ПРОВЕРКА И ПРИЕМКА ВАГОНОВ ПОСЛЕ РЕМОНТА
16.1Узлы, поступающие на сборку, должны быть отремонтированы в соответствии с требованиями настоящего Руководства.
16.2 Установка отремонтированных или новых узлов и деталей автосцепного устройства должна соответствовать требованиям «Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог».
16.3 Установка отремонтированных узлов и приемка собранного тормозного оборудования должны производиться в соответствии с требованиями «Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов» ЦВ-ЦЛ-945.
16.4 Под вагон подкатывают отремонтированные тележки в соответствии с требованиями РД 32 ЦВ 052-2009, РД 32 ЦВ 072-2009, РД 32 ЦВ 082 -2006.
16.5 Шарнирные соединения тормозной рычажной передачи разгрузочных устройств специализированных вагонов смазывают солидолом.
16.6 Узлы вагона, оборудование, детали и приборы, подвергающиеся испытаниям и проверкам, принимают в процессе ремонта мастера и бригадиры соответствующих участков и отделений и контролируются в депо приемщиком вагонов.
Приёмке и контролю подвергаются: буксовый узел, колесные пары, тележки, автосцепное устройство, тормозное оборудование, рама, кузов, в том числе крыша вагона, двери, каркас кузова, котел цистерны, крышки люков полувагонов и другие загрузочные, разгрузочные устройства вагонов, наружное и внутреннее оборудование специальных вагонов, приспособления для навешивания запорно-пломбированных устройств.
16.7 Отремонтированные вагоны должны проверяться в соответствии с требованиями, изложенными в таблице 1 настоящего Руководства. При выпуске вагона из ремонта проверяется соответствие модели вагона и его фактических технических характеристик данным технического паспорта вагона в АБД ПВ. При расхождении данных оформляется новый технический паспорт.
16.8 Начальник вагоноремонтного предприятия или лица назначенные приказом руководителя вагоноремонтного предприятия (заместитель начальника, старший мастер), сдают отремонтированные вагоны приемщику вагонов.
16.9 На каждый отремонтированный вагон составляют уведомление формы ВУ-36М, который подписывают начальник депо (заместитель или старший мастер) и приемщик вагонов.
16.10 Начальники вагоноремонтных предприятий, их заместители, приемщики вагонов несут ответственность за качество ремонта вагонов.
| Тип вагона, наименование испытываемых узлов | Порядок производства испытаний | Технические требования |
| 1. Цистерны для перевозки нефтепродуктов, нефтепродуктов с парообогревательной рубашкой, кислот, спирта, виноматериалов с крышками ригельного типа | ||
| Котлы цистерн | После осмотра и ремонта котла, загрузочный люк плотно закрывается крышкой. На место предохранительно-впускного клапана устанавливается манометр со штуцером для подвода сжатого воздуха в котёл, закрывается заглушка сливного прибора и испытывается котёл и заглушка давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/см  ) в течение 10 минут, при этом падение давления не допускается. После испытания котла и заглушки воздух отключается и выпускается, снимается манометр со штуцером, на его место ставится испытанный предохранительно-впускной клапан, открывается рабочая крышка загрузочного люка и заглушка, штангой плотно закрывается клапан сливного прибора. Вместо рабочей заглушки устанавливается технологическая заглушка с тем же манометром и штуцером для нагнетания воздуха при закрытом клапане сливного прибора. Испытание клапана сливного прибора производится давлением 0,1 МПа (1 кгс/см  ) в течение 5 минут, при этом падение давления не допускается. Наполнение котла объёмом от 50 м  до 83,6 м воздухом производится один раз. На цистернах оборудованных системой разогрева груза (не парообогревательная рубашка) паропроводы испытываются согласно Руководства по эксплуатации на данную конкретную модель цистерны до давления 0,05 МПа (0,5 кгс/см ). После выполнения электросварочных работ на котле его подвергают гидравлическому испытанию давлением 0,4 МПа (4 кгс/см ). | Падение давления по манометру не допускается. |
| Парообогревательную рубашку испытывают на плотность воздухом давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/см ) с обмыливанием сварных швов и их осмотром. Допускается плотность парообогревательной рубашки проверять водой или паром давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/см ) в течение 15 минут. | Не должно быть утечек воздуха, пара, воды. | |
| 2. Цистерны для перевозки молока. | ||
| Котлы цистерн с установленной арматурой | Испытывают на плотность наливом воды, при этом производится тщательный осмотр всех соединений и арматуры (лазового люка с откидной крышкой, труб налива, патрубка с указателем уровня налива, патрубка с установленным на нём приводом сливного прибора сливных труб в районе люка для удаления остатков промывающей жидкости, сливных труб для слива молока, клапанов сливного прибора, пробковых кранов, заглушек). Все краны, штуцера, клапаны и измерительные приборы проверяют в работе. | Течи не допускаются |
| Запорную арматуру до установки на котёл подвергают гидравлическому испытанию давлением 0,2 МПа (2 кгс/см ) в течение 10 минут. | Снижение давления по манометру не допускается | |
| 3. Цистерны для перевозки цемента. | ||
| Котлы цистерн с установленной арматурой и воздушной коммуникацией | После окончания ремонта котёл испытывают на плотность воздухом давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/см ) в течение 10 минут. При наличии падения давления по манометру места утечки выявляют обмыливанием. Утечку воздуха устраняют при отсутствии давления в котле и повторно испытывают котёл. | Падение давления по манометру не допускается. |
| Аэролотки | Проверяют прочность крепёжных соединений. | Пропуск воздуха из-под зажимных планок не допускается. |
| Манометр | Проверка производится установленным порядком. | |
| Коллектор в сборе с арматурой без предохранительного клапана (при ремонте со снятием с цистерны) | Испытывают на плотность воздухом давлением 0,3 МПа (3,0 кгс/см ). Наполнение коллектора воздухом производится через штуцер для предохранительного клапана. Разрешается наполнение коллектора производить через муфтовый кран при условии постановки заглушки на штуцер предохранительного клапана. Плотность сварных швов и разъёмных соединений проверяют обмыливанием. | Пропуск воздуха через краны допускается с падением давления в коллекторе 0,05 МПа (0,5 кгс/см ) за 3 минуты. |
| Предохранительный клапан в собранном виде | Испытывают: а) на плотность без давления наливом воды под клапан при затянутой пружине усилием 0,2 МПа (2,0 кгс/см ) или под давлением воздуха 0,1 МПа (1,0 кгс/см ) | Пропуск воды или воздуха не допускается. |
| б) на начало подъёма клапана при повышении пневматического давления свыше рабочего на 0,2 МПа (2,0 кгс/см ) | Клапан должен легко, без | |
| Обратный клапан разгрузочного устройства | Проверяют на плотность воздухом давлением 0,2 МПа (2,0 кгс/см ) | заеданий перемещаться в корпусе. Пропуск воды или воздуха не допускается. |
| Воздушная коммуникация и разгрузочное устройство с заглушкой | Испытывают (после установки и сборки узлов на вагоне) на плотность воздухом давлением 0,2 МПа (2,0 кгс/см ) | |
| 4. Полувагоны для перевозки нефтебитума. | ||
| Бункера (паровые рубашки) | Испытывают на плотность гидравлическим давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/см ) или паром давлением 0,1 МПа (1,0 кгс/см ) в течение 15 минут на плотность сварных швов и для проверки исправности наружной и внутренней рубашек. | Не должно быть течи воды, утечки пара на внутренней обшивке бункера. |
| 5. Думпкары (вагоны-самосвалы). | ||
| Цилиндр опрокидывания в сборе | Испытывают на стенде на прочность гидравлическим испытанием давлением 0,9 МПа (9,0 кгс/см ) в течение 3 минут. | Пропуск капель и течь не допускается. |
| Пневматическое устройство опрокидывающего механизма | Испытывают на плотность гидравлическим давлением 1,0 МПа (10 кгс/см ) в течение 5 минут. | Не должно быть течи. |
| Трубы воздушной магистрали | Испытывают на плотность сжатым воздухом давлением 0,6 МПа (6,0 кгс/см ) в течение 5 минут. | Пропуск воздуха не допускается. |
| 6. Крытый вагон-хоппер для перевозки минеральных удобрений. | ||
| Испытывают на плотность воздухом давлением 0,6-0,8 МПа (6,0-8,0 кгс/см ). Испытание производится при среднем положении ручки. У кранов, прошедших испытание и поставленных на место, должны подтягиваться болты и на резьбе каждого из них в четырёх диаметрально противоположных точках наноситься риски. | Пропуск воздуха не допускается. | |
| Механизм разгрузки | Проверяют свободность прохода воздуха. Плотность всей пневматической сети проверяют сжатым воздухом давлением 0,6 МПа (6,0 кгс/см ) в течение 5 минут. Проверять плотность прилегания крышек люков к раме меловым покрытием. | Утечка воздуха допускается не более 0,03 МПа (0,3 кгс/см ) Сплошной отпечаток мелового покрытия на раме. |
| 7. Полувагоны – хопперы для перевозки кокса, горячих окатышей и агломерата. | ||
| Цилиндр разгрузки и воздушная магистраль. | Испытывают на плотность воздухом давлением 0,6 МПа (6,0 кгс/см ). После испытания соединительные рукава пневматической системы должны быть подвешены на подвески. | Падение давления допускается не более 0,02 МПа (0,2 кгс/см ) в течение 5 минут. |
| Краны управления механизмом разгрузки | Испытывают на плотность воздухом давлением 0,6 МПа (6,0 кгс/см ). | Утечка воздуха допускается не более 0,01 МПа (0,1 кгс/см ) в течении 3 минут. |
| 8. Полувагоны-хопперы для перевозки торфа. | ||
| Краны управления механизмами разгрузки. | Испытывают на плотность воздухом давлением 0,6 МПа (6,0 кгс/см ). | Утечка воздуха допускается не более 0,01 МПа (0,1 кгс/см ) в течение 3 минут |
| Пневмосистема механизма разгрузки | Испытывают на плотность воздухом давлением 0,6-0,65 МПа (6,0-6,5 кгс/см ) с обмыливанием мест соединений. | Образование мыльных пузырьков не допускается. Утечка воздуха допускается не более 0,01 МПа (0,1 кгс/см ) в течение 5 минут. |
| 9. Крытые вагоны-хопперы для перевозки зерна, цемента, технического углерода. | ||
| Крышка люка | Проверяют на плотность прилегания крышек к раме с меловым покрытием. | Отпечаток мелового покрытия на рамке не менее 90% при отсутствии просветов между крышкой и рамкой при закрытой крышке. |
| 10. Крытые вагоны для перевозки скота. | ||
| Система водоснабжения | Испытывают на водонепроницаемость наливом воды в систему | Течь, отпотевание в местах соединений не допускаются |
| Корыта | Испытывают наливом воды | Течь не допускается. |
Примечания. 1. Обнаруженные при испытании дефекты и неисправности устраняются, после чего производят повторное испытание узлов вагона.
2. При испытании сжатым воздухом не разрешается наносить удары по (цилиндрам, запасным резервуарам, пневматическим приборам) сосудам находящимся под давлением.
Источник
ПРИЕМКА ВАГОНОВ ИЗ РЕМОНТА
13.1 тормозное оборудование испытать согласно требованиям «Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов»
13.2 Автосцепное устройство при выпуске из ТОР должно отвечать требованиям главы 4 « Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации»
13.3 После окончания ремонта вагон подлежит приемке, при этом контролируют:
— положение фрикционных клиньев у порожних вагонов относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки, завышение не более 5 мм, а занижение не более 12 мм;
— суммарный зазор между скользунами с обеих сторон тележки у основных типов четырехосных вагонов не более 20 мм и не менее 4 мм; цистерны, хоппера для перевозки зерна, цемента, минеральных удобрений, окатышей и хопперов-дозаторов типа ЦНИИ-ДВЗ не более 14 мм и не менее 4 мм; хопперы для перевозки угля, горячего агломерата, апатитов и хоппер-дозаторов ЦНИИ-2, ЦНИИ-3, думпкаров ВС-50, у которых зазор должен быть не более 12 и не менее 6 мм; у думпкаров ВС-80, ВС-82 (модель 33-682), ВС-85 – не более 20 и не менее 12 мм; у думпкаров модели 33682, 33692, 33693 – не более 9 и не менее 3 мм по диагонали, и не более 6 и не менее 3 мм – в одной тележке. Отсутствие зазоров между скользунами по диагонали вагона не допускается, при этом суммарный зазор между скользунами должен быть в пределах, указанных выше;
— разность толщины гребней на одной колесной паре, не более 3 мм;
— разность диаметров колес в одной колесной паре, не более 4 мм.
при выпуске вагонов из ремонта запрещается подкатывать под вагоны или оставлять под ними колесные пары у грузовых вагонов с разницей диаметров по кругу катания более:
в одной тележке четырех или восьмиосного вагона 20 мм;
у двух тележек четырех или восьмиосного вагона 40 мм.
13.4 Во время ремонта и после его окончания соблюдение требований технологического процесса, качество и объем выполненных работ определяют мастер или бригадир.
После окончания ремонта мастер или бригадир сдает, а приемщик вагонов или другое должностное лицо, сдавшее экзамен на право приемки вагонов из ремонта, принимает отремонтированные вагоны. На вагоны, выпущенные из ремонта, выписываются уведомления формы ВУ-36М, которые подписывают мастер или бригадир пункта текущего отцепочного ремонта вагонов и принимающий отремонтированные вагоны приемщик вагонов, или лицо, его заменяющее. В обязательном порядке заполняется приложение к ВУ-36М (Листок комплектации вагона ходовыми частями). Уведомление выписывают в двух экземплярах, а для собственников подвижного состава – в трех экземпляров первый экземпляр вручается дежурному по станции, второй – оператору вагонного депо, ведущему учет вагонов, поданных в ремонт, а третий собственнику вагонов.
Дата добавления: 2015-09-21 ; просмотров: 6673 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ
Источник