления следует устанавливать на ремонтируемый кузов только для проверки его параметров. Любые ремонтные работы (правка, вытяжка, рихтовка и пр.) с установленными измерительными рамочными приспособлениями выполнять не следует. Геометрия рамочных приспособлений проверяется на исправном кузове. Для проверки проемов дверей, капота, крышки багажника и окон можно использовать навесные детали и технологические стекла. Перекосы проема кузова устраняются с помощью механических или гидравлических растяжек. В комплекты таких растяжек входят различные упоры, захваты, удлинители и скобы. Эти устройства предназначены для того, чтобы производить растягивающие и сжимающие усилия в проемах кузова (до 3–5 тонно-сил) (рис. ). Опорные части растяжек нужно располагать на жестких элементах кузова. Если это невозможно или требуется иное расположение растяжек, следует подложить деревянные брусья, чтобы равномерно рассредоточить нагрузку на кузов (в противном случае возможна деформация кузова под опорой растяжки).

Установка упоров, захватов, скоб, удлинителей при правке проемов

Правка панелей с аварийными повреждениями предусматривает работы: по вытягиванию; выравниванию; выдавливанию; выколачиванию деформированных частей кузова или кабины для придания им первоначальной формы и размеров.

Приспособления для выполнения правки деформированного участка кузова а — комплект приспособления для устранения перекосов и перегибов; б, в и г —использование приспособлений при правке; 1 — оправка для вытягивания вогнутых деталей; 2 и 3 — самозакрепляющиеся гидравлические зажимы; 4 — оправка с зубцами для захвата выпрямляемой панели; 5 — насос; 6 — двойной захват; 7 — натяжной цилиндр с вытягивающим устройством; 8 — натяжной цилиндр с захватами; 9 — правильное устройство

Удаление поврежденных участков кузовов и кабин Удаление поврежденных участков кузовов и кабин выполняют газовой резкой, электрифицированным фрезерным инструментом или пневматическим резцом. Преимущества пневматического резца — это высокая производительность труда (0,08-0,1 м/с) по сравнению с газовой резкой (0,02 м/с) и лучшее качество, кромок в местах вырезки. Дефектные участки размечают с помощью шаблонов и мела, а затем удаляют. При удалении дефектных участков кузова или кабины необходимо предохранять корпус от искажений геометрии из-за ослабления его жесткости и под действием собственной массы.

Трещины и разрывы в корпусе кузовов и кабин Трещины и разрывы в корпусе кузовов и кабин устраняют полуавтоматической дуговой сваркой в среде углекислого газа или газовой сваркой. При ремонте отдают предпочтение сварке в среде углекислого газа, так как производительность этого процесса и качество сварного шва выше. Сварку осуществляют полуавтоматами, питающимися от источников постоянного тока обратной полярности силой 40 А и напряжении 30 В, используя для этого электродную проволоку Св-08ГС или Св-08Г2С диаметром 0,7 мм. Для ограничения распространения трещины в процессе сварки ее концы необходимо засверлить сверлом диаметром 8 мм.

Газовой сваркой устраняют трещины и разрывы Газовой сваркой устраняют трещины и разрывы в панелях, изготовленных из листовой стали толщиной 0,5-2,5 мм, горелками ГСМ-53 или ГС-53 с наконечниками № 1 (для листов толщиной 0,5-1,5 мм) и № 2 (для листов 1,0-2,5 мм), используя для этого проволоку Св-08 или Св-15 диаметром (0,5Н +1) мм, где Н — толщина свариваемого металла. Чтобы деталь при нагреве не потеряла свою форму, вначале производят сварку в отдельных точках с интервалом 10-30 мм, а затем по мере необходимости отдельные участки проваривают сплошным швом от концов трещины к середине.

Изготовление дополнительной ремонтной детали Изготовление дополнительной ремонтной детали начинают с правки стального листа, его раскроя и резки заготовок по разметке. После чего деталь загибают или формуют на специальном оборудовании, готовые детали обрезают, сверлят, правят и зачищают. Материалом для изготовления ремонтной детали является тонколистовая холоднокатаная малоуглеродистая сталь толщиной 0,7-1,5 мм.

Крепление ремонтной детали на места удаленных панелей к корпусу Крепление ремонтной детали на места удаленных панелей к корпусу выполняют дуговой сваркой в среде углекислого газа. Перед приваркой осуществляют их прихватку к корпусу в отдельных точках через 80-120 мм проволокой диаметром 0,8 мм той же марки, что и для сварки основных швов при силе тока 90-110 А и напряжении 18-28 В. Окончательно их приваривают сплошным швом внахлестку с перекрытием краев на 25 мм силой тока 45-100 А, напряжением 17-20 В. Расстояние от сопла до поверхности детали — 8-10 мм, вылет электрода — 10-12 мм, наклон электрода к вертикали—18-20°

Проковка и зачистка сварных швов Проковка и зачистка сварных швов необходима для упрочнения места сварки и придания ему требуемого профиля. Ее выполняют пневматическим молотком при помощи комплекта поддержек и бойков. После проковки места сварки зачищают абразивным кругом, установленным в пневматических или электрических переносных машинках.

Окончательная правка и рихтовка Окончательная правка и рихтовка панелей кузовов и кабин предназначена для обеспечения точности сборки и удаления мелких вмятин и выпучин, оставшихся на поверхностях. Рихтовку выполняют пневматическим рихтовальным устройством или вручную. Устраняют повреждения сваркой.

2. КАЧЕСТВО РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ Отремонтированный автомобиль и его агрегаты — это продукция ремонтного предприятия, и, естественно, они должны обладать определенным качеством.

Качество продукции Качество продукции — это совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Качество отремонтированных автомобилей и их агрегатов определяется степенью соответствия их свойств свойствам новых автомобилей и составных частей и определяется качеством выполнения ремонтных услуг (качеством ремонта).

Качество ремонта Качество ремонта — это сложная многоаспектная проблема. При ее решении ремонтному предприятию приходится учитывать большое число взаимосвязанных технических, технологических, экономических, организационных, социальных, эргономических, экологических, психологических и других факторов.

3. НЕЗНАЧИТЕЛЬНЫЕ ПРОГИБЫ НА ПОЛОГИХ ЛЕКАЛЬНЫХ ПОВЕРХНОСТЯХ, ВИДИМЫЕ ПРИ БОКОВОМ ОСВЕЩЕНИИ Образуются, как правило, от соприкосновения с мягкими предметами или от скользящих ударов. Повреждения лакокрасочного покрытия обычно не происходит или оно столь незначительно, что устраняется без подкрашивания.

Перед началом работы освободить пространство с тыльной стороны детали к месту повреждения. Если это переднее крыло, то снять колесо, при этом домкратом вывесить перед таким образом, чтобы была возможность доступа к поврежденному месту изнутри крыла. В случае необходимости снять фару, подфарник. Для правого заднего крыла снять бензобак, для левого — вынуть запасное колесо. При ремонте двери снять с нее внутреннюю обивку, а саму дверь зафиксировать или закрыть. Перечисленные приемы подготовки к ремонту применимы и для дру­гих, не упомянутых выше частей кузова (повторно, с доступными тыльными сторонами).

Положение источника света Далее создать боковой образ, чтобы с определенной точки осмотра повреждение просматривалось наиболее рельефно. Например, точка осмотра повреждения правой задней двери, а также положение источника света отвечают показанному на рис. Для каждого конкретного места повреждения точка осмотра и положение источника света должны подбираться опытным путем .

Для начала стоит стукнуть по выпуклости с внутренней стороны ладонью или кулаком. Очень может быть, что наружная поверхность после этого встанет на место и обретет первоначальный вид. Стучать молотком, даже резиновым, можно только при полной уверенности в успехе. Но начинающему ремонтнику этого делать не следует так как выпор, появившийся с лицевой стороны при неумелой работе, придется устранять другими, гораздо более сложными приемами.

После неудавшейся попытки выправить ударом руки нужно поступать следующим образом: Инструментом для ремонта такой поверхности служит деревянная скалка из твердых пород дерева, выполненная, как показано на рис. Слегка смазать моторным маслом выпуклую (разумеется, с внутренней стороны) поврежденную поверхность. Скалку взять двумя руками, точки приложения 01, 02 (рис. ). Захват инструмента руками должен быть аналогичен захвату весла гребцом каноэ. С усилием 10-40 кгс надавив на скалку, провести ею от одного края поврежденной поверхности до другого. Каждый последующий провод должен отстоять от предыдущего на 5-10 мм. Во время перемещения инструмента стараться сохранять его пространственное положение постоянным.

После первого прохода от края А до края Б следует осмотреть результаты работы, осмотр производить с выбранной точки . Очень возможно, что размер повреждения уже уменьшился и следует изменить координаты приложения инструмента при последующем проходе. При незначительных изменениях повреждения или при полном отсутствии изменений следует усилить прижатие инструмента.

Можно также уменьшить радиусы заточки рабочего конца скалки. При этом не следует забывать, что слишком острый конец или чрезмерное усилие прижатия инструмента к поверхности приведут к появлению «грядок» на лицевой поверхности металла. При работе необходимо чаще осматривать обрабатываемую поверхность снаружи, чтобы своевременно корректировать границы повреждения и не переусердствовать. Количество проходов до полного исправления повреждения зависит от многих факторов: качества и толщины кузовного металла, прилагаемого усилия, площади и глубины вмятины, навыков в работе. В случае, если тыльная сторона поврежденной детали покрыта антикоррозионной мастикой, поверхность последней необходимо сделать гладкой, а слой должен быть одинаковым по толщине в пределах поврежденного участка. Лучший вариант — счистить мастику перед ремонтом и нанести снова по окончании работ.

3. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ПОВЕРХНОСТЕЙ, ЗНАЧИТЕЛЬНО ПОВРЕЖДЕННЫХ КОРРОЗИЕЙ Инструмент и материалы: а) скребок по металлу, шабер или свежезаправленная отвертка; б) кусок наждачного камня с плоской поверхностью, соизмеримой с поперечником места коррозии; в) шкурка средней зернистости для сухой обработки; г) мовиль, смешанный с бензином (1 часть мовиля, 2 части бензина); д) кусок стеклоткани, по площади соизмеримый с ремонтируемыми поверхностями; е) набор материалов, указанных в разд. 2.

Сквозная коррозия кузова

Сквозная коррозия кузова Для начала требуется тщательная зачистка с помощью скребка, при этом нужно захватывать гра­ничную поверхность в 5-7 мм, не тронутую ржавчиной. Усилие нажима на инструмент нужно контролировать таким образом, чтобы не допускать прорыва мостиков оставшегося между отверстиями металла. Если отверстие одно большое, нужно оставлять то, что еще держится за край. С таких слабых поверхностей счистить ржавчину скребком, возможно, не удастся. Тогда операцию продолжать с помощью шкурки, по возможности поддерживая утонившийся металл изнутри. Смысл соскабливания и обработки шкуркой заключается в том, чтобы создать больше точечных участков зачищенного до блеска металла. Если общая площадь таких блестящих участков будет около 70 %, то зачистку можно считать удачной. Граничная поверхность(шириной 5-7 мм) также должна быть зачищена до блеска. Таким же образом обработать тыльную сторону отверстия в пределах 10-40 мм от края.

Антикоррозионная обработка Кистью на зачищенную поверхность нанести мовиль, разведенный бензином. Кисть должна быть жесткой. Совершая ею движения, перпендикулярные поверхности, и одновременно перемещая вдоль поврежденного участка, добиваться такого состояния, чтобы жидкий состав пропитал поры металла, пораженного коррозией. Протереть обрабатываемое место насухо, дать бензину высохнуть. Пальцами или деревянной оправкой обмять края отверстия по периметру (по сути остатки металла, съеденного коррозией) внутрь на глубину 1-1,5 мм. Протереть зачищенные и обработанные поверхности чистой тряпкой со следами растворителя, имея целью удаление мовиля с зашкуренных блестящих участков. Приготовить эпоксидный клей, разбавив готовую смолу растворителем (1 часть смолы, 5 частей растворителя). Сделать проход по блестящим участкам шкуркой и тут же кистью нанести клей. Очень важно, чтобы промежуток времени между последней зачисткой и нанесением клея был по возможности минимальным, порядка нескольких секунд. Дать клею отвердеть, для ускорения можно подсушить нагревателем.

Смысл манипуляций с зачисткой, нанесением мовиля и эпоксидного клея в том, чтобы исключить очаги коррозии в металле края отверстия Мовиль, разжиженный бензином, проникнув в рыхлую структуру коррелированного металла, вытеснил оттуда воздух и влагу и там остался, а сверху эти же поры законсервировались эпоксидным клеем. Надежность удержания клея обеспечивается зачищенными до блеска участками металла.

С тыльной стороны к отверстию приложить кусок картона, приклеив его по краям пластилином. Приготовить эпоксидную смолу, кистью нанести ее на картон и подготовленные края отверстия с лицевой стороны. Наложить сверху стеклоткань и также пропитать ее эпоксидкой. Дать время отвердеть. Если заплата не выступает над поверхностью, то последнюю операцию повторить. С тыльной стороны проделать то же самое, предварительно удалив картон и пластилин, причем заплата должна быть шире, так как зона зачистки там большая по площади. После полного высыхания приступить к шпатлеванию и шлифовке.

Небольшие коррозионные отверстия кузова автомобиля Для случая, когда отверстия небольшие, расположены группой или в линию и между ними сохранились мостики, зачищать целесообразно всю эту зону, утоненную коррозией. Затем обнизить обработанное от уровня неповрежденной поверхности на 1-1,5 мм. Делать это нужно осторожно, чтобы не потянуть и не деформировать здоровую поверхность кузова. Использовать деревянную выколотку, по которой слегка ударять молотком, а лучше ладонью или кулаком. Антикоррозионную обработку и склейку производить так же, как это было показано для большого отверстия. Если поверхность не удалось достаточно занизить, то стеклоткань с лицевой стороны можно не класть, ограничившись заплатой с тыльной стороны, и после высыхания шпатлевать и шлифовать.

5. ЛАКОКРАСОЧНЫЕ РАБОТЫ Лакокрасочное покрытие, нанесенное только на дефектное место, будет непременно выделяться, поэтому, как правило, окрашивают весь элемент кузова, в крайнем случае до границы, обозначенной перегибом, накладкой и др. Для окрашивания лицевых поверхностей использовать только пульверизатор. Кисть можно применять лишь для внутренних поверхностей.

Работа с пульверизатором Рядом с окрашиваемой поверхностью повесьте кусок бумаги или газету, эта бумага будет пробным полем. Направив рожок пульверизатора на бумагу, начинайте работать насосом. Если эмаль густая, то краска будет вытекать из пульверизатора струйкой или крупными каплями. Выход краски в виде мелкодисперсной пыли будет свидетельствовать о нормальном течении процесса. Пульверизатор переводить на окрашиваемую поверхность, только добившись ровного и без брызг покрытия, получаемого на бумаге. Работа насосом должна быть плавной и по возможности обеспечивать равномерную подачу эмали через сопло пульверизатора.

Работа с пульверизатором

Грунтовка Поверхности, зачищенные до металла, необходимо загрунтовать. Грунтовка повышает антикоррозионные свойства детали и способствует хорошей адгезии верхних слоев эмали. Адгезионная прочность грунтовки обратно пропорциональна ее толщине, поэтому наносить ее стоит тонким слоем и тем более не допускать подтеков. При образовании подтеков поверхность протереть соответствующим растворителем, высушить, повторить процесс грунтования. Наиболее употребительная марка грунтовки ГФ-021. Перед применением ее необходимо разбавить тремя четырьмя частями растворителя Мг 646 или ацетоном и тщательно перемешать. Разжижение способствует лучшей работе пульверизатора с малыми сечениями проходных отверстий. Нанесенный слой необходимо хорошо просушить. Режим сушки указанной марки грунтовки 48 ч при температуре 18-22 С или 35 мин при 100-110 С. Сокращение времени сушки приведет к тому, что растворители, содержащиеся в эмали, наносимой сверху, вызовут отслаивание или морщины недосушенной грунтовки. Покрытие, наносимое по грунтовке после горячей сушки, наиболее устойчиво.

Чем красить? Самые удобные эмали при ремонте в условиях гаража -это те, которые высыхают в естественных условиях или при минимальном подсушивании. Не менее важны вопросы декоративных свойств эмали и ее прочностных качеств. Но сначала необходимо подобрать колер, т.е. цвет отремонтированно­го участка должен быть однотонным с остальной поверхностью. Для сме­шения разноцветных эмалей при подборе колера необходимо использовать одноименные марки. Базовые цвета, которые нельзя получить смешиванием, — это желтый, красный, синий. Все остальные цвета — это комбинации трех указанных с добавлением к ним черного или белого. Перед началом работы эмаль разбавить тремя частями растворителя № 646 или ацетоном.

Чем красить? К самым непритязательным эмалям можно отвести НЦ-11. Они продаются в аэрозольных батончиках. Это покрытие устойчиво в атмосферных условиях при умеренном и холодном климате в течение двух лет. Наносится пятью-шестью слоями с сушкой первого и каждого последующего 20-30 мин при 18-22 С. Последний слой сушить 15-20 мин при температуре 60 С или не менее суток при 18-22 С, Затем шлифовать для придания блеска мел­козернистой шкуркой и полировать пастой № 291 или ВАЗ-1, ВАЗ-2. Лучших результатов можно достичь применением алкидных эмалей, так как их прочностные и декоративные свойства не уступают синтетиче­ским эмалям типа МЛ-197. Одна из рекомендуемых эмалей — «Автоэмаль уралкидная ТУ-6-10-900-25-89» Время сушки 12ч при 20°С или 45 мин при 80°С, условия сушки вполне отвечают гаражному ремонту.

Последовательность покраски Первый слой принято называть выявительным, так как можно оценить качество шпатлевания и шлифовки. Бели вы обнаружите критичное число неровностей и рисок, то следует весь цикл обработки от шпатлевания до по­краски повторить. Каждый последующий слой эмали должен быть такой же толщины. Желательна межслойная сушка по режиму, указанному выше. Сушку начинать после 7-10 мин выдержки слоя в естественных условиях. Несоблюде­ние этого требования приведет к появлению пузырей или подтеков при сушке. Промежуточные слои можно шлифовать для устранения обнаружен­ных дефектов. Последний верхний слой шлифованию не подлежит, так как потерянный глянец восстановить будет трудно. Алкидные покрытия плохо полируются. Количество слоев три-шесть.

ВЫВОД – ознакомление с техническим обслуживанием и ремонтов кузовов и кабин автомобилей.

Источник