Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Аварийный ремонт
Аварийный ремонт производится вне плана при внезапных поломках деталей вследствие неправильной эксплуатации, перегрузок оборудования и других причин. [1]
Аварийные ремонты относятся к неплановым. [2]
Аварийный ремонт производят после появления неисправностей или отказа оборудования между плановыми ремонтами. [3]
Аварийный ремонт производится после появления неисправностей или отказа оборудования между плановыми ремонтами. [4]
Аварийный ремонт производится в случаях выхода из строя того или иного оборудования. [5]
Аварийный ремонт выполняется при внезапном выходе машины или станка из строя вследствие поломок или по другим причинам. По своему содержанию и объему этот вид ремонта может приближаться к малому, среднему или капитальному в зависимости от фактических последствий аварии. Следует подчеркнуть, что при хорошей организации планово-предупредительного ремонта, применении действенных мер предупреждения аварий необходимость в аварийных ремонтах не возникает. [6]
Аварийные ремонты , обеспечивающие полное восстановление системы, производятся только после самостоятельного проявления отказа. [7]
Аварийный ремонт производится при наличии поломок оборудования или других причин, выводящих машину из строя. [8]
Аварийный ремонт по содержанию его может иметь характер малого, среднего или капитального ремонта. [9]
Аварийные ремонты не имеют места при хорошей организации ППР, строгой борьбе с авариями и проведении необходимых предупредительных мероприятий. [10]
Аварийный ремонт — это неплановый ремонт, вызванный дефектами конструкции или изготовления оборудования, дефектами ремонта и нарушением правил технической эксплуатации. [11]
Аварийный ремонт предусматривает вывод в ремонт оборудования в случаях возникновения неполадок, требующих немедленного останова для их устранения. Случаи, когда требуется аварийный останов оборудования, установлены Правилами технической эксплуатации электростанций и сетей. [12]
Аварийный ремонт проводится при повреждении крепления паводковыми или ливневыми водами, ледоходом и др. Если повреждение крепления вызывает предаварийное состояние подводного трубопровода, то аварийный ремонт выполняется немедленно после обнаружения повреждения крепления. [13]
Аварийный ремонт производится в исключительных случаях — при авариях или поломках оборудования. [14]
Аварийный ремонт производится в случаях выхода из строя того или иного оборудования. [15]
Источник
Поломка – это незначительное повреждение узлов и деталей машины, не нарушающее производственного процесса.
Авария – это выход из строя машины или ряда машин, сопровождающийся нарушением производственного процесса и повреждением ответственных узлов, механизмов, отдельных деталей.
Поломка – это незначительное повреждение узлов и деталей машины, не нарушающее производственного процесса.
Аварии и поломки оборудования разделяют на три основные группы:
— обусловленные дефектами конструкций и некачественным изготовлением деталей;
— обусловленные неправильной эксплуатацией (использованием не по назначению, превышением нагрузок, неправильной наладкой, неправильными приемами работы и т.п.);
— обусловленные дефектами ремонта)
Для обеспечения безопасной эксплуатации оборудования, взаимоувязки в работе между лицами, непосредственно управляющими механизмами и ремонтным персоналом, недопущения несанкционированного включения механизмов посторонними лицами должна применяться бирочная система: «Ключ-бирка» или «Жетон-бирка» или «Вилка-бирка» (далее – ключ-бирка), размыкающие (при удалении с пульта управления) контакты в цепи управления двигателем привода, что не дает возможности его не санкционировано включить.
Бирочная система применяется во всех видах оборудования, но в первую очередь, в оборудовании внутрицехового промышленного транспорта, являющегося, несмотря на все меры предосторожности, источником повышенной опасности.
Ключ-бирка должна храниться у оператора, управляющего механизмом, и передаваться из смены в смену. Пускать в работу механизм при отсутствии ключ-бирки не разрешается.
В процессе эксплуатации машин происходит потеря их работоспособности главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей или их поверхностных слоев, вследствие чего оборудование теряет точность, уменьшается его мощность и производительность. Восстановление этих важнейших показателей эксплуатационных характеристик оборудования осуществляется путем ремонта. При этом производится замена или ремонт изношенных (сломанных) деталей, узлов и блоков, регулировка механизмов.
Выполнять это необходимо путем проведения планово-предупредительных ремонтов оборудования.
Под планово-предупредительным ремонтом(ППР) понимают восстановление работоспособности оборудования (точности, мощности и производительности) путем рационального технического ухода, замены или ремонта изношенных деталей и узлов, проводимых по заранее составленному плану.
Планово-предупредительные ремонты проводятся по определенной организационной системе — системе ППР.
Под системой ППР понимают совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечения его наиболее эффективной эксплуатации.
— предупреждает прогрессирующий износ оборудования;
— устраняет возможность случайного выхода его из строя;
— позволяет осуществлять предварительную подготовку ремонтных работ и выполнять их в кратчайшие сроки;
— создает необходимые предпосылки для наиболее эффективного использования оборудования, увеличения времени его полезной работы, уменьшения интенсивности износа деталей, повышения качества ремонтных работ.
Системой ППР предусматривается после отработки каждым агрегатом заданного количества часов проведение профилактических осмотров и плановых ремонтов (капитальных, средних и малых).
Чередование и периодичность осмотров и плановых ремонтов оборудования определяется его особенностями, назначением и условиями эксплуатации.
Система оправдала себя на практике и получила в СССР всеобщее признание.
Принципиальные основы организации планово-предупредительных ремонтов на машиностроительных предприятиях изложены в «Положении о планово-предупредительном ремонте технологического и подъемно-транспортного оборудования машиностроительных предприятий», утвержденном еще в 1966 г.
Основные работы по техническому уходу за оборудованием
1. Профилактический осмотр – производится с целью проверки состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте.
2. Межремонтное обслуживание включает в себя наблюдение за выполнением правил технической эксплуатации оборудования, указанных в технических инструкциях и руководствах по эксплуатации заводов-изготовителей, особенно механизмов управления, ограждений и смазочных устройств, а также своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов.
Межремонтное обслуживание выполняется во время перерывов в работе агрегатов без нарушения процесса производства.
3. Промывка оборудования, смена и пополнение масел.
4. Проверка геометрической точности – производится после плановых ремонтов и профилактически для прецизионного оборудования и оборудования, формирующего геометрические размеры изделий (стендов и приспособлений для сборки и т. п.).
5. Проверка жесткости – производится после плановых капитальных и средних ремонтов.
6. Профилактические или периодические испытания.
Основные ремонтные работы
1. Малый ремонт – вид планового ремонта, при котором заменой или восстановлением изношенных деталей и регулированием механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация агрегата до очередного планового ремонта.
2. Средний ремонт — вид планового ремонта, при котором производится частичная разборка агрегата, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и восстановление основных изношенных деталей, сборка, регулирование и испытание под нагрузкой.
3. Капитальный ремонт – комплекс работ, включающий полную разборку агрегата, замену всех изношенных деталей и узлов, ремонт базовых и других деталей и узлов, сборку, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.
При среднем и капитальном ремонтах восстанавливают предусмотренные ГОСТами или техническими условиями, конструкторской документацией геометрическую точность, мощность, производительность и иные параметры оборудования на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта.
Для ускорения и повышения качества ремонта применяют агрегатный метод (агрегатный ремонт), заключающийся в замене вышедших из строя узлов (агрегатов) работоспособными и последующем их ремонте в стационарных условиях («самолетный» ремонт).
Внеплановый (аварийный) ремонт – вид ремонта, вызванный аварией оборудования или не предусмотренный годовым планом ремонта. При надлежащей организации системы ППР внеплановых ремонтов, как правило, быть не должно.
Техническое обслуживание и ремонт оборудования осуществляется ремонтным персоналом службы и специализированных участков и цехов главного механика с обязательным привлечением цехового эксплуатационного персонала.
Межремонтные циклы и периоды
Структура ППР предусматривает применительно к различным видам оборудования и условиям его эксплуатации разную продолжительность меж-
ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов.
Межремонтным циклом называется период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, при последующей эксплуатации — период работы между двумя капитальными ремонтами.
Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.
Межосмотровым периодом называется период работы оборудования между очередным плановым ремонтом и осмотром.
Продолжительность межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов отработанных часах установлена для каждой группы оборудования в зависимости от его типа, условий и характера работы, а для электротехнического оборудования – по календарному времени его эксплуатации с учетом сменности оборудования.
Структура межремонтного цикла представляет собой перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому уходу за оборудованием.
Типовая структура межремонтного цикла для ленточных транспортеров имеет вид:
К – О – О — М1 — О – О – М2 — О – О — С1 — О – О – М3 —
— О – О – С2 — О – О – М4 — О – О – К
где – К – капитальный ремонт, О – осмотр, М – малый ремонт, С – средний ремонт.
Основные работы по техническому уходу, основные ремонтные работы, а также межремонтные циклы и периоды для такого оборудования, как грузоподъемные краны, сосуды, работающие под давлением и т.п. устанавливаются в соответствии с нормативно-правовыми документами по их устройству и безопасной эксплуатации.
Все поломки и аварии оборудования, работы, выполняемые во время всех видов технического обслуживания и ремонтов , заносятся в специальные агрегатные журналы, ведущиеся на каждую единицу (группу единиц) оборудования. В агрегатных журналах указывается дата и время поломки (аварии), причина, вид проводимых работ, конкретно выполненные работы (с указанием замененных деталей и узлов, смазки и т.п.), время простоя и иные данные.
На основе межремонтных циклов разрабатываются графики проведения планово-предупредительных ремонтов оборудования по цеху на год и на каждый месяц, согласовываемые с начальником цеха и утверждаемые главным инженером предприятия. При этом проведение ремонтных работ планируется, как правило, параллельным методом в сжатые сроки с максимально возможным привлечением людей, что обеспечивает минимальные простои агрегатов в ремонте. Наиболее эффективен в том случае метод агрегатного ремонта, при котором производится быстрая замена крупных блоков (агрегатов) или единиц вышедшего из строя оборудования с последующим их ремонтом в условиях специализированных участков (цехов).
На основе информации из агрегатных журналов, уточняемой при остановке оборудования на ремонт, на каждую единицу оборудования разрабатывается ведомость дефектов, являющаяся базовым исполнительным документом для подготовки к ремонту. На ее основе уточняются графики проведения ремонтов, разрабатываются ведомости покупных изделий и материалов, перечень и технология проведения ремонтных работ, ремонтные чертежи или эскизы и иные технологические, конструкторские и организационные документы.
Под модернизацией находящегося в эксплуатации оборудования понимается приведение его в соответствие с современными требованиями путем внесения изменений и усовершенствований в конструкцию машин с целью повышения их эффективности.
Необходимая в условиях данного предприятия техническая направленность и объемы работ по модернизации определяются в первую очередь конкретными требованиями производства и должны содействовать успешному выполнению производственной программы. Вместе с тем, в соответствии с перспективой развития данной отрасли и конкретного производства стой же целью путем модернизации должна решаться задача повышения общего технического уровня действующего парка технологического оборудования.
Проведение модернизации совмещают, как правило, с капитальными (или средними) ремонтами с целью экономии времени на сборку-разборку оборудования и иные сопутствующие работы.
В зависимости от технической направленности различают общетехническую и технологическую (целевую) модернизацию.
В условиях единичного и мелкосерийного производства, характеризующегося широкой номенклатурой выпускаемой продукции, преобладает общетехническая модернизация, обеспечивающая улучшение ряда технических и эксплуатационных характеристик действующего оборудования.
В условиях серийного производства с ограниченной номенклатурой изделий, когда требуется улучшение отдельных технических и эксплуатационных характеристик действующего оборудования, целесообразно проводить частичную общетехническую модернизацию, обеспечивающую повышение технических показателей, лимитирующих данное производство.
В условиях крупносерийного и массового производства с узкой номенклатурой выпускаемой продукции наибольшее значение имеет технологическая (целевая) модернизация, направленная на решение отдельных тех-
нологических задач производства, внедрение прогрессивных технологических процессов.
В зависимости от объемов и характера выполняемых работ модернизация может быть комплексной или частичной.
Некоторые особенности эксплуатации и ремонта
1. Эксплуатация и ремонт грузоподъемных кранов должны производиться в строгом соответствии с НПАОП 0.00-1.01-07.
2. Ремонт кранов проводится на специально оборудованных ремонтных площадках в концах пролетов цехов. При этом под площадками не допускается выполнение каких-либо иных работ, нахождения людей.
3. В связи с тем, что при ремонте «средних» кранов крайние оказываются «запертыми» на ремонтных площадках в торцах пролетов, а оборудовать ремонтные площадки по середине пролетов технологически невозможно, средние краны необходимо эксплуатировать менее интенсивно, или выбирать их с запасом грузоподъемности и более тяжелым режимом работы.
4. Наиболее эффективный ремонт грузоподъемных кранов – при их снятии с подкрановых балок и установке внизу на специальном ремонтном стенде.
Это возможно при разработке специальных эффективных средств механизации демонтажа (монтажа) любого крана находящегося в пролете в специально отведенном для этих целей месте без прерывания работы остальных.
Дата добавления: 2015-04-20 ; просмотров: 39 | Нарушение авторских прав
Источник
