Ремонт оборудования
Подготовка к ремонту:
1) Отключить аппарат от действующей системы и от источников питания электроэнергией (т. е. закрыть запорную арматуру на всех подводящих и отводящих продукты трубопроводах, штуцерах приборов КИП и автоматики);
2) Сбросить давление (на факел, аварийную емкость, в канализацию и затем открыть арматуру на “воздушке”;
3) Продуть аппарат (азотом, водяным паром, воздухом) и промыть горячей водой или конденсатом водяного пара с последующей продувкой;
4) Установить заглушки на всех подводящих и отводящих трубопроводах с фиксацией в специальном журнале;
5) Вскрыть аппарат. Вскрытие вертикальных колонн, содержащих углеводороды, следует производить, строго соблюдая следующие правила. Вначале открывают верхний люк, причем перед этим в аппарат в течение некоторого времени следует подавать водяной пар, чтобы избежать возможного подсоса воздуха, в результате которого может образоваться взрывоопасная смесь. Далее последовательно (сверху вниз) открывают остальные люки. Нельзя также открывать сначала нижний люк, а затем верхний люк, так как за счет разности температур происходит сильный приток воздуха в колонну, что может привести к образованию взрывоопасной смеси при недостаточной пропарки колонны.
После вскрытия люков колонна некоторое время проветривается в результате естественной конвекции воздуха.
6) Проводиться анализ воздуха из аппарата на содержание горючих, кислорода (содержание вредных веществ не должно превышать ПДК).
7) Оформляется наряд-допуск на проведение ремонтных работ, а также разрешение на проведение огневых работ, если потребуются такие работы при ремонте.
После вскрытия колонны производиться дефектовка корпуса, внутренних устройств с использованием внутреннего осмотра, измерения остаточной толщины стенки при помощи ультразвуковых дефектоскопов, толщиномеров, проверка на плотность сварных швов и фланцевых соединений.
При ремонте насадочных колонн основное внимание необходимо уделять чистке внутренних устройств аппарата и замене насадок.
Корпуса ректификационных колонн и особенно тарелки в процессе эксплуатации загрязняются углеводородам и продуктами коррозии, что снижает эффективность их работы.
Очистка внутренних поверхностей — процесс очень трудоемкий и занимает большую часть времени, отводимого для ремонта.
В зависимости от характера отложений и требуемой чистоты применяют следующие способы очистки:
а) холодную; б) промывку холодной или горячей водой; в) пропаркой паром; г) очистку растворителями; д) механическими способами.
Очистку проводят 2 человека, один из них находится внутри колонны, а второй вне аппарата и страхует и помогает первому.
Очищают внутренние поверхности от горючих продуктов с помощью омедненных скребков, лопат, ведер; ключи и ломики должны быть омедненными или смазанными густым тавотом.
При очистке химическими способами в качестве растворителей используют: а) для очистки от мазута, тяжелых нефтяных остатков используют керосин, ароматические углеводороды, дихлорэтан; б) для очистки от гудронов, и битумов используют все ароматические углеводороды; в) для очистки от продуктов коррозии и окалины применяют механические способы и травление.
Механическая очистка осуществляется скребками, щетками, обработкой свинцовой или чугунной дробью диаметром 1 — 2 мм, наждачными кругами, пескоструйными аппаратам.
Для получения высокой чистоты поверхность травят растворами кислот (соляной, серной, фосфорной) с добавками ингибиторов коррозии. Используют также специальные пасты, которые наносятся на поверхность металла толщиной 1 — 2 мм на 30 — 40 мин, а затем смывают сильной струей воды.
Ремонт корпуса колонны заключается в устранении различного вида трещин, вмятин, свищей, которые появились в результате коррозии металла, его усталости или механических повреждений.
Вмятины правят ударами кувалды по медной подкладке, иногда с подогревом газовой горелкой, если материал — углеродистая сталь. Легированную сталь греть нельзя, так как может измениться структура металла.
Небольшие трещины в корпусе и в сварных швах заваривают электросваркой, для чего поверхность в зоне трещины тщательно зачищают, предварительно вырубив зубилом на поврежденном месте У-образную бороздку. На концах трещины просверливают отверстия для предотвращения ее распространения.
Если трещины длиной более 150 мм, или несколько рядом трещин, то на поврежденное место накладывают заплату, на 100 — 150 мм более размеров поврежденного участка. Материал и толщина заплаты должны быть одинаковыми с материалом корпуса.
При сварке нержавеющих сталей используют соответствующие электроды, флюсы или же сварку проводят в среде инертных газов.
Патрубки могут иметь трещины в сварных швах, искривления, нарушения герметичности во фланцевых соединениях. Трещины устраняют переваркой сварных швов, искривления исправляют или переваривают штуцер. Рабочие поверхности фланцев исправляют проточкой или заменой фланца. Неисправные шпильки, болты и гайки заменяют
Способы ремонта внутренних устройств зависят от их конструктивных особенностей, дефекты обычно устраняются правкой, заваркой, заменой.
Ремонт сосудов должен проводиться своевременно, в соответствии с графиком. Сосуды, требующие ремонта с применением сварки, должны подлежать ремонту организацией, имеющей лицензию органов Ростехнадзора на проведения данного вида работ.
Ремонт сосудов и элементов, находящихся под давлением, не допускается. При ремонте должны выполняться требования по технике безопасности, изложенные в отраслевых правилах и инструкциях.
До начала производства работ внутри сосуда, соединенного с другими работающими сосудами общим трубопроводом, сосуд должен быть отделен от них заглушками или отсоединен. Отсоединенные трубопроводы должны быть заглушены.
Применяемые для отключения сосуда заглушки, устанавливаемые между фланцами, должны быть соответствующей прочности и иметь выступающую часть (хвостовик), по которой определяется наличие заглушки.
При работе внутри сосуда применять безопасные светильники на напряжение не выше 12 В, после проверки газоанализатором наличия газовой смеси концентрация не должна превышать 300 мг/м 3 , используя индивидуальные средства защиты.
Работы внутри сосуда необходимо выполнять после оформления наряда-допуска на проведение данного вида работ с указанием ответственного лица.
После ремонта сосуда ответственные лица за исправное состояние и безопасное содержание сосуда обязаны немедленно сообщить об этом контролирующим органам для проведения внеочередного освидетельствования (проводятся внутренний осмотр и гидравлическое испытание). Результаты ремонта должны заноситься в паспорт сосуда.
Источник
Подготовка оборудования к ремонту
При ремонте оборудования необходимо придерживаться определенного порядка действий для наиболее четкой организации и наилучшего проведения ремонтных работ. Последовательность этих действий такова: определение неисправностей механизма; установление последовательности его разборки; разборка механизма на сборочные единицы и детали, промывка их; определение характера и величины износа деталей, их дефектов; ремонт деталей; сборка механизмов с подгонкой деталей; проверка и регулирование собранного механизма.
За подготовку оборудования для передачи в ремонт несет ответственность начальник производственного цеха или начальники участков. Перед ремонтом оборудование должно быть очищено от пыли, грязи, рабочих жидкостей.
Передача оборудования в капитальный ремонт оформляется специальным актом, составленным инспектором ОГМ совместно с механиком производственного цеха. В акт заносят результаты внешнего осмотра и испытаний на ходу, а также замечания работающего на машине специалиста. Внешним осмотром устанавливают комплектность всех механизмов агрегата, определяют наличие неисправностей, а также задиров, забоин, вмятин, трещин, изломов, изгибов и других дефектов деталей, видимых без разборки механизмов, кроме того, оценивают состояние смазочных и защитных устройств.
Путем опроса работающего на машине рабочего устанавливают, какие недостатки свойственны ей при разных режимах работы, каково состояние механизмов и даже отдельных деталей. Прослушивая действующую машину, определяют, нет ли недопустимых шумов, стуков, вибраций. Все неисправности, зафиксированные в акте, учитывают при составлении окончательной ведомости дефектов на ремонт.
Во время ремонта к моменту сборки отдельные детали могут быть изготовлены или отремонтированы не полностью. Это усложняет процесс ремонта, поэтому он должен быть правильно организован и проводиться по графику, составленному заранее. Основой для составления графика является типовая технология ремонта, укрупненные нормы на выполнение ремонтных работ, а также продолжительность ремонта, которая должна соответствовать сроку, назначенному по плану. Кроме того, необходимо учитывать состав и квалификацию членов бригады. Длительность каждой операции на графике отмечается горизонтальной, а начало и конец – вертикальными линиями.
График дает возможность наглядно видеть ход выполнения ремонтных операций на каждый день.
Подготовка машины к ремонту включает:
1) Определение всех неисправностей машины путем тщательного осмотра, проверки на точность, анализа записей в журналах механика и ремонтных слесарей, опроса персонала, обслуживающего машину. Предварительное установление объема ремонтных работ.
2) Ознакомление с устройством машины, назначением и взаимным действием ее механизмов, узлов и деталей путем технического обследования машины и ознакомления с относящимися к ней техническим паспортом, инструкциями и чертежами.
3) Установление последовательности разборки машины в целом и отдельных её механизмов.
4) Заготовку необходимых для разборки и ремонта инструментов, приспособлений, сменных деталей и узлов.
5) Подготовку площадки для работы около машины или в другом месте.
6) Наружную очистку механизмов, агрегатов от пыли, грязи, жидкости.
7) Отключение машины от электрической сети и пневмосистемы, слив из резервуаров в специальные емкости масла и рабочих жидкостей. Во избежание непроизвольного включения машины во время разборки или ремонта с нее снимают приводные ремни, рассоединяют муфту на валу двигателя, вывешивают табличку «Не включать – ремонт».
Источник
Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Продувка — аппарат
Продувка аппаратов и коммуникаций перед ремонтом должна прово диться азотом с последующей трехкратной продувкой воздухом согласно производственной инструкции. [1]
Продувка аппаратов , производимая обслуживающим персоналом, требует от последнего затраты значительного времени и внимания. Кроме того, при ее проведении расходуется не менее 2 — 3 % газа и теряется энергия, затраченная на его сжатие. [2]
Продувка аппаратов острым паром для более полного извлечения уксусной кислоты дает слабый э4 — фект. [3]
Продувка аппаратов вручную требует как затраты значительного времени, так и непрерывного внимания со стороны обслуживающего персонала. Кроме того, при такой продувке расходуется не менее 2 — 3 % газа и теряется энергия, затраченная на его сжатие. К тому же обслуживающий персонал может допустить нарушение регулярности продувки, что влечет за собой накопление значительных количеств жидкости в аппарате, представляющее опасность для эксплуатации, и возможность засорения нерегулярно продуваемых линий. Следует отметить, что во многих случаях потери газа при продувке вручную превышают указанные. [4]
Продувка аппаратов и технологических трубопроводов, опрессовка оборудования должна производиться инертным газом или водяным паром. Применение для этих целей воздуха запрещается. [5]
Продувка аппаратов на сборном пункте должна вестись в закрытые дренажные емкости. По мере наполнения емкостей конденсатом последний необходимо вывозить специальными автомашинами ( автоцистернами) потребителям или на место его хранения. [6]
Продувку аппаратов и трубопроводов необходимо производить водяным паром или инертным газом. Битумы в кубах-раз-даточниках следует перемешивать только инертным газом. [7]
Продувку аппаратов и коммуникаций перед ремонтом следует производить азотом с последующей трехкратной продувкой воздухом согласно производственной инструкции. [8]
Продувку аппаратов в производственных помещениях полагается выполнять с помощью инертного газа, обычно для этого используется азот. Однако это не только удорожает производство, но и не всегда выполнимо: большие количества азота имеются не на всяком производстве. Во многих случаях для этой цели могут быть использованы хвостовые газовые смеси, в основном состоящие из инертных газов, выбрасываемые в атмосферу. Такие смеси по необходимости содержат некоторое количество кислорода, возможность их использования в целях продувки определяется значением Y для горючего газа, находящегося в продуваемом аппарате. [9]
Продувку аппаратов необходимо производить тогда, когда они заполнены горючим газом, но не взрывчатой смесью. В последнем случае они представляют большую опасность, и сама операция продувки может привести к возникновению поджигающих импульсов, прежде всего разрядов статического электричества. [10]
Продувку аппаратов и технологических трубопроводов, опрессовку компрессоров и оборудования, а также перемешивание битумов в кубах-раздаточниках надлежит производить только инертным газом или водяным паром. Применение для этих целей воздуха не разрешается. [11]
Продувку аппаратов и технологических трубопроводов, ол-рессовку компрессоров и оборудования, а так же перемешивание битумов в кубах-раздаточниках надлежит производить только инертным газом или водяным паром. Применение для этих целей воздуха не разрешается. [12]
Продувку аппаратов и технологических трубопроводов, оп-рессовку компрессоров и оборудования производят только инертным газом или водяным паром. Применение для этих целей воздуха не разрешается. Пробы битума отбирают в сухую металлическую посуду с крышкой, медленно открывая кран, остерегаясь ожога горячим продуктом. Уровень битума в бункере должен быть не менее, чем на 25 см ниже верхней крышки. [13]
Продувку аппаратов и трубопроводов необходимо производить водяным паром или инертным газом. [14]
Продувку аппаратов и технологических трубопроводов, опрессовку компрессоров и оборудования надлежит производить только инертным газом или водяным паром. Применение для этих целен воздуха не разрешается. [15]
Источник