Презентация цеха по ремонту

Презентация по МДК 03.01 Ремонт технологического оборудования

Методическое обестечения урока по МДК 03.01 Ремонт технологического оборудования при изучении темы Организация ремонтной службы

Просмотр содержимого документа
«Презентация по МДК 03.01 Ремонт технологического оборудования»

Организация ремонтной службы

Современные химические и нефтеперерабатывающие заводы представляют собой комплекс сложных технологических установок. Эти технологические установки включают разнообразные по конструкции и назначению машины, аппараты, транспортные средства, а также средства автоматического регулирования и контроля, объединенные общим названием о б о р у д о в а н и е.

На предприятиях химической промышленности объектами ремонта являются здания, сооружения, все виды оборудования и транспортных средств. При централизованной системе ремонтного обслуживания необходимо четко разграничивать функции основных служб предприятия (см. рис. 1.1).

• Служба главного механика руководит эксплуатацией и ремонтом технологического и механического оборудования.
• В обязанности службы главного энергетика входит надзор за эксплуатацией электрооборудования, паросиловых установок, водопроводных и канализационных сетей, линий связи и их ремонт.
• Служба главного прибориста осуществляет надзор и ремонт контрольно-измерительных и регулирующих приборов, приборов сигнализации и блокировки.
• Служба главного архитектора следит за состоянием производственных зданий и сооружений, тепловой изоляции технологического и энергетического оборудования, обеспечивает их ремонт (обычно эта служба входит в состав службы главного механика).

Главный механик осуществляет руководство всем ремонтно-механическим хозяйством завода (рис. 1.2).

На отдел главного механика (ОГМ) возложены следующие функции:

• 1) систематический надзор за состоянием оборудования;
• 2) составление плана на ремонт оборудования по предприятию в целом;
• 3) разработка плана организационно-технических мероприятий по ремонтной службе;
• 4) разработка плана внедрения новых высокопроизводительных технологических процессов для выполнения ремонтных работ;
• 5) контроль стоимости ремонтных работ;
• 6) составление сводного ежеквартального отчета о выполнении средних и капитальных ремонтов основного оборудования.

Для контроля за выполнением плана планово-предупредительных ремонтов (ППР) существует служба технического надзора, которая проводит осмотры и испытания оборудования, контролирует качество ремонтных работ, проверяет правильность эксплуатации оборудования, расследует причины аварии.

Ремонтно-строительный цех (РСЦ) занимается ремонтом производственных и бытовых зданий, а также строительством новых помещений.

Ремонтно-механический цех осуществляет централизованный ремонт оборудования всего завода.

В каждом технологическом цехе завода имеется механик и подчиненная ему ремонтная бригада, которая осуществляет межремонтное обслуживание оборудования цеха.

1.1. Система технического обслуживания и ремонта

Роль технического обслуживания для поддержания технического ресурса оборудования очень велика и осуществляется в соответствии с «Системой технического обслуживания и ремонта оборудования предприятий химической промышленности», согласованной с госгортехнадзором и утвержденной министром химической промышленности 24.07.84 г. (с 09.03.04 г. преобразован в Ростехнадзор).

Для предупреждения преждевременного износа оборудования и сохранения его в работоспособном состоянии на предприятиях действует система планово-предупредительных ремонтов , в соответствии с которой все ремонтные работы выполняются строго по годовому графику.

Система ППР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов: техническое (межремонтное) обслуживание; текущий ремонт; капительный ремонт.

Техническое обслуживание ( ТО ) – это комплекс работ, необходимых для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами.

• В объем ТО входят:
• 1) эксплуатационный уход (обтирка, чистка, наружный осмотр, смазка, проверка состояния систем охлаждения подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей, проверка исправности заземлений и т. д.). Все неисправности фиксируются в сменном журнале эксплуатационным персоналом и устраняются в возможно короткий срок.
• 2) мелкий ремонт оборудования (подтяжка крепления и контактов, частичная регулировка, замена предохранителей, выявление общего состояния изоляции). Обслуживающий персонал должен регулярно просматривать записи эксплуатационного персонала в сменном журнале и принимать меры по устранению указанных неисправностей.

Текущий ремонт ( ТР ) – это ремонт, осуществляемый в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования и состоящий в замене и восстановлении отдельных частей оборудования и их регулировке.

ТР выполняется с разборкой отдельных сборочных единиц и включает следующие операции:

1) промывку машин и аппаратов с заменой смазки;

2) регулировку сборочных единиц, подверженных наибольшему износу и несущих большие нагрузки;

3) замену быстроизнашивающихся деталей и узлов;

4) ремонт футеровок и противокоррозионных покрытий, окраску;

5) замену набивок сальников и прокладок, ревизию арматуры;

6) проверку на точность;

7) ревизию электрооборудования.

Капитальный ремонт – это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

В объем капитального ремонта входят следующие основные работы:

1) объем работ текущего ремонта;

2) замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов;

3) полная или частичная замена изоляции, футеровки, противокоррозионной защиты;

4) выверка и центровка машины;

5) послеремонтные испытания и т. п.

Остановочный ремонт – это ППР технологической системы, предприятия, производства, цеха или отдельного объекта, осуществление которого возможно только при условии полной остановки и прекращения выпуска продукции данной технологической системой, предприятием, производством, цехом.

1.2. Формы и методы проведения ремонта

По принципу организации ремонтная служба может быть централизованной, децентрализованной и смешанной.

• При централизованной системе ТО и ремонт всего оборудования выполняются силами ремонтно-механического цеха (РМЦ). Весь ремонтный персонал выведен из состава технологических цехов в РМЦ, в котором создаются бригады, специализированные по видам ремонта.
• При децентрализованной системе все виды ремонта проводятся на ремонтных участках технологических цехов.
• При смешанной системе организации ремонтной службы ремонт выполняется как силами РМЦ, так и силами ремонтных отделений технологических цехов, при этом в РМЦ осуществляется капитальный ремонт оборудования и изготовление запасных частей.

При организации ремонта различают узловой и поагрегатный методы. Узловой метод ремонта – замена изношенных узлов новыми или заранее отремонтированными запасными узлами. Поагрегатный метод ремонта предполагает замену агрегата новым или заранее отремонтированным.

При подготовке к ремонту технологического оборудования на основе ремонтных нормативов определяют, какое количество рабочих следует выделить для ремонта отдельных агрегатов для того, чтобы закончить его в предусмотренный срок.

Очевидно, чем сложнее и крупнее агрегат, тем больше дефектов выявлено в нем, тем больше труда должно быть затрачено для ремонта. Трудозатраты принято выражать временем (в часах), которое должен затратить рабочий IV разряда для выполнения данной работы. Единица трудозатрат называется человеко-часом . В качестве единицы для оценки ремонтной сложности оборудования нефтяной и химической промышленности принята сложность ремонта условного вида оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого составляет 10 чел.-ч. Эта величина носит название ремонтной единиц ы.

Категория ремонтной сложности – число, которое показывает, во сколько раз трудоемкость ремонта данного аппарата или машины выше (ниже) трудоемкости ремонта условного. В табл. 1.1 приведены категории ремонтной сложности некоторых видов химического оборудования .

Таблица 1.1 Категории ремонтной сложности

Категория сложности ремонта

Емкость Теплообменники Печи Колонны Дробилки, мельницы Транспортеры Поршневой насос Центробежный насос Вакуум-насос Компрессор поршневой

1.3. Обеспечение, учет и хранение запасных частей

Качественный и своевременный ремонт в сжатые сроки возможен только при наличии достаточного количества запасных частей и ремонтных материалов.

Потребность предприятий в запасных частях к оборудованию обеспечивается за счет: 1) изготовления новых и восстановления бывших в употреблении узлов и деталей на специализированных ремонтно-механических заводах или в РМЦ предприятия; 2) поставок по внутриотраслевой кооперации; 3) поставок запасных частей отечественной промышленностью ; 4) поставок по импорту.

Основным местом хранения запасных частей является центральный склад, в функции которого входит: 1) получение от РМЦ изготовленных узлов и деталей; 2) прием поступающих на предприятие со стороны запасных частей; 3) комплектование поступающих на склад деталей и узлов, оборудования и организация их хранения; 4) выдача запасных частей по требованию цехов; 5) учет движения запасных частей и оборудования.

Для учета наличия и движения запасных частей на центральном складе должны вестись карточки учета, которые хранятся в специальной картотеке по видам запасных частей.

Источник

ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ РЕМОНТА ПАРКА ОБОРУДОВАНИЯ Презентация программы повышения квалификации главных механиков предприятий. — презентация

Презентация была опубликована 8 лет назад пользователемwww.bmstu.ru

Похожие презентации

Презентация на тему: » ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ РЕМОНТА ПАРКА ОБОРУДОВАНИЯ Презентация программы повышения квалификации главных механиков предприятий.» — Транскрипт:

1 ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ РЕМОНТА ПАРКА ОБОРУДОВАНИЯ Презентация программы повышения квалификации главных механиков предприятий

2 Структура ремонтных затрат Техническое обслуживание (ТО) содержит комплекс операций предназначенных для создания и сохранения в ходе эксплуатации таких условий взаимодействия частей машины, которые обеспечивают наименьшую интенсивность износа и снижения годности. Виды: регламентированное, с периодическим контролем, с непрерывным контролем Методы: централизованный, децентрализованный, эксплуатационным персоналом, эксплуатирующим предприятием, специализированным предприятием, предприятием-изготовителем. Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению частично утраченной в ходе эксплуатации годности машины или ее частей. Виды: Текущий, Капитальный. Подвиды текущего ремонта: плановый, неплановый, регламентированный, по техническому состоянию. Методы ремонта: обезличенный, необезличенный, агрегатный, предприятием-владельцем, специализированным предприятием, предприятием-изготовителем.

3 Эксплуатационные затраты на оборудование ТО оборудования текущий ремонт оборудования Переменные затраты (прямые затраты на ремонт) Стационарные ремонтные работы Мобильные ремонтные работы Производство и восстановление конструктивных элементов Ремонт оборудования на специальных рабочих местах Условно п остоянные и косвенные затраты Амортизационные отчисления (н.в.) Затраты на техническую подготовку ремонта Управленческие затраты Затраты на организационную подготовку ремонта

4 Три фактора наиболее важных для обеспечения нужного качественного уровня организации ремонтных работ для любого предприятия: Метод организации ремонтного производства на предприятии. Система планирования сроков и объемов ремонта объектов в составе действующего парка оборудования. Организационная форма выполнения мобильных ремонтных работ.

5 Методы организации ремонта (ремонтного производства) в первую очередь определяют характер и степень участия в ремонтном процессе всех возможных предприятий, подразделений и организаций от пользователя до изготовителя оборудования. Коэффициент автономности ремонтных работ Объем работ, выполняемых собственными силами КАРР = Полный объем выполняемых ремонтных работ

6 Системы ремонта определяются главным образом принципом оперативного планирования ремонтных работ. В основе всех систем лежат два принципиально различных подхода: планово-предупредительный ремонт (ППР) оперативно-восстанавливающий ремонт (ОВР).

7 ТЕРМИНОЛОГИЯ В части касающейся систем ремонта господствуют более или менее сходные (англ.) названия: планово-предупредительный ремонт (ППР) – Preventive Maintenance (РМ) ремонт «по состоянию» – Condition based Maintenance (СВМ) оперативно-восстанавливающий ремонт (ОВР) – Corrective Maintenance (СМ).

8 Общая структурная схема систем планирования ремонтов Планирование ремонта «по техническому состоянию» объекта С внешним контролем работоспособност и Зона систем ППРСмешанная зона Зона систем ОВР Регламентное планирование ремонта Жесткий ремонтный цикл Изменяемый регламент рем. цикла С параметрическим контролем периодически постоянно По техническому состоянию

9 Организационная форма ремонта Определяет: приемы обеспечения ресурсами, особенности организации труда и порядок проведения технической подготовки в ходе оперативного выполнения всего комплекса операций в предполагаемом объеме мобильных ремонтных работ. Включает в себя те или иные принципы: комплектования персонала в ремонтные бригады и звенья, оперативного управления ремонтными работами, зонирования ответственности персонала в масштабах предприятия.

10 Характеристики организационных форм Основные признаки и их обозначения Частные характеристики и их обозначения Структура исполнительных подразделений (А) Применяемая система планирования ремонта (В) Метод оперативного управления и организации работ (С) Профессионально специализированные (А1) По регламенту (В1) Централизованный без разграничения зон (С1) Предметно специализированные (А2) По данным периодического контроля (В2) Централизованный в ряде отдельных зон (С2) Комплексные (А3) По данным непрерывного контроля (В3) Автономный в отдельной зоне (С3)

11 Общая классификация машин МАШИНЫ ФУНКЦИОНАЛЬНЫЕТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕЕ УНИВЕРСАЛЬНЫЕ СПЕЦИАЛЬНЫЕ УНИВЕРСАЛЬНЫЕ СПЕЦИАЛЬНЫЕ ВИДЫ: метало-, деревообрабатывающие, транспортные, энергетические, электронные и т.д. ПОДВИДЫ: металлорежущие, литейные, кузнечно- прессовые, железнодорожные, гусеничные и т.д. ТИПЫ: токарные станки, фрезерные станки, прессы кривошипные, товарные вагоны, тракторы. Модели: LW К 20ЗИЛ 130и т. д.и т. п.

12 Схема видовой структуризации парка оборудования И т. д. ПАРК ОБОРУДОВАНИЯ Отдельные парки основных технологических машин (ОТМ) Отдельные парки универсально- функциональных машин (УФМ) Металлорежущих машин Деревообрабатывающих машин Сварочных машин Кузнечнопрессовых машин Энергетических машин Транспортных машин Электронных вычислительных машин И т. д.

13 Схема организационной структуризации парка оборудования Парк оборудования Локальный парк механического цеха Локальный парк литейного цеха Локальный парк сварочного цеха И т. д.

14 Оперативное планирование При системе ППР оперативное планирование имеет целью: Разработать годовой календарный план отдельных мобильных ремонтных работ. Разработать годовой план стационарных ремонтных работ. Определить нормативы оборотных средств на материальное и техническое обеспечение ремонтной службы. Представить на утверждение годовой бюджет расходов на ремонтно-эксплуатационные нужды. При системе ОВР в календарном плане указываются только работы по ТО, а мобильные ремонтные работы планируются в виде предполагаемого общего объема затрат совместно со стационарными ремонтными работами. Отдельная ремонтная работа представляет собой комплекс плановых и (или) оперативно установленных ремонтных и обслуживающих операций, которые выполняются непосредственно на одной машине в течение одного периода времени.

15 Главная база данных по парку оборудования Главная база данных должна содержать: подробные сведения по составу парка, с учетом сложной составной структуры используемых машин, объективные показатели их текущего состояния, данные по объему фактических эксплуатационных затрат по всем видам ресурсов на основе полного учета ремонтных работ. Схема построения главной базы данных показанная на следующем Рисунке позволяет учитывать сложную структуру машин за счет выделения нескольких уровней системной классификации составляющих объектов.

16 Объекты 2-го уровня Рабочие агрегаты Силовые агрегаты Агрегаты управлен. Вспомог. агрегаты Локальный машинный парк Инвентарные единицы 1 кат. Инвентарные единицы 2 кат. Инвентарные единицы 3 кат. Объекты 1-го уровня. Комплексы: Механический Электрический Электронный Гидравлический Пневматический Другой электричес кие пневматич еские гидравлич еские электронн ые механичес кие другие Объекты 3-го уровня – БЛОКИ

17 Агрегат – отделяемая составная часть машины, способная самостоятельно выполнять какое-либо из совокупных действий обеспечивающих многократно повторяющееся заданное перемещение и преобразование энергии, материалов и информации во взаимодействии с другими агрегатами. В качестве примеров можно указать: переднюю бабку токарного станка, которая осуществляет фиксацию и вращение обрабатываемой материальной заготовки; шпиндельную стойку обрабатывающего центра, осуществляющую фиксацию и вращение сменного инструмента; станину машины, которая статически и динамически фиксирует взаимное расположение всех остальных агрегатов; гидравлическую силовую установку, которая обеспечивает рабочие агрегаты потоком масла под заданным давлением; главный привод в составе электромотора и пускорегулирующих устройств.

18 Блок – отделяемая составная часть агрегата машины, функционально обеспечивающая выполнение агрегатом заданных действий. В качестве примера функциональных блоков можно указать такие отдельные комплектующие изделия и сборочные узлы как: гидравлический клапан с электромагнитным управлением; масляный резервуар; пусковое электрическое реле; сборка шпинделя токарного станка включающая все детали, проходящие совместную балансировку; и т. п. При планировании ремонтных работ по расчетно-аналитической методике стремятся учитывать следующие факторы: важность стабильной работоспособности отдельных машин для нормальной работы всего предприятия; объективно существующие различия в условиях работы отдельных агрегатов, т. к. от этого зависит их фактическая безотказность и долговечность, а значит и различная потребность в ремонте.

19 все агрегаты подразделяются по своему технологическому назначению на четыре группы: рабочие агрегаты, интенсивность износа которых непосредственно связана с технологическими нагрузками, т.е. с режимами обработки и характеристиками заготовки; силовые агрегаты, по интенсивности износа, в меньшей степени, зависящие от динамики технологической загруженности данной инвентарной единицы; агрегаты управления, износ которых мало зависит от динамики технологических нагрузок; вспомогательные агрегаты, износ которых вообще не зависит от динамики технологических нагрузок Все блоки по конструктивному признаку составляют группы: механических; электрических; электронных; гидравлических; пневматических; и т. д. Появляется возможность выделения такой своеобразной части структуры локального парка как комплексы. Каждый из них представляет собой совокупность всех блоков одного вида (механических, электронных и т. д.).

20 Отдельная ремонтная работа Подготовительна я часть Основная часть Дополнительная часть 1.Организацио нная подготовка 2.Техническая подготовка 6. Заключительны е операции 3. Тест общего состояния 5.Устранение неисправносте й 4. Анализ неисправносте й Отдельная ремонтная работа представляет собой комплекс плановых и (или) оперативно установленных ремонтных и обслуживающих операций, которые выполняются непосредственно на одной машине в течение одного периода времени.

21 Плановый ремонт Неплановый ремонт Обозначение секторов: 1- организационная подготовка; 2- техническая подготовка; 3-тестирование и общий анализ состояния машины; 4- анализ неисправностей; 5 устранение неисправностей -; 6- заключительные операции.

22 Первоначально выявляется потребность в мобильных ремонтных работах по всем блокам, входящим в состав агрегатов конкретной инвентарной единицы. Нормируется время на выполнение каждой операции основной части работы по составляющим элементам блока и затем суммируется, в результате получаем первичные данные трех видов: – норма времени на основную часть предполагаемой k-й работы по j–му блоку типа z, в чел-час.; – норма времени на основную часть выполнения k-й работы по всем блокам типа z в составе агрегата в чел-час; – норма времени на полное выполнение k-й работы по всему агрегату в чел-час. где u – коэффициент, учитывающий подготовительную и дополнительную части работы, который определяется по соотношениюполное время работывремя основной части работыu = полное время работы время основной части работы u =

23 Т 2-я ОРР, операции В, Д, К 3-я ОРР, операции Б, В, Д, Е, И, К 4-я ОРР, операции А, В, Г, Д, Ж, К А Г Д Е Ж И К Б В Формирование отдельной ремонтной работы

24 Следующим шагом является анализ возможности дальнейшей концентрации ремонтных работ сформированных заранее по отдельным агрегатам, в отдельные ремонтные работы (ОРР) уже в целом по данной инвентарной единице оборудования. Предпочтение всегда должно быть отдано тому, чтобы обеспечить оптимальные интервалы планового ремонта для рабочего агрегата. При этом необходимо учесть допустимое отклонение выбранных интервалов от предпочтительного периода для силового агрегата. Сроки ремонтных работ по агрегатам управления и вспомогательным агрегатам принимаются кратными тем, которые были ранее выбраны для агрегатов первых двух видов. После выполнения указанных действий по выборке и нормированию времени по блокам в чел-час., а так же окончательного формирования состава ОРР, определяются объемы плановых трудозатрат типа z и полных трудозатрат по агрегату (h) на весь плановый период. При этом учитывается количество n операций k по агрегату с учетом всех типов из числа z, и количество m агрегатов в каждой из числа i отдельных машин. Затем подобным же образом определяются плановые объемы трудозатрат типа z по соответствующему комплексу парка и полностью по локальному парку

25 Планирование расхода материалов Расчет ведется по формуле M = kM ΣQ ni pi, где М – общая стоимость расходов в денежных единицах на плановый период, kM — коэффициент, учитывающий надбавки и потери, Q — расчетный объем работ в плановом периоде, ni — норма расхода i- того ресурса на единицу объема работ, pi — цена единицы i- того ресурса. Всю выявленную номенклатуру необходимо представить в виде трех исходных ведомостей, отвечающих следующим признакам: 1. Расходные материалы общего применения (обтирочные материалы, смазки, стальной прокат). 2. Целевые расходные материалы ограниченного применения (нужные только для каких-либо моделей или типов оборудования). 3. Специальные материалы, точечного применения (сжатый азот для амортизационных цилиндров тяжелого пресса, клей для оптических устройств, особые припои). После этого дополнительно составляется ведомость материалов входящих в каждую из трех групп, но отличающихся тем, что они либо полностью соответствуют позициям, закупаемым для основного производства, либо могут быть заменены ими. Обязательно нужно провести унификацию расходных материалов по маркам и сортам, чтобы уменьшить число необходимых позиций. Важность этой работы можно пояснить на примере ведомости применяемых смазочных материалов. Если следовать только паспортным данным всех используемых машин, то номенклатура получится достаточно большой, особенно если много импортного оборудования. Самостоятельно или с помощью специалистов в этой области почти всегда можно найти достойный аналог импортным маркам, а количество отечественных свести к минимуму.

26 , где cri –стоимость восстановления i-того элемента, li — премия за утилизацию изношенного i-того элемента, tri – действительная наработка на отказ восстановленного i-того элемента, pi – цена соответствующего нового элемента ti- гарантированная изготовителем наработка на отказ нового i-того элемента. P –расчетный нормативв д.е. u –максимальный запас единиц, s — минимальный запас единиц, p — цена в д.е. z – количество ед. v – число циклов замены t r –время ремонта t m — время замены F – годовой фонд режимного времени q –убыток от часового простоя машины c –стоимость ремонта агрегата a –амортизация агрегата за один оборот х –число окупаемых циклов замены Норматив оборотных средств на норм. запчасти Эффективность восстановления деталей Эффективность оборотных агрегатов

27 наименование шифр Срок постав. (дней) Навес ка (шт.) Норматив запаса Цена руб. Сумма руб. изделияпостав щика Мин. Макс.МинМакс Затвор Блок-реле ……..…..….….. …. ……..…..….….. …. 87Гидроклапан НОРМАТИВ ОБОРОТНЫХ СРЕДСТВ руб. (итог гр.10 + итог гр.11 / 2) ИТОГО: (гр.10) (гр.11) Расчет норматива на специальные запасные части

28 Исследование зависимости ремонтных затрат от стоимости парка Пусть затраты на ремонт и ТО машины стоимостью Е ежегодно составляют величину f. Тогда за весь срок службы t они достигнут величины S, которая будет определяться суммой арифметической прогрессии с разностью f, т.е. Общие затраты E + S, в среднем на год Продифференцировав по t и приравняв первую производную к нулю, получим. При после подстановки Второе слагаемое по сравнению с первым величина небольшая и его доля с ростом Е уменьшается. Приближенно можно считать Sо 1,2 E.

29 Оптимизация срока службы по окупаемости С точки зрения возможности замены старой машины на новую справедливы неравенства: R Т-1 r ЕТ о, или R Т-1 – r EТ о 0, где: R Т-1 – суммарная прибыль, полученная за все годы эксплуатации машины, в расчете на год предшествующий замене; r – приемлемый для предприятия коэффициент эффективности инвестиций, Е- стоимость машины, Т о – оптимальный срок службы (лет).

30 инвест иц капитал Схема потоков движения капитала на предприятии Амортизация ОФВоспроизводство ОФ НИОКР налогидивиденды покрытие себестоимости опер.потребности выручка ЧИСТАЯ ПРИБЫЛЬ Оборотные средства Интеллект. собств. Основные средства Производство продукции Привлеч. средства Интелл. ресурс финанс. ресурс уставн. капитал Инвестиц. капитал оборотны й капитал интеллек. капитал основной капитал

31 Формирование парка оборудования К основным, фундаментальным решениям, определяющим долгосрочные экономические перспективы предприятия, в первую очередь, следует отнести те, в результате которых формируются: Производственные мощности машинного парка, Качественные характеристики структуры машинного парка, Балансовая стоимость машинного парка. В то же время стратегическое планирование в рассматриваемой нами области должно базироваться на некотором ряде соответствующих методик, чтобы иметь возможность выбора оптимальных вариантов решения по каждой из проблем.

32 Для общей качественной характеристики машинного парка предприятия используются самые различные (в зависимости от целей или подходов при структурировании) показатели: численный состав, однородность, преобладающая весовая категория, унификация, уровень автоматизации, уровень износа (остаточный ресурс) и др. В практике управления не удается обойтись каким-либо одним показателем и для достаточно информативной качественной оценки парка приходится использовать некоторый комплекс из них.

33 Регулирование объема инвестиций Кроме акционерного способа, существуют варианты формирования парка, пригодные для оптимизации объема инвестиций. По признаку возрастания единовременных и относительных первоначальных затрат получится следующий ранжированный список: 1.Привлечение уже имеющегося оборудования, за счёт повышения коэффициента его использования (мобилизация резерва мощностей). 2.Получение оборудования в лизинг. 3.Закупка бывшего в эксплуатации оборудования за свободные собственные средства. 4.Закупка бывшего в эксплуатации оборудования за счёт средств полученных по кредиту. 5.Модернизация имеющегося оборудования за свободные собственные средства. 6.Модернизация имеющегося оборудования за счёт средств полученных по кредиту. 7.Закупка нового оборудования за свободные собственные средства. 8.Закупка нового оборудования за счёт средств полученных по кредиту. В основе ранжирования лежит естественное условие, что все поставщики придерживаются средних рыночных цен на свою продукцию и услуги. Применение указанной методики, при реализации инновационного проекта обычного уровня, может обеспечить экономию в интервале от 15 до 40 % % от стоимости закупки полностью нового парка оборудования.

34 групп Примеры типичного оборудования в группеЗначение Ка Комплексно автоматизированные производства, цехи, участки Обрабатывающие центры, ГПМ, РТК, безопочные формовочные линии Универсальные станки с ЧПУ, роботизированные прессовые линии, прессы-автоматы, безопочные формовочные автоматические линии Лёгкие универсальные металлорежущие станки с ОСУ тяжелые универсальные, зубообрабатывающие. Лёгкие и средние универсальные станки в поточных линиях, оснащённые приспособлениями; токарные полуавтоматы, прессы с рулонной подачей Универсальные токарные, фрезерные, шлифовальные станки (лёгкие и средние) Настольно-сверлильные, обдирочно-шлифовальные станки, штамповочные прессы, гильотинные ножницы, кран-балки, формовочные машины более 0,9 0,8 0,7 0,5 0,4 0,3 0,1 Коэффициент автоматизации — время изготовления единицы продукции на данной машине без учета потерь по организационным причинам и на естественные надобности, — время ручной работы человека-оператора на данной машине приходящееся на одну деталь.

35 где: – мощность, фактически затрачиваемая по техпроцессу, – установленная мощность привода, – время работы машины при выполнении технологических операций в течение некоторого режимного периода (смены, месяца и т.п.); – полное время того же режимного периода. С помощью средних по парку значений коэффициентов можно также ориентировочно определить планируемый годовой объем затрат на ремонтные работы S Г = 0,1 (Ка+Ки) Е Коэффициент интегральной загрузки

36 В1 А2 В2 С2 А1 А3 С3С3 КаКа 0,51,0 КиКи 0,5 ОВР В3 Номограмма выбора организационной формы ремонта

Источник