Прием насоса с ремонта

Порядок вывода насосных агрегатов в ремонт и из ремонта

Ремонт оборудования НПС должен осуществляться эксплуатационно-ремонтным персоналом или организацией, имеющей лицензию на производство ремонтных работ на НПС. Магистральные и подпорные насосные агрегаты выводятся в ремонт в соответствие с графиком ТО и ТР, утвержденным главным инженером РНУ. Вывод насосного агрегата в ремонт должен быть отображен в План – графике работы технологического участка МН на месяц.

Порядок вывода в ремонт насосного агрегата определяется инструкцией, которая разрабатывается для конкретной НПС с учетом компоновки насосного агрегата.

Для вывода насосного агрегата в ремонт необходима следующая разрешительная документация: телефаксограмма за подписью главного инженера ОСТ, наряд-допуск, разрешение управляющего диспетчера на технологические переключения (если насосный агрегат находится в работе).

Оформление наряд – допуска, выполнение организационных мероприятий на стадии подготовки, допуска и проведения работ должны выполняться в соответствии с регламентом «Организация огневых, газоопасных и других работ повышенной опасности на взрывопожароопасных и пожароопасных объектах предприятий системы ОСТ «АК «Транснефть» и оформления наряд — допусков на их подготовку и проведение».

К ремонту насосных агрегатов допускается персонал, отвечающий следующим требованиям:

— персонал, не моложе 18 лет;

— прошедший медицинское освидетельствование и не имеющий медицинских противопоказаний;

— прошедший обучение, сдавший экзамены по профессии, охране труда и промышленной безопасности;

— имеющий следующие удостоверения: квалификационное удостоверение, удостоверение о проверке знаний требований охраны труда и промышленной безопасности.

Все технологические операции перед началом работ, в процессе работы и по окончании работ проводятся под руководством оператора НППС.

Перед началом производства ремонтных работ оператор НППС совместно с дежурным персоналом обязан выполнить ряд подготовительных мероприятий согласно наряда-допуска, обеспечивающих безопасное производство:

— отключить электродвигатель насосного агрегата. Для этого отключить выключатель электродвигателя насоса, отключить цепи оперативного управления выключателем, выкатить выключатель в ремонтное положение, вывесить плакаты «Не включать! Работают люди!».

— закрыть вентили подачи масла и воды (охлаждения электродвигателя). После закрытия вывешиваются плакаты «Не открывать! Работают люди!».

— закрыть приемную и выкидную задвижки. Для этого дается команда на закрытие приемной и выкидной задвижек. После закрытия задвижек необходимо визуально убедиться, что задвижки находятся в закрытом состоянии.

— выполнить мероприятия исключающие возможность открытия приемной и выкидной задвижек, а так же насосного агрегата. Для этого отключить автоматы питания электродвигателей приводов; выполнить видимый разрыв, отсоединив кабели питания электродвигателя агрегата и электродвигателей задвижек;

— снять предохранители в цепях управления задвижек;

— вывесить запрещающие плакаты «Не открывать! Работают люди!»;

— перевести управление электроприводов задвижек приема и управления на ручное управление, проверить полное закрытие задвижек дожатием вручную;

— на штурвалы задвижек вывесить плакаты «Не открывать! Работают люди!»;

— обеспечить наличие механической блокировки против случайного открывания;

— отключить питание стойки контроля и управления выводимого в ремонт насосного агрегата. Вывесить плакат «Не включать! Работают люди!».

При использовании микропроцессорной системы автоматики агрегат переводится в ремонтный режим, при этом подается команда на закрытие агрегатных задвижек, блокируются команды включения электродвигателя и открытие задвижек. На кнопках дистанционного управления агрегатом и задвижках на МДП вывесить плакаты «Не включать! Работают люди!».

Выполнить опорожнение насоса, для этого:

— сбросить давление через воздушный вентиль;

— убедиться в герметичности закрытия задвижек, наблюдая показания манометра в течении 10 минут;

— через дренажные задвижки освободить насос от нефти;

— закрыть дренажные задвижки и проверить полноту их закрытия обтягиванием вручную;

— на штурвалы дренажных задвижек вывесить плакаты «Не открывать! Работают люди!».

Пред началом ремонтных работ демонтировать датчики КИП насоса.

На период вскрытия полости насоса его зачистки отключить защиту по загазованности.

Требования безопасности в процессе производства ремонтных работ

Ремонтные работы на насосе или электродвигателе начинаются с операции рассоединения насоса и электродвигателя. Образовавшееся отверстие в разделительной стене после рассоединения насоса и электродвигателя необходимо закрыть.

Разборку фланцевых соединений трубопроводов необходимо начать с ослабления нижних болтов для освобождения от остаточного продукта, при этом работник должен стоять с боку.

Для снятия крышки или детали используют таль или кран-балку. Демонтированные детали насоса устанавливаются на специальные, испытанные, искробезопасные, исправные подставки.

При поднятии груза необходимо пользоваться исправными, испытанными стропами. К стропам должна быть прикреплена бирка с указанием номера, грузоподъёмности и даты испытания.

К проведению ремонтных работ приступают после опорожнения и промывки корпуса насоса и деталей щелочным раствором и протирки насухо обтирочным материалом.

При проведении ремонтных работ необходимо использовать искробезопасный инструмент. Для дополнительного освещения применяется взрывозащищенные светильники напряжением не выше 12В.

При ремонте запрещается:

— работать слесарным инструментом, имеющим сбитые поверхности, заусенцы, выбоины, трещины в ручках и другие дефекты;

— применять ключи с разогнутым зевом, применять не по размеру какие-либо прокладки, наращивать ключ трубой или другим ключом;

— находиться под подвешенным грузом при снятии крышки или других частей насоса, для осмотра или других целей

— волочить стропы, оборудование и другие металлические предметы по полу, вызывая искрение.

Во время проведения ремонтных работ нельзя допускать замазученность рабочей зоны. Используемую ветошь необходимо складировать в специально отведенное место.

Ремонтные работы на насосе или электродвигателе завершаются операцией соединения насоса и электродвигателя и их центровкой.

При проведении ремонтных работ на электродвигателе во время соединения и центровки на НПС, имеющие раздельную компоновку насосного агрегата, необходимо дополнительно включить вытяжную вентиляцию насосного зала.

Требование безопасности в аварийных ситуациях

При проведении инструктажа перед производством работ ремонтный персонал должен быть ознакомлен с действиями при аварийных ситуациях.

В случае возникновения аварийной ситуации оперативный персонал совместно с лицом, ответственным за проведение работ по наряду-допуску должны вывести ремонтную бригаду в безопасное место и действовать согласно плана ликвидации возможных аварий.

Если результаты анализа воздушной среды покажут концентрацию газов выше ПДК, работы прекращаются и ремонтная бригада должна покинуть рабочую зону под руководством лица, ответственного за проведение работ. Оперативный персонал, используя индивидуальные средства защиты, должен обеспечить дополнительную вентиляцию помещения.

При срабатывании в насосном зале звуковой и световой сигнализации («Пожар», «Газ»), ремонтный персонал должен прекратить производство работ и немедленно покинуть помещение, в дальнейшем выполнять указания лица ответственного за проведение работ, который действует согласно плана ликвидации аварии.

При травмировании, отравлении или внезапном заболевании необходимо остановить производство работ и вывести пострадавшего из насосного зала, оказать первую доврачебную медицинскую помощь, вызвать скорую медицинскую помощь

Требования безопасности по окончанию ремонтных работ

По окончании работ ремонтный персонал под руководством лица, ответственного за проведение работ обязан:

— убрать инструмент и посторонние предметы из насосного зала;

— проверить установку штатных ограждающих и защитных устройств на оборудовании;

— выполнить операцию заполнения и опрессовку насосного агрегата.

Заполнение и опрессовка производится после оформления нового наряда-допуска на проведение газоопасных работ.

Опрессовку следует производить при отключенной защите «Аварийная загазованность в насосном зале».

Для заполнения и опрессовки необходимо приоткрыть вручную задвижку приема или выкида до появления шума, не допуская резкого понижения давления на приеме НПС. В случае выхода газа, паров или нефти немедленно закрыть задвижку. Работу можно возобновить после снижения концентрации ПДК. Во время заполнения и опрессовки необходимо находиться в стороне от разъемных и фланцевых соединений, торцевых уплотнений.

Для вывода насосного агрегата в резерв необходимо:

— убедиться в переводе редукторов приемной и выкидной задвижки на электропривод;

— поставить предохранители в цепях управления, включить автоматы в силовых цепях приемной и выкидной задвижки;

— снять запрещающие плакаты с кнопок включения агрегата;

— убедиться в нормальной работе датчиков;

— провести обкатку насосного агрегата.

При проведении обкатки насосного агрегата производится контроль следующих параметров работы насоса и проверка их соответствия параметрам, указанным в эксплуатационной документации завода изготовителя и НТД ОАО «АК «Транснефть»:

— температуры подшипников (на 15 0 С ниже аварийной максимальной температуры подшипника насоса, устанавливаемой заводом изготовителем, но не более 70 0 С);

— температуры масла (в пределах 25-55ºС);

— давления масла (согласно эксплуатационной документации завода изготовителя, но не менее 0,3 кг/см²);

— уровня вибрации подшипниковых узлов (согласно карте уставок, не более 7,1 мм/сек);

— утечек торцевых уплотнений (не более 0,3 10 м³/час);

— подачи и давления насоса и их соответствие базовым характеристикам или паспортным характеристикам Q-H завода-изготовителя в пересчете на нефть.

Положительным результатом обкатки насоса считается стабильность и отсутствие превышения значений контролируемых параметров.

При положительных результатах обкатки насос в составе насосного агрегата выводится в резерв или при необходимости остается в работе, оформляются актом приемки оборудования из ремонта.

Дата добавления: 2021-02-19 ; просмотров: 224 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

Какие ремонты проводятся по насосам, порядок сдачи и приема насоса из ремонта. Техническое обслуживание центробежных насосов

Устройство водоснабжения, канализации, отопления, перекачка жидкостей на буровых, выполнение некоторых производственных задач зачастую требует установки насоса, насосного оборудования. Правильный подбор оборудования, качественный монтаж, обслуживание становятся залогом надежной и эффективной работы насоса. Кроме этого насосное оборудование должно быть удобным и экономичным.

Основные параметры, которые должны стать решающими при выборе насоса, являются напор, расход. Напор должен обеспечивать подачу жидкости на требуемую высоту с оптимальной скоростью. Расход должен соответствовать количеству жидкости для полезного использования.

Важными характеристиками насоса являются долговечность и надежность, так ремонт насосов обходится недешево. В некоторых случаях расходы на ремонт достигают почти 60% стоимости нового насоса. Бывает более выгодным приобретение новых насосов, чем ремонт насосов, вышедших из строя.

Соблюдение правил эксплуатации, своевременное обслуживание, устранение причин, влияющих негативно на работу оборудования, продлят работу оборудования.

Каждому виду насосной продукции определяется свой ремонтный цикл, в который включаются все этапы, начиная с начала эксплуатации, текущего ремонта, среднего и капитального ремонтов и заканчивая списанием насоса.

Текущий, средний, капитальный ремонт насосов выполняется по межотраслевым правилам, регламентирующим порядок работ, определяющим возможность использования агрегата. Естественно, прежде всего, рекомендации зависят от среды применения насосного оборудования, интенсивности эксплуатации. Они носят характер рекомендаций.

В среднем техническое обслуживание проводится через каждые 700-800 часов работы. В этот вид работ включены работы следующих видов:

• проверка и замена подшипников;
• чистка и промывка картера;
• промывка маслопровода и замена масла;
• возможная замена защитных гильз, сальников после осмотра;
• промывка, продувка трубопроводов, принадлежащих к системе гидрозащиты, паром;
• проверка центровки насоса, его крепления на фундаменте.

Текущий ремонт насосов, который проводится приблизительно через 4500часов, включает:

• разборку;
• ревизию;
• проверку на биение ротора;
• проверку уплотнений на наличие зазоров;
• проверку шеек вала, его проточку и шлифовку при необходимости;
• устранение дефектов;
• замену подшипников качения;
• проверку корпуса.

В капитальный ремонт насосов включаются все работы по обслуживанию и текущему ремонту, а также тщательная проверка деталей, узлов, замена, снятие корпуса и гидравлическое испытание. Такие работы осуществляются по необходимости и планово через 26000часов работы.

В данной статье приведен объем работ по видам ремонта центробежных насосов. Это не позволяет дать единую схему разборки и сборки цен-тробежных насосов, а также единую схему чередования ревизий, текущих и капитальных ремонтов.

Техническое обслуживание насосов необходимо проводить с переодичностью 700-750 часов работы.

ТО включает в себя следующие работы:

• проверка подшипников и их замена при необходимости (при необходимости их смену или перезаливку);
• чистка и промывку картера;
• замена масла;
• промывка маслопроводов;
• ревизия сальников и защитных гильз (при необходимости их замена);
• проверка муфты и уплотнений крышек подшип-ников;
• промывка и продувка паром трубопроводов системы гидрозащиты;
• проверку центровки насоса и качество его крепления на фун-даменте.

Текущий ремонт насосов проводится через каждые 4300 — 4500 часа работы, и включает следующие операции:

• разборка;
• ревизия;
• проверка ротора на наличие биений в корпусе;
• проверка зазоров в уплотнениях;
• проверка шеек вала на конусность и эллиптичность (при необходимости он протачивается и шлифуется);
• устранение деффектов всех деталей и узлов насоса, замеченных при визуальном осмотре;
• замена подшипников качения;
• проверка состояния корпуса с помощью дефектоскопии.

Капитальный ремонт проводится по мере необходимости (обычно через 25000—26000 ч работы), и включает в себя:

• полный объем ТО и ТР;
• более тщательную ревизию всех узлов и деталей;
• при необходимости замену рабочих колес, валов, уплотнительных колец корпуса, грандбукс, распорных втулок, прижимных втулок сальника;
• снятие корпуса насоса с фун-дамента, наплавка и расточка посадочных мест на корпусе;
• для секци-онных насосов замену отдельных секций;
• гидравлическое испы-тание насоса при избыточном давлении, превышающем рабочее на 0,5 МПа.

Разборка насоса

После снятия полумуфты с применением съемника, поставля-емого заводом-изготовителем с насосом, подают ротор в сторону всасывания до упора разгрузочного диска во втулку пяты и по-мечают на валу положение стрелки указателя осевого сдвига. Только после этого разбирают подшипники и вынимают вкла-дыши.

На валу насосов с разгрузочным диском имеются три контроль-ные риски глубиной 0,2 мм, а на корпусе закреплен указатель. Первая риска со стороны всасывания показывает поло-жение ротора при упоре вала во втулку упорную. Средняя риска показывает, что разгрузочный диск касается подушки пяты. Третья риска — это положение ротора при допустимом износе гидропяты.

Разгрузочный диск гидропяты демонтируют с вала также спе-циальным съемником. Снимать пяту с насоса без необходимости не рекомендуется. В случае ее износа, отвинчивая специальным ключом винты нажимного фланца, снимают фланец, а затем выпрессовывают из корпуса разгрузоч-ного устройства пяту.

Рабочие колеса следует снимать с вала, не допуская заедания, поочередно с секциями, которые выводятся из заточки при помощи отжимных винтов, поставляемых с насосом. Направляющие ап-параты из секций вынимать не рекомендуется во избежание ослаб-ления посадки их в секциях. При необходимости секции следует подогреть и, воспользовавшись отжимными винтами, вынуть направляющий аппарат. При разборке ротора и секций нужно проверить наличие клейм, показывающих последовательность деталей, менять детали местами категорически воспрещается. Перед разборкой деталей необходимо помечать их взаимное рас-положение. Следует также помечать две стороны симметричных деталей. Категорически воспрещается наносить метки по посадоч-ным, уплотняющим и стыковым поверхностям. Узлы и детали, снятые с машин, необходимо протереть насухо и смазать анти-коррозионной смазкой. Уплотнительные кольца из резины, меди, паронита и картона, бывшие в употреблении, использованию не подлежат.

При разборке узлов и деталей следует контролировать состоя-ние посадочных мест и уплотняющих торцов.

Сборка насоса

Перед сборкой необходимо протереть все детали.

При замене деталей запчастями проверяют их соответствие чертежу и при необходимости производят подгонку по месту. При изготовлении запасных частей в ремонтной мастерской не допускается замена материалов и ослабление требований, предъяв-ляемых чертежами завода-изготовителя.

Перед установкой деталей проверяют отсутствие забоин, зау-сенцев и рисок на уплотняющих и посадочных поверхностях. Дефекты устраняют шабрением, шлифовкой или притиркой.

Рабочие колеса и секции собирают на валу, проверяя осевой зазор в каждой ступени. Суммарный осевой разбег ротора должен быть в пределах 6 — 8 мм. Разгрузочное устройство должно быть собрано таким образом, чтобы после установки диска осевой разбег ротора составил половину замеренного до его уста-новки.

Это может быть достигнуто либо установкой металлических прокладок толщиной 0,3 мм под пяту, либо подрезкой торца раз-грузочного диска. Суммарную толщину прокладок, или величину подрезки торца, определяют замерами после пробной установки напорной крышки с пятой и установки разгрузочного диска на вал. С тем, чтобы обеспечить перпендикулярность торца пяты, винты нажимного фланца смазывают антифрикционной смазкой, а затем равномерно затягивают, применяя динамометрические ключи. Момент затяжки обычно оговаривает завод-изготовитель. Неперпендикулярность торца разгрузочного диска при его об-работке не должна превышать 0,02 мм.

Прилегание торца разгрузочного диска к пяте проверяют по краске. Пятно касания должно быть равномерным по окружности и занимать не менее 70% опорной площади. Вновь устанавлива-емый разгрузочный диск должен быть статически отбалансирован. Если на роторе насоса меняют только диск, чтобы избежать дина-мическую балансировку всего ротора, а также при отсутствии оборудования для динамической балансировки, вновь устанавли-ваемый разгрузочный диск статически балансируют с заменяемым. Для этого необходимо изготовить оправку, на которую установить симметрично заменяемый и новый разгрузочный диски.

При этом шпонки дисков должны располагаться под углом 180° друг к другу. Очевидно, дисбаланс при статической балан-сировке следует снимать с вновь устанавливаемого диска.

Если при замене деталей насоса или перезаливке вкладышей оказалась нарушенной центровка ротора относительно статора, необходимо произвести перецентровку корпусов подшипников. Эту операцию осуществляют при снятых верхних половинах вкла-дышей регулировочными винтами, при этом гайки, крепящие корпуса подшипников к концевому уплотнению и входной крышке, следует ослабить так, чтобы 0,03-мм щуп между сопрягаемыми торцами не проходил. При смещении подшипников не допускать изгибы ротора излишним натягом регулировочных винтов. После центровки необходимо заштифтовать корпусы подшипников. Ка-чество центровки проверяют проворачиванием ротора от руки. Без сальниковой набивки он должен легко проворачиваться.

Кольца мягкой набивки сальников следует устанавливать таким образом, чтобы разрезы были смещены на 90° по отношению друг к другу. Первый пуск насоса рекомендуется производить с ослабленной нажимной втулкой, а ее подтяжку осуществлять после достижения полного числа оборотов, доведя утечку до нормы.

После каждого поворота гаек на 1/6 оборота необходима обкатка сальника продолжительностью 1 — 2 мин. При быстром подтяги-вании сжимаются только наружные кольца и не происходит рав-номерного распределения усилия затяжки вдоль сальника. После полной сборки насоса следует подать ротор в сторону всасывания до упора разгрузочного диска в пяту и установить указатель осе-вого положения ротора. Положение ротора должно быть такое же, как перед разборкой, если не заменялись детали гидропяты. При замене деталей гидропяты необходимо установить указатель против средней риски на валу насоса.

Ремонт деталей насоса

Рабочее колесо при неправильной регулировке осевого зазора или вследствие износа пяты центробежные колеса смещаются в сторону всасыва-ния и их передние диски начинают тереться о направляющие ап-параты и выходят из строя. Кольцевые выработки стальных колес восстанавливают наплавкой с последующей проточкой на токарном станке. Сильно изношенные диски удаляют механиче-ской обработкой и с помощью электрозаклепок приваривают новые.

После этого производится чистовая токарная обработка восста-новленной части колеса.

Чугунные колеса заменяют новыми или заплавляют медным электродом с последующей проточкой.

Колеса бывают литые из стали или стальные сварные. Кроме механического износа, колеса подвержены кавитации, коррозион-ному и эрозионному износам.

Кавитационные и эрозионные раковины заваривают электро-сваркой. Обнаруженные трещины рассверливают по концам, их кромки разделывают и заваривают электросваркой. При этом рекомендуются твердосплавные электроды Т590 и Т620.

Дефекты колес, изготовленных из нержавеющих сталей 2X13 или 1Х18Н9Т, устраняют сваркой электродами 0Х18Н9Т, Х18Н12М или Х25Н15. После заварки трещин и глубоких раковин колесо подвергают термической обработке при следующем режиме: нагрев до температуры 600—650° С, выдержка при этой темпера-туре в течение 2—6 ч и охлаждение до температуры 150° С.

После ремонта рабочее колесо подвергают статической балан-сировке.

Как показывает зарубежный опыт, в абразивных средах очень хорошо работают насосы с обрезиненными рабочими органами, применяемыми первоначально для перекачки кислот.

Защитные гильзы вала являются наиболее быстро изнашивающимися деталями центробежных насосов, которые предохраняют его от разрушения в местах соприкосновения с сальниковыми уплотнениями. Защитные гильзы изготавливаются в ремонтном цеху из кузнечных и трубных заготовок, прокатов углеродистых или легированных сталей.

Для повышения износоустойчивости втулок рабочие поверх-ности гильз наплавляют сормайтом или стеллитом. Твердость втулок должна находится в пределах НВ 350-400 для легированных сталей или НВ 260—320 для углеродистых, достигается она путем термообработки.

Для увеличения долговечности гильз на их рабочую поверхность наплавляют твердые сплавы и после этого хромируют. Защитные гильзы требуют высокой точности обработки что бы биения их торцов относительно осей находились в пределах 0,015—0,025 мм. От этого зависит продолжительность и качество работы сальниковых уплотнений. Основные деффекты защитных гильз это наружный износ и кольцевые задиры, которые устраняются на токарном или шлифовальном станке путем обработки наружной поверхности. Величина конусности гильзы должна находиться в пределах 0,1 мм, а эллиптичности или волнистости в пределах 0,03 — 0,04 мм. Толщина наплавленного слоя сормайта или саттелита на гильзы составляет 1,8 — 2 мм, что бы после обработки на шлифовальном станке толщина наплавленного слоя была не менее 0,5 — 0,6 мм.

Вал рабочего колеса проверяют на наличие искривлений, износов шеек и резьб, а так же наличий трещин и поломок.

Если износ посадочных мест, шпоночных канавок и резьб вала ротора незначительный, то вал проверяют на изгиб. Допу-стимое биение шеек вала центробежного насоса под подшипники равно 0,025 мм, биение посадочных мест под защитные гильзы и полумуфты 0,02, а под рабочие колеса — 0,04 мм. Изогнутые валы насоса можно исправить при помощи наклепа или термо-механическим способом. После правки вал можно допустить к сборке в том случае, если его биение не превышает 0,015 мм.

Посадочные места под подшипники скольжения с элипсностью и конусностью менее 0,04 мм рекомендуется шлифовать до умень-шения номинального диаметра на 2—3%. При большом искажении геометрической формы шеек, а также при ослаблении посадки подшипников качения и износе других посадочных мест вал про-тачивают до выведения износа, а затем наплавляют электросвар-кой и подвергают механической обработке.

Изношенные шпоночные канавки заплавляют и фрезеруют новые, резьбы стачивают, наплавляют, а затем после обточки нарезают нормального размера.

При наплавочных работах тип и марку электродов выбирают в зависимости от материала вала ротора. Так, для валов, изготов-ленных из стали 40Х, рекомендуются электроды типа Э55А марки УОНИ-13/55, из стали ЗОХМА — электроды типа ЭП-60 марки ЦЛ-7.

В центробежных насосах применяют как опоры качения, так и опоры скольжения. Ревизию опор качения должны про-изводить через каждые 700—750 ч работы насоса.

Подшипники подлежат замене, если зазор между обоймой и шариком превышает 0,1 мм при его диаметре 50 мм, 0,2 мм — для подшипников ø 50 — 100 мм, 0,3мм — для ø более 100 мм.

При диаметральном зазоре между обоймой и корпусом под-шипников более 0,1 мм их также заменяют. Если такая мера не-достаточна, то корпуса подшипников растачивают и в него запрес-совывают гильзу. Гильзы изготовляют из стали или чугуна и на легкопрессовой посадке на сурике собирают с картером. Для про-хода смазки в гильзе на долбежном или строгальном станке де-лают канавку. Проворачивание гильзы в картере предотвращают креплением ее стопорной шпилькой МЗ или М5.

При ревизии подшипников необходимо тщательно проверить поверхность обойм и шариков на отсутствие повреждений (трещин, выкрашивания, следов ржавчины). При наличии их и появлении цветов побежалости, что указывает на перегрев подшипников, их заменяют.

Вместо оптического метода контроля качества притирки в ус-ловиях ремонтных цехов сопрягаемые поверхности проверяют «на карандаш». Для этого на рабочие торцы деталей торцового уплотнения наносят восемь-двенадцать радиальных рисок. Затем одну из деталей под легким нажимом проворачивают относительно другой на пол-оборота. Детали считаются хорошо притертыми, если риски карандаша вытираются по всей окружности. Торцовые уплотнения, как правило, испытывают непосредственно на насосах.

Корпус насоса проверяется на наличие следующих дефектов: коррозионный износ отдельных мест внутренней поверхности; износ посадочных мест; забоины и риски на пло-скости разъема, местные трещины.

Коррозионный износ устраняется с помощью наплавки металла электросваркой. Риски, забоины и вмятины на плоскостях разъема корпусов насосов устраняют зачисткой шабером или заваркой отдельных мест с последующей зачисткой. При значительном износе привалочных поверхностей или большом числе дефектов плоскости разъ-ема следует проточить или профрезеровать. После исправления дефектов корпуса все посадочные места в нем проверяют на расточ-ном или токарном станке и, если нужно, растачивают до указан-ных в чертеже размеров. Коррозионный износ посадочных мест корпуса восстанавливают аналогично.

Обязательно проверяют соосность гнезд под опоры ротора.

Перед установкой собранного ротора необходимо убедиться что в корпусе насоса нету посторонних предметов, прочистить и промыть керосином его внутренние поверхности. Посадочные места корпуса, колец и подшипников не должны иметь вмятин и за-усенцев.

Необходимо, чтобы плоскости разъема колец и подшипников у насосов с горизонтальным разъемом корпуса были притерты и точно совпадали с плоскостью разъема, что проверяют при по-мощи щупа и специальной линейки. После установки ротора в кор-пус сначала подгоняют вкладыши подшипников скольжения по постелям их корпусов, а затем баббитовую заливку по шейкам вала. Далее контролируют зазоры в проточной части насоса, а так же между ротором и грундбуксой.

При правильной сборке подшипников зазоры на сторону должны быть одинаковыми по двум взаимно перпендикулярным диаметрам. Обязательна также проверка осевого перемещения ротора в корпусе и легкости его вращения. При установке крышек корпуса необходимо строго соблюдать порядок затяжки гаек. Заключительные операции сборки — посадка на вал полумуфты, центрирование насоса с двигателем и окончательное закрепление его на раме. Присоединение к трубопроводам не должно выз-вать перенапряжений в корпусе насоса. После обкатки насос ис-пытывают на стенде с целью получения его комплексной характе-ристики, т. е. зависимостей напор — подача, потребляемая мощ-ность — подача, КПД — подача при постоянной частоте вра-щения. Испытания обычно проводят на воде. Комплексная харак-теристика позволяет оценить качество ремонта насоса.

Насосы промышленного назначения предназначены для эксплуатации в постоянном режиме и эксплуатируются на износ. Поэтому срок службы насоса зависит от качества основных материалов и комплектующих, узлов, конструктивных особенностей насоса. При этом случаи выхода из строя и поломки оборудования нередки. При выходе из строя промышленного насоса можно купить новый или произвести ремонт старого. При эксплуатации большого количества насосных станции и агрегатов выгоднее и экономичнее произвести текущий или капитальный ремонт насосов или ремонт электродвигателей насосов .

Типичные причины поломки насосного оборудования

• Неисправности вызванные не соблюдением условий эксплуатации и монтажа. Работа насосного агрегата в условиях, не соответствующих эксплуатационным, приводит к быстрому износу подшипников, торцевых уплотнений. В этом случае воздействие вибрации и агрессивных сред вызывает заклинивание насоса, разрыв потока, окисление внутренних поверхностей, неисправности эл. двигателя, вызванные работой в недопустимых режимах. Сюда также можно отнести неправильный подбор насоса, заводской брак или ошибкиремонта насоса.
• Неисправности системы контроля, управления. Характерны для насосных станций и промышленных агрегатов. Вызвано неисправностями датчиков положения, состояния, хода. Это приводит к тому, что датчики не своевременно подают команду о прерывании или аварийном останове при длительной работе насоса с повышенной нагрузкой или в недопустимых режимах. Сюда же можно отнести неполадки АСУ или блока управления. Все неполадки в работе системы управления могут быть выявлены и устранены в рамках текущего ремонта насоса.
• Неполадки в работе системы электроснабжения. Часто приводят к необходимости ремонта электродвигателя насоса.
• Неполадки в работе гидравлической системы насоса. Чаще всего связаны с наличием механических примесей и взвешенных частиц в перекачиваемой среде. Для предотвращения таких неполадок рекомендуется правильно подбирать насосное оборудование, соблюдать условия эксплуатации и своевременно проводить плановые и предупредительные технические ремонты насосов.

Виды ремонта насосов

• Текущий ремонт. Может быть по наработке: количество часов или периодичность срока эксплуатации или по факту выхода насоса из строя. В рамках текущего ремонта осуществляется проверка работоспособности насоса, выявляются недостатки, определяются причины и устраняются. Запасные части, вышедшие из строя, подлежат замене. Текущий ремонт по факту поломки производится для устранения причин поломки оборудования и введение насоса в дальнейшую эксплуатацию. Ремонт по наработке предназначен для своевременной замены, отслуживших срок деталей и узлов.
• Технический ремонт. Различают плановые и предупредительные ремонты насосов. В рамках технического ремонта осуществляются мероприятия по среднему ремонту с полной разборкой насоса и проверкой работоспособности каждой детали и узла насосного агрегата. В рамках технического ремонта также осуществляются все мероприятия по техническому обслуживанию с заменой всех рабочих жидкостей, изношенных деталей, торцевых уплотнений и подшипников, узлов в рабочем состоянии, но отслуживших срок эксплуатации, в том числе и рабочих органов насоса. Если степень износа основных узлов и агрегатов и большинства деталей высока, то насосный агрегат отправляют на капитальный ремонт.
• Капитальный ремонт насосов и насосных станции. Производится с полным восстановлением всех функций и элементов насоса, в том числе и товарного вида.

К атегория: Системы артезианского водоснабжения

Ремонт насосного оборудования

Надежная и безотказная работа насосного оборудования обеспечивается только за счет надлежащего надзора за ним и своевременного ремонта.

К текущему ремонту горизонтальных центробежных насосов относятся: смена прокладок, набивка сальников, смена уплотнитель-ных колец, устранение разбега ротора, смена подшипников, центровка насоса, масляная окраска насосного агрегата и трубопроводов. Продолжительность периода между текущими ремонтами составляет не более трех месяцев или по мере необходимости.

Капитальный ремонт предусматривает: полную ревизию насоса с разборкой, чисткой, регулировкой и заменой частей; балансировку рабочего колеса; смену вала; правку вала обточкой; шлифовку шеек вала и уплотняющих колец; замену рабочих колес и уплотнений; перезаливку или смену вкладышей подшипников: срезку или наращивание рабочих колес насоса. Периодичность работ по капитальному ремонту центробежных насосов насосных станций составляет 1.5…3 года.

Сальниковые камеры горизонтальных центробежных насосов заполняются сальниковыми набивками (ГОСТ 5152-84) круглого или квадратного сечения. Размеры сечения набивок проверяют штангенциркулем или толщиномером. Внешний вид их проверяют визуально: поверхность набивок не должна иметь местных утолщений, неровностей, повреждений оплетки, выступающих оборванных ниток.

Перед применением набивку ХБС предварительно проваривают в техническом жиру.

Сальниковую набивку необходимо менять на новую через каждые 300-500 отработанных часов зависимости от температуры воды, наличия механических примесей и др.

В институте Укркоммунпроект МЖКХ УССР разработана техническая документация на реконструкцию сальниковых уплотнений насосов, работающих с избыточным давлением (0,7-4 м) при подводе воды па сальниковые уплотнения от постороннего источника или напорной полости насоса. Перепад давления, например, в насосе Д 4000-95 (22 НДС) составляет 0,95 МПа. Это приводит к повышенному износу колец сальниковой набивки и защитных втулок. Потери мощности на трение для насосов этой марки составляют до 26 кВт-ч.

Реконструкция сальниковых уплотнений заключается в том, что подвод воды на них демонтируется. Отверстие Б глушат пробкой. Снимают три внутренних кольца набивки и гидрозатворное кольцо, а на их место устанавливают изготовленную стальную втулку и три кольца сальниковой набивки, между которыми размещают фторопластовые или паронитовые прокладки толщиной 2-3 мм.

При правильной сборке сальникового уплотнения ротор свободно поворачивается на валу, а величина утечки воды находится в пределах 5… 10 л/ч. Экономический эффект по МЖКХ УССР составил 340 тыс. руб./год.

Рис. 1. Реконструкция сальниковых уплотнений насосов типа «Д», работающих под давлением: 1 — втулка дистанционная (чугун, сталь, бронза, фторопласт); 2 — пробка (сталь, чугун, пластмасса); 3 — прокладка (фторопласт листовой 6-2…3 мм); 4 — набивка сальниковая; 5 — втулка защитная (чугун сч20, сталь 45 или 20X13 HRC 40…30); 6 — букса (втулка нажимная); 7 — гайка круглая.

Характер ремонта насоса определяют при его разборке, причем одновременно составляют дефектировочную карту на узлы и детали насоса.

Разбирают насос следующим образом: сначала снимают ограждение муфты, а затем пальцы упругой муфты и буксы сальников; отсоединяют торцевые крышки подшипников; освобождают шпильки по разъему корпуса, отжимными винтами подрывают крышку насоса и снимают ее, снимают ротор и укладывают его на козлы; снимают полумуфты, уплотняющие кольца, шарикоподшипники и рабочее колесо.

При разборке узлов и деталей насоса следят за состоянием посадочных и уплотняющих поверхностей.

Сборку насоса производят в обратной последовательности.

Перед сборкой посадочные поверхности смазывают маслом.

В горизонтальных центробежных насосах для уменьшения объемных потерь на рабочее колесо жестко устанавливают уплотнение, а в корпусе насоса запрессовывают неподвижное уплотнение. По мере износа уплотнение на рабочем колесе заменяют новым.

В случае износа баббитовых подшипников их вкладыши перезаливают, для чего используют баббит Б-16 или Б-83. Степень износа подшипников определяют по данным замеров между валом насоса и вкладышем подшипника. Для своевременной замены пришедших в негодность изношенных подшипников качения на предприятии должен быть необходимый их резерв.

Долголетняя и безотказная работа насосного агрегата зависит -от качества смазки подшипников.

В отечественном производстве применяют жидкую и консистентную смазку. Жидкую необходимо менять через каждые 300-500 отработанных часов, консистентную — через 3-5 мес работы насоса.

Источник