Порядок ремонта экономайзера.
Руководствуясь правилами Ростехнадзора, в каждой котельной должен быть ремонтный журнал, в который вносятся сведения о выполненных ремонтных работах.
Ремонт экономайзеров должен производиться по утвержденному графику планово-предупредительного ремонта (ППР).
Текущий ремонт экономайзеров производится по мере необходимости, три раза в течение года, но не менее одного раза в год.
При текущем ремонте производится ремонт или замена изношенных деталей и определение технического состояния деталей или узлов, составление предварительной ведомости дефектов
Капитальный ремонт экономайзеров производится раз в 4 года. Допускается удлинение периода между ремонтами, в зависимости от технического состояния экономайзера, если по техническому состоянию экономайзер может обеспечить дальнейшую экономическую и надежную работу.
Текущий ремонт включает в себя осмотр и выявление дефектов следующих узлов и деталей экономайзера:
— наружный осмотр со вскрытием крышек экономайзера;
— трубопроводов ГИО;
— фланцевых соединений;
— КИП;
— обмуровку короба (предохранительного клапана);
— подсоединение и заземление электроаппаратуры. Капитальный ремонт включает:
— работы, указанные в подразделе «Текущий ремонт»;
— замена труб, калачей, коллекторов (при необходимости);
— проверка сварных соединений системы ГИО;
— проверка сварных соединений опорных балок, на которые укладываются секции труб;
— состояние поверхностей нагрева ребристых труб;
— состояние внешнего вида экономайзера;
— проверка сварного соединения короба с каркасом экономайзера (визуально);
— после ремонта провести гидравлическое испытание в соответствии с «Правилами»;
— при установке крышек обратить внимание на уплотнение между фланцами труб и газовую плотность крышек.
Контроль ребристых труб сводится:
— к выявлению трещин в теле трубы внешним осмотром (определяется при гидравлическом испытании);
— определению поверхности нагрева трубы;
— при капитальном ремонте производится замер толщины стенки трубы, которая должна быть не менее 4 мм.
Контроль секции из ребристых труб сводится:
— к выявлению течи соединения фланцев трубы, дуги, калачей.
При необходимости подтянуть болты, шпильки или заменить прокладку.
Затяжку резьбового соединения калачей рекомендуется производить в определенном порядке, постепенно, в два-три приема. Сначала следует затянуть все гайки на одну треть, затем на две трети, и, наконец, на полную величину момента, не превышающего 70 Н o м (минимальный момент затяжки 50 Н o м).
Порядок подтяжки резьбового соединения дуг со сплошным фланцем производить на полную величину момента, не превышающего 70 Н o м (минимальный момент затяжки 50 Н o м).
— определению степени загрязнения труб внешним осмотром, при необходимости провести чистку;
— определению состояния уплотнения между фланцами труб, фланцами и стенкой.
При необходимости произвести уплотнение асбестовым шнуром.
Определение уплотнения крышек, дуги с отводом, колена производится при работающем дымососе, при необходимости уплотнить асбестовыми прокладками и подтянуть болты.
Проверить работоспособность предохранительного клапана на коробе, должна быть обеспечена герметичность клапана и свободное вращение в шарнирах.
Проверка состояния системы газоимпульсной очистки (ГИО) — трубопроводов, камер импульсных, демпфера, смесителя производится внешним осмотром.
При капитальном ремонте все сварные швы ГИО, а также опорные балки экономайзера подвергаются контролю ультразвуком или иным равноценным неразрушающим методом дефектоскопии. При обнаружении дефектов необходимо провести сварочные работы полуавтоматической сваркой в среде СО2 или ручной дуговой сваркой электродами не ниже Э46 с последующей проверкой сварных швов.
1.3 Послеремонтный контроль и испытания.
Гидравлическому испытанию подлежат все котлы, пароперегреватели, экономайзеры и их элементы после изготовления.
Котлы, изготовление которых заканчивается на месте установки, транспортируемые на место монтажа отдельными деталями, элементами или блоками, подвергаются гидравлическому испытанию на месте монтажа.
Гидравлическому испытанию в целях проверки плотности и прочности всех элементов котла, пароперегревателя и экономайзера, а также всех сварных и других соединений подлежат:
а) все трубные, сварные, литые, фасонные и другие элементы и детали, а также арматура, если они не прошли гидравлического испытания на местах их изготовления; гидравлическое испытание перечисленных элементов и деталей не является обязательным, если они подвергаются 100-процентному контролю ультразвуком или иным равноценным неразрушающим методом дефектоскопии;
б) элементы котлов в собранном виде (барабаны и коллекторы с приваренными штуцерами или трубами, блоки поверхностей нагрева и трубопроводов и др.). Гидравлическое испытание коллекторов и блоков трубопроводов не является обязательным, если все составляющие их элементы были подвергнуты гидравлическому испытанию или 100-процентному контролю ультразвуком или другим равноценным методом неразрушающего контроля, а все выполняемые при изготовлении этих сборных элементов сварные соединения проверены неразрушающим методом контроля (ультразвуком или радиографией) по всей протяженности;
в) котлы, пароперегреватели и экономайзеры после окончания их изготовления или монтажа.
Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и сборных элементов вместе с котлом, если в условиях изготовления или монтажа проведение их испытания отдельно от котла невозможно.
5.14.2. Минимальное значение пробного давления Ph при гидравлическом испытании для котлов, пароперегревателей, экономайзеров, а также трубопроводов в пределах котла принимается:
при рабочем давлении не более 0,5 МПа (5 кгс/см2)
= 1,5 р, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2);
при рабочем давлении более 0,5 МПа (5 кгс/см2)
= 1,25 р, но не менее р + 0,3 МПа (3 кгс/см2).
При проведении гидравлического испытания барабанных котлов, а также их пароперегревателей и экономайзеров за рабочее давление принимается давление в барабане котла, а для безбарабанных и прямоточных котлов с принудительной циркуляцией – давление питательной воды на входе в котел, установленное конструкторской документацией.
Максимальное значение пробного давления устанавливается расчетами на прочность по НД, согласованной с Госгортехнадзором России.
Конструктор обязан выбрать такое значение пробного давления в указанных пределах, которое обеспечило бы наибольшую выявляемость дефектов в элементе, подвергаемом гидравлическому испытанию.
Гидравлическое испытание котла, его элементов и отдельных изделий проводится после термообработки и всех видов контроля, а также исправления обнаруженных дефектов.
Организация-изготовитель обязан указывать в инструкции по монтажу и эксплуатации минимальную температуру стенки при гидравлическом испытании в процессе эксплуатации котла исходя из условий предупреждения хрупкого разрушения.
Гидравлическое испытание должно проводиться водой температурой не ниже 5 и не выше 40°С. В случаях, когда это необходимо по условиям характеристик металла, верхний предел температуры воды может быть увеличен до 80°С в соответствии с рекомендацией специализированной научно-исследовательской организации.
Разница температур металла и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать выпадения влаги на поверхностях объекта испытаний. Используемая для гидравлического испытания вода не должна загрязнять объект или вызывать интенсивную коррозию.
При заполнении котла, автономного пароперегревателя, экономайзера водой должен быть удален воздух из внутренних полостей. Давление следует поднимать равномерно до достижения пробного.
Общее время подъема давления указывается в инструкции по монтажу и эксплуатации котла; если такого указания в инструкции нет, то время подъема давления должно быть не менее 10 мин.
Время выдержки под пробным давлением должно быть не менее 10 мин.
После выдержки под пробным давлением давление снижают до рабочего, при котором производят осмотр всех сварных, вальцованных, заклепочных и разъемных соединений.
Давление воды при испытании должно контролироваться двумя манометрами, из которых один должен иметь класс точности не ниже 1,5.
Использование сжатого воздуха или газа для подъема давления не допускается.
Объект считается выдержавшим испытание, если не будет обнаружено видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрыва, течи в сварных, развальцованных, в разъемных и заклепочных соединениях и в основном металле.
В развальцованных и разъемных соединениях допускается появление отдельных капель, которые при выдержке времени не увеличиваются в размерах.
После проведения гидравлического испытания необходимо обеспечить удаление воды.
Гидравлическое испытание, проводимое на предприятии-изготовителе, должно проводиться на специальном испытательном стенде, имеющем соответствующее ограждение и удовлетворяющем требованиям безопасности и инструкции по проведению гидроиспытаний, утвержденной главным инженером организации.
Допускается гидравлическое испытание проводить одновременно для нескольких элементов котла, пароперегревателя или экономайзера или для всего изделия в целом, если при этом выполняются следующие условия:
а) в каждом из совмещаемых элементов значение пробного давления составляет не менее указанного;
б) проводится сплошной контроль неразрушающими методами основного металла и сварных соединений тех элементов, в которых значение пробного давления принимается менее указанных.
2.Применение такелажных схем по ремонту теплотехнического оборудования и систем тепло- и топливоснабжения.
Такелажными работами называют горизонтальные и вертикальные перемещения оборудования, выполняемые при помощи специальных грузоподъемных устройств. Эти устройства носят общее название такелаж.
При ремонте котельного оборудования к такелажным работам относят разборку и сборку тяжелых узлов оборудования, и их замену. К такелажным работам также относят разгрузку оборудования, перемещение его к месту хранения, укладку для хранения и перемещение к ремонтируемому агрегату. В состав такелажных работ входят и операции по установке грузоподъемных устройств, их оснастке, проверке (испытанию) и уборке после окончания работ.
Сложные работы по подъему и перемещению грузов в период ремонтов оборудования и установке грузоподъемных устройств выполняют обычно специально обученные рабочие, называемые такелажниками. Слесарь-ремонтник при этом занят вспомогательными операциями. При менее сложных работах слесарь-ремонтник самостоятельно производит оснастку и закрепление такелажных устройств и выполняет такелажные операции.
Подъем груза домкратами.
При подъеме груза реечные, винтовые и гидравлические домкраты устанавливают в строго вертикальном положении. Головку или лапу домкрата упирают только в основные и прочные элементы поднимаемого оборудования. Груз должен опираться на всю поверхность головки или лапы. При этом принимают меры против соскальзывания груза с опорной поверхности домкрата, для чего под груз подкладывают доску. Под домкрат также подкладывают доску, площадь которой больше основания домкрата.
При горизонтальном перемещении груза (например, при передвижении основания колонны) реечный и винтовой домкрат располагают таким образом, чтобы нагрузка на рейку или винт не изгибала их, а опорные поверхности груза и основания домкрата не соскальзывали.
Если необходимо поднять груз на высоту, превышающую ход домкрата, под частично поднятый груз подкладывают шпалы или специально изготовленные стальные стулья, затем освобождают домкрат и подкладывают под него такие же подкладки.
Гидравлические домкраты перед каждым ответственным подъемом разбирают и осматривают. Мастер проверяет допустимость приложения нагрузки от гидравлического домкрата на опорную поверхность.
По мере подъема груза под бурт поршня подкладывают стальные полукольца, а в домкратах с шайбами на резьбе подвинчивают эти шайбы до упора в корпус, чтобы не произошло быстрого опускания груза и удара в случае разрыва манжеты или порчи нагнетательного клапана. При низких температурах заменяют воду негустеющим жидким маслом во избежание размораживания домкрата.
Источник
Применение такелажных схем по ремонту теплотехнического оборудования
ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
В настоящее время применяются три формы организации ремонта теплотехнического оборудования: хозяйственная, централизованная и смешанная.
При хозяйственной форме организации ремонта оборудования все работы производятся персоналом предприятия. При этом ремонт может производиться персоналом соответствующего цеха (цеховой способ) или персоналом предприятия (хозяйственно-централизованный способ). При цеховом способе ремонт организует и производит цех, в котором установлено теплотехническое оборудование. Этот способ в настоящее время применяется редко, так как не позволяет в сжатые сроки выполнить необходимый объемы ремонтных работ. При хозяйственно-централизованном способе ремонта оборудования на предприятии создается специальный ремонтный цех, персонал которого производит ремонтные работы всего оборудования предприятия. Однако этот способ требует создания специализированных бригад и может применяться только на крупных предприятиях, имеющих теплотехническое оборудование во многих цехах.
Наиболее прогрессивной формой ремонта в настоящее время является централизованная, которая позволяет производить сложные ремонтные работы по единым нормам итехнологическим процессам с применением современного оборудования и средств механизации. При этой форме все ремонтные работы выполняются специализированной организацией по подрядному договору. Выполнение ремонтных работ специализированными организациями сокращает сроки простоя оборудования и обеспечивает высокое качество ремонта.
Смешанная форма организации ремонта представляет собой различные сочетания хозяйственной и централизованной форм ремонта.
Наиболее сложным и трудоемким является капитальный ремонт оборудования, особенно современных котлоагрегатов. Для выполнения капитального ремонта котельных агрегатов в сжатые сроки составляется проект организации ремонта (ПОР). Проект организации работ по капитальному ремонту оборудования обычно содержит следующие документы: ведомость объема работ, график подготовительных работ, схемы грузопотоков, технологический график ремонта, технологические карты, спецификации на сменные детали и узлы, перечень инструмента и материалов, ремонтные формуляры, указания по организации рабочего места.
Ведомость объема работ является одним из важнейших документов. В ней приводится описание технического состояния оборудования по записям в вахтенном и ремонтном журналах, актам осмотра оборудования, аварийным актам и результатам эксплуатационных наблюдений и испытаний. В ведомости также указываются работы по реконструкции оборудования, если таковые намечаются. Объем работ зависит от состояния оборудования.
Ведомость объема работ должна быть составлена заблаговременно, для того чтобы подготовить запасные части, материалы, чертежи и т. д. После остановки агрегата и его осмотра следует внести коррективы в ведомость объема работ.
В соответствии с ведомостью объема работ составляется график подготовительных работ. В графике указываются работы по подводу к рабочим местам сварочного газа, сжатого воздуха, воды, установке такелажных механизмов и других приспособлений, необходимых при выполнении ремонтных работ.
Схема грузопотоков разрабатывается для рационального перемещения грузов и материалов, а также для уборки отходов и изношенного оборудования и деталей. На схеме следует указывать размещение механизмов и устройств, облегчающих перемещение грузопотоков.
Для выполнения крупных работ по реконструкции или замене изношенного оборудования (например, замена кубов воздухоподогревателя) следует разработать схему снятия иудаления данного оборудования из цеха. При разработке схем следует учитывать особые условия по безопасности работ, выполняемых вблизи действующего оборудования.
Технологические графики ремонта, составляемые на основе ведомости по объему, должны определять последовательность, продолжительность и режим работы, а также количество занятых рабочих.
В технологических картах, составляемых только на важнейшие ремонтные работы, указывают следующую необходимую информацию: все операции и их объем, технические условия, нормы, инструмент и материалы, а также применяемые приспособления.
Спецификация на сменные детали и узлы позволяет заранее их заготовить до вывода оборудования в ремонт, а во время ремонтных работ установить их вместо изношенных. Это позволяет значительно сократить объем и продолжительность работ, выполняемых в период простоя агрегата.
Ремонтные формуляры позволяют накапливать опыт по уточнению норм и допусков, определять технологию ремонта, срок службы отдельных деталей и качество ремонта.
В указаниях по организации рабочего места ремонтника должен быть приведен перечень приспособлений, инструмента и материалов, которые необходимы при ремонтных работах. Ремонтный персонал сам должен заботиться об организации своего рабочего места. Поэтому до начала ремонта следует ознакомить персонал с объемом работ и сроками их выполнения.
Началом ремонта оборудования считается момент отключения его от паропровода, а если оно было в резерве, – момент выдачи ремонтной бригаде наряда-допуска на производство ремонта и вывод оборудования из резерва. О выводе оборудования в ремонт начальником цеха (или участка) либо его заместителем делается соответствующая запись в вахтенном журнале.
От качества ремонта зависит надежность работы агрегата, поэтому необходим контроль над качеством ремонтных работ. Контроль над качеством ремонта осуществляется пооперационно, а также путем контроля над качеством основных материалов. В ряде случаев отступления от принятой технологии и установленных норм можно обнаружить только путем пооперационного контроля. Например, нельзя обнаружить в сваренном стыке такие отступления от норм, как угол скоса кромки стыкуемых труб, притупление кромки, чистоту фаски, зазор, марку применяемых электродов.
Источник