Система обслуживания и ремонта оборудования энергохозяйств промпредприятий — Планирование продолжительности
Содержание материала
- ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА
Продолжительность ремонта и технического обслуживания (или, как принято говорить, простой из-за ремонта) является существенным фактором как для соответствующих подразделений основного производства, так и в целом для всего предприятия.
В целях снижения простоя оборудования из-за ремонта должно предусматриваться использование нерабочих дней, смен и перерывов. Однако нельзя перенести всю работу по ремонту оборудования и сетей энергохозяйства только на нерабочие дни и нерабочие смены. Это вызовет неравномерную загрузку ремонтного персонала и необходимость систематически работать в основном в нерабочие часы (вечернюю и ночную смены), что в свою очередь может повлечь нарушение трудового законодательства. В связи с этим работу в нерабочие дни и смены следует практиковать, как правило, в первую очередь для ремонта основного оборудования и сетей энергохозяйства для выполнения плановых и неплановых ремонтов оборудования и сетей, не имеющих резерва.
В зависимости от степени ответственности и сложности оборудования энергохозяйства и энергетической части технологического оборудования ремонтные работы могут планироваться при работе ремонтной бригады в одну смену, в две смены или круглосуточно. Для обеспечения послеремонтной эксплуатационной надежности ремонт и наладку электрооборудования со сложными схемами рекомендуется производить в одну смену под руководством ответственного исполнителя.
Для снижения производственных потерь и обеспечения заделов продукции или соответствующих полуфабрикатов, своевременной перестройки производства, организации межцеховой кооперации календарный срок ремонта конкретной единицы оборудования или участка сети энергохозяйства согласовывается при составлении месячного плана ремонта с цехом или подразделением — владельцем оборудования (участка сети) или с группой производственных подразделений при ремонте общезаводских сетей и оборудования. С той же целью при определении плановой нормы продолжительности ремонта оборудования или участка сети в ремонте система предусматривает, что отдел главного энергетика обязан проводить организационные и технические мероприятия по сокращению времени ремонтов. Сюда входят предварительная техническая, технологическая и материальная подготовка ремонтов, ввод резервов, организация передовых методов ремонта.
Сокращение продолжительности ремонта возможно путем тщательного учета данных об обнаруженных недостатках при последнем текущем ремонте и подготовке к началу ремонта всех необходимых материалов, запасных частей, технологической оснастки и инструмента, четкого согласования с руководством цеха (участка), где работает оборудование энергохозяйства, точного календарного срока начала ремонта, подготовки к этому сроку такелажных и транспортных средств.
Большое значение для сокращения продолжительности ремонта имеет проработка маршрутной технологии ремонта для выявления тех операций, которые могут производиться параллельно (например, ремонт механических деталей одновременно со сменой обмотки при ремонте электрических машин).
При выполнении капитального ремонта, или даже при не столь значительном объеме текущего ремонта оборудования, но лимитирующего основное производство, или срочного непланового ремонта существенную помощь по сокращению простоя в ремонте может оказать планирование по сетевому графику, который может дать наглядные представления о всех моментах будущего ремонта. Показатели и характеристики сетевого графика (событие, работа и т. п., а особенно критический путь) позволяют выявить те или иные второстепенные, но достаточно значительные детали, устранение которых ведет кратчайшим путем к конечному событию — скорейшему завершению ремонта.
Системы сетевого планирования и управления (СПУ) представляют собой особую разновидность систем организационного управления. Методологическую основу СПУ составляют методы исследования операций, теория ориентированных графов и некоторые разделы теории вероятностей. Основные особенности систем СПУ — системный подход к решению вопросов планирования, использование информационно-динамической модели особенного вида — сетевой модели комплекса операций. Взаимосвязь между всеми процессами, поставками различных видов ресурсов, разработкой технической документации и т. д. изображается на сетевой модели в виде графика, который состоит из безмасштабных стрелок, обозначающих те или иные работы, и кружков, которые характеризуют свершение отдельных, вполне конкретных событий, отражающих результаты выполнения работ. Построение сетевых моделей приводится при соблюдении некоторых логических правил, вытекающих из свойств работ, событий и путей и ряда других требований.
Продолжительность простоя оборудования из-за ремонта зависит также от вида ремонта, вида оборудования и сети, количественного и профессионального состава ремонтной бригады, технологии выполнения ремонтных работ и т. д.
Рекомендуемые Системой ТОР ЭО нормы продолжительности ремонта для конкретных видов оборудования и сетей энергохозяйства приведены в соответствующих главах. Эти нормы представлены, исходя в основном из существующего опыта и технологии выполнения ремонтных работ ремонтными службами. Нормы имеют целью ориентировать руководителей соответствующих основных производств на создание условий обеспечения выполнения ремонта при безусловном соблюдении их интересов. При необходимости и возможности сокращения простоя в ремонте указанные нормы должны быть уменьшены. Окончательное решение о времени простоя в спорных ситуациях принимает главный инженер вместе с главным энергетиком и производственниками.
Простой оборудования и сети в ремонте исчисляется с момента остановки агрегата на ремонт до момента приемки его из ремонта. Эксплуатационные испытания после ремонта в простой не засчитываются, если агрегат в процессе испытания работал нормально.
Продолжительность ремонта планируется прежде всего для оборудования, непосредственно участвующего в технологическом процессе, затем для всего основного оборудования и сетей энергохозяйства, для установок и агрегатов, обеспечивающих необходимые технологические и санитарно-технические требования (например, отопление производственных и бытовых помещений, микроклимат, очистка сточных вод и т. п.), а остального оборудования — по мере необходимости с учетом местных условий.
Для оценки производственно-технической деятельности энергоремонтной службы существенным является учет фактического простоя в ремонте.
Фактическая продолжительность ремонта фиксируется в карте ремонта (приложение 1). Фактическое время простоя в ремонте заверяется соответствующим заинтересованным подразделением (цехом, участком и т. п.).
Источник
Периодичность и продолжительность ремонтов
9.1 Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется техническим состоянием оборудования, сроком службы изнашивающихся узлов и деталей, а продолжительность остановок — временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой (из запланированных на данный ремонт) работы.
9.2 Нормативы периодичности и продолжительности текущих и капитальных ремонтов устанавливаются с учетом установившихся режимов работы оборудования, требований правил технической эксплуатации, требований технологических инструкций, а также с учетом категоризации оборудования.
9.3 Установленными нормативами периодичности ремонтов определяется структура ремонтного цикла, т.е. перечень и последовательность циклически повторяющихся работ по ремонту оборудования, выполняемых в период между капитальными ремонтами.
9.4 Нормативная продолжительность остановок на все виды плановых ремонтов включает также время на подготовку рабочего места к ремонту, очистку, промывку узлов машин, опробование и наладку оборудования после ремонта, а для технологических печей и нагревательных устройств также время, необходимое для предварительного их охлаждения перед ремонтом и последующего разогрева по его окончании.
9.5 При реконструкции оборудования, а также при капитальном ремонте с реконструкцией отдельных узлов продолжительность простоя оборудования устанавливается с учетом объемов работ, связанных с реконструкцией.
9.6 При возникновении внутрисменных технологических простоев (перевалки прокатных клетей, перенастройки оборудования, отсутствие полуфабриката, и т.д.) ответственный за проведение ТОиР, исходя из согласованного «Сводного графика текущего ремонта оборудования» (Приложение А) планирует объемы ремонтных работ с целью использования времени технологических простоев для выполнения профилактических осмотров и запланированных работ по согласованию с представителем технологического цеха ЕВРАЗ ЗСМК (начальник смены, мастер). Возможность выполнения ремонтных операций в технологические простои определяется из продолжительности ремонтных операций, включая работы по ТО, возможности обеспечения ремонтным персоналом, а также совместимости данных операций с технологическими операциями на оборудовании, которые являются основными в данных простоях оборудования. Для возможности выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию оборудования во время технологических простоев оборудования ежемесячно составляются графики на производство таких работ.
Техническое обслуживание оборудования
10.1 Операции по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии должны проводиться в соответствии с правилами технической эксплуатации оборудования соответствующих производств и проведенной категоризацией оборудования.
10.2 Оборудование, для которого не разработаны карты технического обслуживания, следует обслуживать согласно ПТЭ, производственно-технических инструкций, паспортов оборудования, проектных материалов и действующих нормативно-технических документов.
Ежемесячно руководителями ремонтных служб проводятся профилактические осмотры оборудования с оформлением результатов в агрегатных журналах по форме приложения Б, приведенного в настоящем СТО ИСМ.
Профилактические осмотры оборудования ремонтным персоналом выполняются в объеме и с периодичностью, указанных в картах ТО, на каждый вид оборудования с записью выполненных работ в оперативном журнале по форме приложения В, журнале приемки-сдачи смен ремонтным персоналом по форме приложения Г настоящего СТО ИСМ.
10.3 Для поддержания достаточного уровня безопасности, порядка и чистоты, выполняются следующие мероприятия:
— периодические комиссионные обходы рабочих мест, помещений, оборудования, служебных помещений с целью выявления нарушений требований охраны труда, промышленной, пожарной и экологической безопасности, производственной санитарии с оформлением протоколов по итогам обхода и предписаний по выявленным нарушениям вышеуказанных требований (проводятся руководителями ремонтных, технологических подразделений, надзорными службами ЕВРАЗ ЗСМК);
— контроль выполнения требований предписаний, выданных по результатам обходов, службой, выдавшей предписание.
10.4 Ежесменный контроль технического состояния оборудования в каждой смене осуществляют руководители ремонтных служб подразделений.
10.5 Основными составляющими технического обслуживания являются:
— контроль технического состояния механизмов, узлов и деталей через профилактические осмотры оборудования, инструментальное диагностирование и техническую ЭПБ;
— очистка, промывка, и замена фильтров;
— контроль температуры нагрева работающих узлов, подшипниковых опор, масла в системах гидравлики и смазки;
— проверка исправности работы приборов КИП, замена неисправных приборов;
— проверка в расходных емкостях уровней смазывающе-охлаждающих жидкостей, густых и жидких смазок, гидравлических жидкостей, доливка уровней до нормы;
— осмотр состояния опорных, базовых конструкций;
— проверка резьбовых, фланцевых, сальниковых соединений трубопроводов и емкостей на предмет выявления утечек энергоносителей (рабочих жидкостей и газов);
— отбор проб жидких смазок и гидравлических жидкостей для лабораторной проверки класса чистоты;
— лабораторная проверка класса чистоты жидких смазок и гидравлических жидкостей;
— регулировка, наладка механизмов и пневмогидравлических устройств;
— обтяжка крепления болтовых соединений механизмов и устройств;
— проверка и обтяжка электрических соединений;
— техническое освидетельствование машин и агрегатов.
Дата добавления: 2018-02-28 ; просмотров: 1139 ; Мы поможем в написании вашей работы!
Источник
Тема: Определение продолжительности, трудоемкости и периодичности ремонтов
Цель работы: Ознакомить учащихся с основными ремонтными нормативами, регламентацией ремонтных работ, научить их определять.
Порядок проведения работы:
1.Ознакомится с теоретической частью
2. Решить задачи согласно варианта. Вариант – порядковый номер студента в журнале.
3. Ответить на контрольные вопросы.
1. От чего зависит периодичность остановки оборудования на ремонт?
2. Какие работы включаются в продолжительность ремонта?
3. Когда ремонт считается законченным?
4. По каким показателям определяется продолжительность ремонт а?
5. Что является составляющими структуры ремонтного цикла?
6. Перечислите организационно-технические условия проведения ремонта.
7. Что подразумевается под нормативной трудоемкостью?
Теоретическая часть
К числу основных ремонтных нормативов, необходимых для планирования и выполнения ремонта оборудования, относятся периодичность проведения, продолжительность простоя и трудоемкость выполнения ремонта.
Периодичность ремонта
Периодичность ремонта – это интервал наработки оборудования в часах между окончанием данного вида обслуживания (ремонта) и началом последующего такого же ремонта или другого профилактического воздействия большей (меньшей) сложности.
Наработка оборудования измеряется количеством отработанных часов (машино-часов). Учет работы в часах на предприятии ведется только по основному оборудованию.
Периодичность остановок оборудования на ТО, текущий и капитальный ремонты принята на основе показателей надежности оборудования и определяется сроками службы и техническим состоянием агрегатов, узлов и деталей соответствующего оборудования.
Периодичность капитального ремонта определяет длительность ремонтного цикла оборудования, в течение которого выполняются в определенной последовательности все установленные виды ремонта. Началом отсчета ремонтного цикла может быть начало эксплуатации оборудования.
Периодичность остановок оборудования на текущий и капитальный ремонты принята в машино-часах работы и увязана с календарным планированием (месяц, год). При непрерывной трехсменной работе максимальная наработка оборудования в месяц составляет 720 ч, в год – 8640 ч. В условиях односменной работы к нормам периодичности применяется коэффициент 0,6, а для двухсменной работы – 0,8.
Продолжительность ремонта
Продолжительность ремонта – это регламентированный интервал времени (в часах) от момента вывода оборудования из эксплуатации для проведения планового ремонта до момента его ввода в эксплуатацию в нормальном режиме.
Продолжительность простоя оборудования в ремонте включает в себя время на подготовку оборудования к ремонту, проведение ремонта, пуск и опробование оборудования.
Продолжительность ремонта рассчитывается исходя из максимально возможного количества ремонтников, одновременно задействованных на ремонте единицы оборудования.
Началом ремонта оборудования считается время прекращения производственного процесса или вывода оборудования в ремонт из резерва по разрешению руководства механической службы предприятия.
Окончанием ремонта считается включение оборудования под нагрузку для нормальной эксплуатации (или вывода его в резерв).
Испытания под нагрузкой в продолжительность ремонта не входят, если в процессе испытаний отремонтированное оборудование работало нормально.
При модернизации оборудования продолжительность выполнения капитального ремонта увеличивается на время, необходимое для выполнения объема работ по модернизации.
На предприятиях, где фактическая продолжительность ремонта меньше, чем предусмотрено нормативами, ремонтные работы должны планироваться по достигнутым показателям. При этом не должно допускаться снижение качества ремонта или выполнение ремонтных работ в неполном объеме.
При ремонте технологического комплекса продолжительность ремонта устанавливается по наиболее сложному оборудованию, имеющему максимальную продолжительность ремонта. Если ремонт технологического комплекса не вызывает ограничения по времени и не снижает надежности оборудования, то продолжительность его ремонта может быть установлена исходя из условия наиболее рациональной загрузки ремонтного персонала
Основой регламентации ремонтных работ является нормативная база типовой системы, которая предусматривает следующие основные нормативы:
-структуру и продолжительность ремонтных циклов оборудования;
-продолжительность межремонтных периодов;
-структуру и продолжительность цикла технического обслуживания;
-нормы трудоемкости, расхода материалов, простоя в ремонте и др.
Ремонтный цикл (Цр) — повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемая через установленное для каждого вида оборудования число часов оперативного времени работы, называемое межремонтными циклами
Расчет длительности межремонтного цикла для легких и средних металлорежущих станков осуществляется по формуле:
24 000 – нормативный ремонтный цикл, станко-часы.
Вп – коэффициент, который учитывает тип производства (для массового и крупносерийного производства он равняется 1,0, для серийного — 1,3, мелкосерийного и единичного -1,5).
Вм – коэффициент, который учитывает обрабатываемый материал (при обработке конструкционных сталей он равняется 1,0, для чугуна и бронзы – 0,8, для высокопрочных сталей – 0,7).
Ву – коэффициент, который учитывает условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов он равняется 1,0, в запыленных и с повышенной влажностью – 0,7).Вс – коэффициент, который отображает группу станков (для легких и средних станков он равняется 1,0). Определение длительности межремонтного периода
Продолжительность ремонтного цикла (Тпр) — число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого проводятся все ремонты, входящие в его состав, т.е. период времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.
Структура ремонтного цикла (Сцр) определяет перечень и чередование плановых ремонтов внутри цикла.
Например, для легких и средних металлорежущих станков (до 10 т) структура имеет вид КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР, где КР — капитальный ремонт, CP — средний ремонт, TP — текущий ремонт.
Продолжительность межремонтного периода (Тмр) — время oперативной работы оборудования между последовательно выполняемыми плановыми ремонтами — определяется делением продолжительности ремонтного цикла Тцр на количество ремонтов в нем плюс единица:
Трудоемкость ремонта
Трудоемкость ремонта – это трудозатраты на проведение одного вида ремонта, выраженные в человеко-часах.
Нормативы трудоемкости даны на полный перечень ремонтных работ, включая подготовительно-заключительные работы, непосредственно связанные с проведением ремонта. Они установлены как максимальные величины и предназначены для ориентировочного расчета объема ремонтных работ и необходимого количества ремонтников. Нормативные значения трудоемкости приняты исходя из следующих организационно-технических условий проведения ремонта: — в период, предшествующий остановке оборудования на ремонт, производится максимально возможный объем подготовительных работ;
— при текущем и капитальном ремонтах широко практикуется замена неисправных агрегатов, узлов и изношенных деталей на исправные вместо их восстановления непосредственно на оборудовании;
— максимально используются грузоподъемные и транспортирующие средства, специализированный инструмент и другие средства механизации тяжелых и трудоемких работ.
Нормативная трудоемкость учитывает труд слесарей, станочников, монтажников, электрогазосварщиков, газорезчиков и ремонтников других специальностей, а также другого ремонтного персонала, привлекаемого для проведения ремонтных работ.
Нормативная трудоемкость охватывает следующие работы и операции:
— подготовительные операции, непосредственно связанные с проведением ремонта оборудования, в том числе выполнение мероприятий, предусмотренных правилами промышленной и пожарной безопасности;
— виды ремонтных работ со строповкой, перемещением агрегатов, узлов и деталей в пределах помещения, где выполняется ремонт;
— разборку (и сборку) оборудования на агрегаты, узлы и детали с последующей дефектовкой;
— замену неисправных агрегатов, узлов и изношенных деталей;
— разборку (и сборку) отдельных агрегатов и узлов с заменой деталей и выполнением необходимых ремонтных операций;
— разборочно-сборочные, обмуровочные, теплоизоляционные, пропиточные, сварочные, слесарно-пригоночные и другие слесарные работы;
Нормативами трудоемкости учтено также время на регламентированный отдых и личные надобности ремонтного персонала в период выполнения ремонта.
Расчет численности работников, необходимых для ремонтных работ (Рсл) и межремонтного обслуживания (Р’сл), производится по видам работ:
Т сл рем – трудоемкость слесарных работ для выполнения ремонтных работ
Т сл об – трудоемкость слесарных работ для межремонтного обслуживания.
Кв –коэффициент выполнения норм времени.
По аналогии проводится расчет численности межремонтного и ремонтного персонала по станковым и другим видам работ.
Продолжительность цикла технического обслуживания (Тцо) равна межремонтному периоду, так как оно выполняется между двумя смежными плановыми ремонтами, т.е. в течение межремонтного периода.
Трудоемкость работ при текущем и среднем ремонтах определяется коэффициентом отношения их к объему работ капитального ремонта: для механической части TP = 0,12КР и CP = 0,18КР.
Задачи:
| № вар. | Условие задачи |
| 1 | Определить максимальную наработку оборудования в месяц при работе в одну смену и трудоемкость текущего ремонта, если объем капитального ремонта составляет 250 чел.часов. |
| 5 | Определить максимальную наработку оборудования в год при работе в две смены и трудоемкость среднего ремонта, если объем капитального ремонта составляет 750 чел.часов. |
| 10 | Определить максимальную наработку оборудования в месяц при работе в две смены и трудоемкость текущего ремонта, если объем капитального ремонта составляет 120 чел.часов. |
| 15 | Определить максимальную наработку оборудования в год при работе в одну смену и трудоемкость среднего ремонта, если объем капитального ремонта составляет 508 чел.часов. |
| № вар. | Тип производства | Обрабатываемый материал | Условия эксплуатации оборудования |
| 2 | Единичное | Конструкционная сталь | Запыленность |
| 3 | Массовое | Чугун | Нормальные |
| 4 | Серийное | Высокопрочная сталь | Повышенная влажность |
| 6 | Мелкосерийн. | Бронза | Запыленность |
| 7 | Крупносерийн | Конструкционная сталь | Нормальные |
| 8 | Единичное | Чугун | Повышенная влажность |
| 9 | Массовое | Высокопрочная сталь | Запыленность |
| 11 | Серийное | Бронза | Нормальные |
| 12 | Мелкосерийн. | Конструкционная сталь | Повышенная влажность |
| 13 | Крупносерийн | Чугун | Запыленность |
| 14 | Единичное | Высокопрочная сталь | Нормальные |
| 16 | Массовое | Бронза | Повышенная влажность |
| 17 | Серийное | Конструкционная сталь | Запыленность |
| 18 | Мелкосерийн. | Чугун | Нормальные |
| 19 | Крупносерийн | Высокопрочная сталь | Повышенная влажность |
| 20 | Единичное | Бронза | Запыленность |
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 25
Папиллярные узоры пальцев рук — маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни.
Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).
Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.
Источник