Экология СПРАВОЧНИК
Информация
Синтетические клеи и их применение при ремонте деталей машин
Синтетическими клеями называют клеи, основу которых составляют полимеры.[ . ]
В ремонтном производстве применяются различные клеевые составы типа БФ, ВС-ЮТ, ВС-350, ПУ-2, ВК-5, КЛН-1, К-153, 88Н для заделки трещин в баках аккумуляторов, приклеивания фрикционных накладок муфт сцепления и колодок тормозов, заделки трещин и пробоин в головках блока и водяной рубашке двигателей внутреннего сгорания, пробоин и отверстий в топливных баках, восстановления различной арматуры и т.д. Наиболее широкое применение в практике ремонтных предприятий нашли клеи марок ВС-ЮТ, ВС-350 и эпоксидный клей.[ . ]
Процесс склеивания требует соблюдения определенной технологии: подготовки поверхностей, приготовления и нанесения клея, сушки, контроля качества и окончательной обработки. Во всех случаях поверхности склеивания должны быть тщательно очищены от загрязнений механическим способом и обезжирены различными органическими растворителями. Клей наносят пульверизатором, кистью, шпателем и другими приспособлениями.[ . ]
Клеи типа БФ представляют собой сииртовые растворы термореактивных полимеров. Наибольшее распространение получили клеи БФ-2, БФ-4 и БФ-6. Назначение клеев БФ-2 и БФ-4 такое же, как клея ВС-ЮТ. Клей БФ-4 дает менее теплостойкое соединение, но более эластичен, чем БФ-2. Клей БФ-6 применяют для склеивания тканей, фетра, резины и других эластичных материалов.[ . ]
На склеиваемые поверхности клей наносят слоем толщиной около 0,1 мм. Каждый слой (обычно их наносят два-три) выдерживают на воздухе в течение 10-15 мин при температуре 12-20 °С до улетучивания растворителя. Для обеспечения прочности шва склеивания поверхности прижимают при помощи струбцин, стяжек и оставляют прижатыми на все время отверждения клеевого шва.[ . ]
Для определения дефектов (трещины, раковины, пористость и т. п.) применяют вибродефекгоскопию, акустический, ультразвуковой методы и др.[ . ]
Клей ВС-350 многокомпонентный, применяется для склеивания деталей из стали, дюралюминия, стеклотекстолита, пенопластов для приклеивания фрикционных накладок и колодок.[ . ]
Устойчивость к действию окружающей среды и технология склеивания аналогичны клею ВС-ЮТ с той лишь разницей, что термостойкость клеевого соединения без снижения прочности составляет при температуре 200 °С 500 ч, при 300 “С- 10 чи при 350 °С-5 ч.[ . ]
Клеи типа ВС выпускаются промышленностью в готовом для употребления виде, срок их хранения в закрытой таре при комнатной температуре не менее 6 мес.[ . ]
Эпоксидный клей применяется для восстановления внутренних и наружных изношенных поверхностей деталей, резьбовых сопряжений, для закрепления установленных ремонтных втулок, а также для заделки трещин и пробоин в блоках цилиндров, головках блока, корпусах коробок передач и др. Для эпоксидных клеев характерны высокая механическая прочность и стойкость к действию масел и топлива.[ . ]
Источник
Применение клеев для ремонта деталей
Ремонт деталей дорожных машин синтетическими материалами-находит все более широкое применение в ремонтном производстве. В качестве синтетических материалов используются составы на основе эпоксидной смолы, различные пластмассы и клеи. Для нанесения синтетических материалов на поверхность изношенных или: поврежденных деталей в основном могут быть использованы два способа: покрытие из раствора кистью и покрытие литьем под давлением. Нанесение покрытий из раствора кистью используют для восстановления изношенных или поврежденных поверхностей крупногабаритных, а также сложных по конфигурации деталей.
Ремонт деталей с применением пластмасс. В ремонтной практике наибольшее распространение получил капрон марок А и В. Это» твердый материал белого цвета с желтым оттенком, имеющий высокую прочность, износостойкость, масло- и бензостойкость, а также хорошие антифрикционные свойства. Поставляется он в виде гранул размером 7—8 мм. Основными недостатками капрона являются низкая теплопроводность, теплостойкость и усталостная: прочность. Максимально допустимая рабочая температура капроновых покрытий не должна превышать плюс 70—80 °С и минус: 20—30 °С.
Покрытием из капрона ремонтируют поверхности втулок валов,, вкладышей и других деталей.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Ремонт изношенных поверхностей деталей с применением капрона в большинстве случаев производят литьем под давлением на специальных литьевых машинах. Сущность процесса состоит в том, что на специально подготовленную изношенную поверхность детали наносят под давлением слой капрона. Изношенную деталь устанавливают в пресс-форму (рис. 65) и в образовавшийся зазор между деталью и стенкой пресс-формы нагнетают под давлением: расплавленный капрон. Затем пресс-форму раскрывают, снимают деталь, удаляют с нее литники и облой. При необходимости капроновое покрытие механически обрабатывают до получения требуемых размеров. Для улучшения качества готовую деталь термически обрабатывают в ванне с маслом при температуре 185— 190 °С и выдерживают при этой температуре в течение 10—15 мин.
Рис. 65. Схема нанесения капрона на изношенную поверхность детали литьем под давлением:
1 — верхняя часть пресс-формы; 2 — литниковый канал; 3 — нижняя часть пресс-формы; 4 — ремонтируемая деталь; 5 — слой капрона
При нанесении капрона его нагревают до 240—250 °С и подают под давлением 4—5 МПа (40— 50 кгс/см). Пресс-форму совместно с деталью предварительно подогревают до температуры 80—100 °С. Толщина покрытия рекомендуется от 0,5 до 5 мм. Литье под давлением проводится на термопласт-автоматах ДБ-3329, литьевых машинах ПЛ-71 и др. Этот способ технологически прост, не требует достаточно сложного оборудования и оснастки.
Капрон (в виде порошка размером 0,2—0,3 мм) можно наносить на поверхность детали напылением. Сущность этого способа состоит в том, что на подготовленную и подогретую поверхность детали наносится порошкообразный капрон. Ударяясь о разогретую деталь, частицы порошкообразного капрона плавятся, образуя пластмассовое покрытие.
Ремонт деталей с применением составов на основе эпоксидной смолы. Главный связующий компонент этих составов — эпоксидная смола марки ЭД-6 или ЭД-5. Чаще применяют смолу ЭД-6. Это лрозрачная вязкая масса светло-коричневого цвета. Для приготовления состава на основе смолы ЭД-6 на 100 частей (по массе) смолы вводят 10—15 частей дибутилфталата (пластификатор), до 160 частей наполнителя и 7—8 частей полиэтиленполиамина (отверди-тель). В качестве наполнителя используют: железный порошок (160 частей), алюминиевый порошок (25 частей), цемент марки 500 (120 частей). Эпоксидную смолу разогревают в таре до температуры 60—80 °С, добавляют пластификатор, затем наполнитель. Отвердитель вводят непосредственно перед употреблением, так как после этого состав необходимо использовать в течение 20—30 мин. Составы на основе эпоксидных смол применяются для ремонта деталей, работающих при температурах от —70 до +120 °С. Их применяют для заделки трещин и пробоин в корпусных деталях, для восстановления неподвижных посадок и резьбовых соединений. При заделке трещин определяют их границы и подготавливают поверхности. Границы трещины обычно засверливают сверлом диаметром 2—3 мм и снимают фаски под углом 60—70° на глубину 2—3 мм вдоль трещины на всей ее длине (рис. 66, а). Поверхность зачищают на расстоянии 40—50 мм по обе стороны трещины до металлического блеска и делают насечки. Затем обезжиривают ацетоном.
Рис. 66. Схема заделки трещин:
а — разделка поверхности; б —заполнение составом эпоксидной смолы; в — прокатывание: накладки роликом;
1 — слой состава; 2 — накладка; 3 — ролик
Заплату вырезают из стеклоткани такого размера, чтобы она перекрывала трещину на 20—25 мм. Состав на основе эпоксидных смол готовят непосредственно перед его применением и наносят кистью или шпателем на поверхности толщиной около 0,1— 0,2 мм (рис. 66, б). После этого накладывают заплату и прокатывают роликом (рис. 66, в). Составы отвердевают при температуре 18—20 °С в течение 24 ч. При повышении температуры время на отвердевание сокращается: при 60 °С до 4—5 ч, при 80 °С до 2—Зч, а при 100 °С до 1—2 ч.
Ремонт деталей с применением клеев. В ремонтной практике наибольшее применение получили клеи ВС-10Т, ВС-350 и № 88Н.
Клей ВС-10Т — прозрачная однородная жидкость темно-красного цвета. Им можно склеивать между собой и в любом сочетании различные металлы и неметаллические материалы (сталь, чугун, алюминий, медь, стеклотекстолит, асбоцементные материалы и др.), работающие при температуре 200 °С в течение 200 ч и при температуре 300 °С в течение 5 ч. Клеевой шов устойчив против воды, нефтепродуктов, холода. Температура отвердевания клея 180 °С. Давление при сжатии склеиваемых деталей равно 0,2—0,5 МПа (2— 5 кгс/см2). Время выдержки для склеивания — 2 ч.
Клей ВС-350 — многокомпонентный жидкий раствор, применяется для склеивания деталей из стали, меди, дюралюминия и теплостойких пластмасс. Диапазон рабочих температур клея —от —60 °С до +100 °С, продолжительность работы при повышенных температурах при 200 °С —500 ч, при 300 °С— 10 ч. Клей устойчив к действию топлива, масел, органических растворителей, вибрации. Температура отвердевания клея равна 200 °С, давление при сжатии склеиваемых деталей 0,1—0,3 МПа (1,0—3,0 кгс/см2), время выдержки для склеивания — 2 ч.
Клей № 88Н применяют для соединения холодным способом вулканизированных резин и тканей с металлами, деревом и другими материалами. Клеевое соединение не разрушается от воздействия воды, холода, слабых растворов кислот (5—10%-ных) и может выдержать температуру не более 60—70 °С. Стойкость клея по отношению к маслам, жидким топливам и растворителям неудовлетворительная.
Синтетические клеи используют для восстановления неподвижных соединений, наклейки фрикционных накладок (вместо клепки), заделки трещин.
Приклеивание фрикционных накладок по сравнению с клепкой в 3 раза снижает трудоемкость ремонта, дает возможность полнее использовать фрикционные накладки, экономит значительное количество цветного металла.
Технологический процесс склеивания состоит из подготовки деталей, соединения их, сжатия, выдержки при заданной температуре (склеивания) и последующей обработки (при необходимости).
Для приклеивания фрикционных накладок к стальным дискам муфты сцепления сначала удаляют старые накладки. Поверхность диска очищают от грязи и ржавчины стальной щеткой, наждачной шкуркой или на шлифовальном круге. Затем обезжиривают поверхность диска ацетоном или бензином. Фрикционные накладки со стороны, обращенной к стальному диску, также обезжиривают ацетоном или бензином. На поверхность дисков и фрикционных накладок широкой кистью наносят первый тонкий слой клея ВС-ЮТ и дают ему подсохнуть на воздухе в течение 10—20 мин. На первый слой наносят второй. После этого фрикционные накладки устанавливают на диск и плотно прижимают к нему, обеспечивая давление сжатия 0,2—0,3 МПа (2—3 кгс/см2). Накладки к диску прижимают в специальном приспособлении . Диски с прижатыми накладками помещают в сушильный шкаф, где их выдерживают при температуре 180 °С в течение 45—60 мин, а затем медленно охлаждают. Полностью остывшие диски освобождают от прижимов и удаляют с них наплывы клея, проверяют диски на коробление, торцовое биение и на суммарную толщину с накладками.
Способ ремонта деталей с применением синтетических материалов прост и надежен, имеет низкую себестоимость. В большинстве случаев не требует сложного оборудования.
К недостаткам ремонта деталей с применением синтетических материалов следует отнести низкую теплопроводность и теплостойкость, низкую твердость и возможность изменения физико-механических свойств с изменением времени и температуры самих синтетических материалов.
Организация рабочих мест. Участок ремонта деталей синтетическими материалами является изолированным производственным помещением. В состав его входят непосредственно помещение, где выполняется технологический процесс, и бытовые помещения (гар-дероб для одежды, душевая кабина, помещение для переодевания, гардероб для спецодежды, туалет, умывальник с холодной и горячей водой).
При использовании эпоксидных паст в небольших количествах разрешается работа с ними в общем помещении на постах, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией. Оборудование и инвентарь на участке следует располагать согласно действующим нормам.
Если для отвердения синтетических материалов используются нагревательные устройства, то для них необходимо выделять отдельное помещение, так как некоторые вещества, используемые в процессе склеивания и нанесения паст, являются взрыво-огнеопас-ными (ацетон, бензин и т. п.).
Для обдува деталей к рабочим местам должна быть подведена магистраль сжатого воздуха. Детали, подлежащие ремонту, необходимо хранить на стеллажах. Для хранения- инструмента около каждого рабочего места устанавливают инструментальные шкафы.
Источник
Восстановление деталей склеиванием
Склеивание применяют для ремонта и соединения металлических, стеклянных, фарфоровых и других деталей, а также взамен прессовой посадки, винтового крепления, расклепки, сварки и паяния. Процесс склеивания в основном определяется маркой применяемого клея.
Карбинольный клей предназначен для склеивания металлов, пластмасс, стекла, а также для заделки в металлических деталях трещин, задиров, небольших раковин. Клей может быть жидким и пастообразным. Основная часть клея – карбинольный сироп, кроме него в состав клея входят пероксид бензоила (2,5-3%), азотная кислота (1-2%), наполнитель (50-80%), которым может быть цемент, мел, железный порошок, графит. Составляющие берут в процентах к массе сиропа. Сначала фарфоровым пестиком хорошо растирают просушенный пероксид бензоила вместе с наполнителем, затем в смесь вводят немного карбинольного сиропа, снова ее перемешивают, после вливают всю порцию сиропа. Перемешивание продолжают до тех пор, пока смесь не станет прозрачной. Клей наносят на подготовленные поверхности стеклянной палочкой, затем эти поверхности соединяют, слегка притирая, чтобы клей равномерно распределился на них и вытеснил воздух.
Проделав все это, плотно прижимают поверхности одна к другой и в таком состоянии оставляют для затвердения клея: на 2-3 суток при температуре 40-45º С и на 4-6 ч при температуре 55-60º С. Клей сохраняет свойства в течение 5-8 ч. В связи с этим его готовят в количестве, потребном для текущей работы (из расчета 0,05-0,1 г на 1 см 2 склеиваемой поверхности). Твердость затвердевшего клея равна НВ 20-24, временное сопротивление разрыву 20-25 МН/м 2 .
Клей БФ представляет собой спиртовой раствор фенолформальдегидных смол. Клеи различных марок различаются между собой прочностью, эластичностью и теплостойкостью. Клей БФ-2 рекомендуется применять для склеивания деталей, эксплуатируемых в кислой среде, и деталей, эксплуатируемых при температуре 60-80º С. Клей БФ-4 может быть использован для сканирования деталей, эксплуатируемых в щелочной среде. Клей БФ-6 наиболее эластичный из клеев группы БФ и широко применяется для склеивания хлопчатобумажных и шерстяных ремней, фетра, войлока, резины, кожи и т.п. Клей БФ наносят на обе склеиваемые поверхности в два слоя. Первый слой должен сохнуть на воздухе в течение 1 ч и затем в течение 15 мин при температуре 55-60º С. После этого на него наносят второй слой клея, который выдерживают вначале на воздухе в течение 1 ч, а потом при температуре 55-60º С в течение 15 мин и при температуре 85-90º С в течение 50-60 мин. Далее склеиваемые детали или их части соединяют и плотно прижимают одна к другой под давлением 0,1-1,5 МН/м 2 в зависимости от материала детали и 
их конструкции. Соединенные детали выдерживают под прессом согласно данным, приведенным в табл. 13-2
Таблица 10.2 — Условия выдерживания деталей под прессом
| Клей | Температура нагревания, ºС | Продолжительность выдерживания деталей под прессом, ч |
| БФ-2 | 120-200 | 1-3 |
| БФ-4 | 60-90 | 3-4 |
| БФ-6 | 150-200 | 0,25-1 |
Клеи БФ и карбинольный образуют пленку, стойкую к воздействию смазочных масел, керосина, бензина и слабых растворов кислот и щелочей, а также воздействию воды при комнатной температуре.
Эпоксидный клей содержит в качестве основной составляющей эпоксидную смолу ЭД-6, ЭД-5, ЭД-40 и др. в количестве 80-100 мас. ч. и отвердитель – полиэтиленполиамин в количестве 7-16 мас. ч. В состав клея входит также пластификатор (дибутилфталат) в количестве 10-16 мас. ч.; он способствует уменьшению хрупкости, повышению ударной вязкости и эластичности клеевой пленки. Механическая прочность склеивания этим клеем повышается, если в его состав ввести 20-60 мас. ч. наполнителя типа металлических порошков из чугуна, стали, бронзы, цемента, графита и др. Этот клей отвердевает при комнатной температуре за 24 ч, а при температуре 60º С – за 4 ч. При введении в клей отвердителя продолжительность отвердевания сокращается до 25-40 мин. Предел прочности при сдвиге склеенных металлов – стали со сталью – равен 30 МН/м 2 , стали с чугуном или чугуна с чугуном – 20 МН/м 2 , стали с бронзой или бронзы с бронзой – 13 МН/м 2 . повышение температуры до 100º С не снижает механической прочности деталей.
Технологический процесс склеивания состоит из подготовки поверхностей детали, т.е. обработки их на металлорежущем станке, зачистки и
обезжиривания; подготовка клея и нанесения его слоем толщиной около 0,1 мм; совмещения поверхности детали, при этом воздух должен быть вытеснен из пространства между склеиваемыми поверхностями, а клей равномерно распределен по шву (самопроизвольное смещение одной детали относительно другой исключено); удаления излишнего клея с поверхности деталей; выдерживания режимов склеивания (температуры, продолжительности выдерживания и т.д.); контроля качества клеевого шва, обработки деталей после склеивания. При использовании эпоксидного клея соединяемые детали следует прижать одна к другой под давлением 0,5-1 МН/м 2 .
11. Организация и проведение монтажных работ.
Система планово-предупредительного ремонта пришла к нам из плановой экономики. Для организации системы ГТПР необходимо всю техническую систему предприятия, состоящего из основных и вспомогательных подразделений, объединенных в одном технологическом процессе, разделить на отдельные составляющие элементы, разделяемые по технологическим и функциональным признакам (подстанции, воздушные и кабельные линии электропередачи, здания и сооружения, устройства релейной защиты и автоматики и т.д.).
При этом важно, чтобы ни один элемент основной технологической цепочки передачи и распределения электрической энергии не остался не включенным в систему планово-предупредительных ремонтов, так как он может остаться бесконтрольным и привести к нарушению производственного процесса и работы электрических сетей в целом.
Системой планово-предупредительных ремонтов должны охватываться и вспомогательные элементы производственной системы: транспорт, связь, здания и сооружения и т.п.
С учетом опыта эксплуатации и в соответствии с разработанными нормативами обслуживания устанавливается численность персонала, обеспечивающего планово-предупредительный ремонт. В зависимости от видов и количества оборудования, а также принятой системы периодичности обслуживания на предприятии электрических сетей на предприятиях создаются специализированные ремонтно-эксплуатационные бригады. Оптимальное сочетание прогрессивных форм ремонтно-эксплуатационного обслуживания электрических сетей возможно при принятии во внимание ряда конкретных факторов: технические характеристики и объемы обслуживаемого оборудования, географические и климатические условия, расположение сетей на обслуживаемой территории, наличие связи, транспортных коммуникаций, структуры административного деления. В соответствии с вышеизложенным определяется оптимальный вариант планово-предупредительных ремонтов. Основой повышения производительности труда при проведении планово-предупредительных ремонтов является комплексная механизация всех работ, входящих в цикл ГТПР. В связи с тем, что обслуживание сетей носит сезонный характер и включает в себя большую номенклатуру разнотипных по составу и трудоемкости работ, полное исключение ручного труда и комплексная механизация основных и вспомогательных операций в настоящее время не представляется возможным. Направления в дальнейшей механизации трудовых процессов заключаются в максимальном использовании машин, механизмов инструментов и приспособлений.
Персонал сетей выполняет ремонтные и эксплуатационные работы непосредственно на месте расположения основного оборудования и передаточных устройств (на подстанциях, распределительных пунктах, ВЛ), а также в мастерских и на площадках ремонтно-производственных баз и
поэтому все трудоемкие процессы в масштабах предприятия нужно механизировать. Планово-предупредительный ремонт производится в соответствии с заранее составленными графиками, предусматривающими количество и чередование периодических ремонтов на протяжении всего ремонтного цикла. Объем ППР определяется в результате осмотра оборудования (при планировании объем работ принимается по нормативам).
Смена деталей, узлов и механизмов производится в соответствии с их физическим состоянием, а не в принудительном порядке. Такая форма планово-предупредительного ремонта позволяет предупреждать внезапный выход оборудования из строя, заблаговременно проводить подготовку к ремонту. При стандартной форме ремонта все виды ремонтов производятся в строго установленные сроки, их содержание и объем заранее предусмотрены, смена деталей и узлов производится принудительно, независимо от их физического состояния. Затраты на ремонт при этом возрастают, однако обеспечивается высокая надежность работы оборудования.
Проведение ППР энергетического оборудования желательно совмещать с частичной или комплексной его модернизацией, что обеспечивает хорошие технические и эксплуатационные параметры оборудования. Частичная модернизация оборудования обычно предусматривается в планах организационно-технических мероприятий и осуществляется совместно с капитальным ремонтом за счет амортизационных отчислений.
12. Техника безопасности при проведении монтажных и ремонтных работ.
Источник