Проектируемое предприятие по ремонту

Порядок проектирования ремонтных предприятий

Разработка проекта ремонтного предприятия начи­нается с выдачи заказчиком «Задания на проектирова­ние», в котором содержится технико-экономическое обос­нование его целесообразности и поставлены следующие задачи.

1. Установление зоны обслуживания для проектиру­емого ремонтного предприятия, обоснование его произ­водственной мощности и номенклатуры объектов ре­монта.

2. Выбор района и площадки для строительства ре­монтного предприятия с учетом наличия транспортной сети, людских ресурсов, источников электроэнергии, во­ды, тепла, возможностей строительных организаций, обеспеченности строительными материалами и финанси­рования, заданных сроков строительства.

3. Расчет плановой трудоемкости предприятия с уче­том возможности его специализации и кооперации, уста­новление технологической схемы ремонта, определение штатов и состава ремонтного предприятия (номенкла­турного состава цехов и их площадей), выбор оборудо­вания.

4. Расчет потребностей предприятия в транспортных средствах, электроэнергии, топливе, воде, канализации.

5. Разработка мероприятий по охране окружающей среды от загрязнения.

6. Определение финансовых характеристик ремонт­ного предприятия (капитальные вложения, сроки окупа­емости, объем реализуемой, валовой и товарной продук­ции, фонд заработной платы, ожидаемая экономическая эффективность и себестоимость ремонта, размер оборот­ных средств),

7. Определение основных технико-экономических по­казателей предприятия.

8. Составление генерального плана предприятия.

Одновременно решают и организационные задачи, которые включают: составление схемы управления пред­приятием и установление взаимосвязи между его под­разделениями и функций должностных лиц; разработку организации труда, технического нормирования и конт­роля, планирования и инструментального хозяйства; установление противопожарных мероприятий и меро­приятий по гражданской обороне; определение порядка и форм отчетности по учету выполняемых работ и рас­хода материалов.

После утверждения «Задание на проектирование» передается проектной организации.

На основании «Задания на проектирование» ведут дальнейшую разработку проекта, которую проводят в две стадии.

На первой стадии разрабатывают «Технический про­ект ремонтного предприятия», утверждаемый заказчи­ком.

На второй стадии проектирования разрабатывают рабочие чертежи, в процессе составления которых уточ­няют и увязывают технологическую и строительную части проектов, разрабатывают нестандартное оборудо­вание и схемы оснащения им ремонтных предприятий.

Рабочие чертежи включают: генеральный план с вер­тикальной планировкой и расчетом всех коммуникаций, благоустройством территории; чертежи всех сооруже­ний, как типовых, так и разработанных по индивидуаль­ным проектам; чертежи нестандартного технологиче­ского оборудования и инструментов; чертежи нетипово­го оборудования, относящегося к охране труда и технике безопасности, противопожарным мероприятиям и граж­данской обороне, защите окружающей среды от загряз­нения.

Производственный состав ремонтного предприятия. В состав ре­монтного предприятия входят основное и вспомогательное про­изводства, складское хозяйство, транспорт, лаборатории, заводоуправление.

Основное производство включает в себя цехи и производствен­ные участки, непосредственно занятые выполнением технологи­ческого процесса ремонта и выпуском готовой продукции.

Вспомогательное производство включает в себя инструменталь­ное хозяйство и отдел главного механика (ОГМ), в функции ко­торых входят обслуживание и ремонт оборудования, зданий, сооружений и инженерных сетей, изготовление, ремонт и заточка инструмента, изготовление приспособлений и другие работы.

Складское хозяйство включает в себя склады ремонтного фон­да, готовой продукции, запасных частей, материалов, химика­тов, металла, лакокрасочных, горюче-смазочных материалов, сжатых газов, утиля и другие склады в зависимости от специали­зации предприятия.

Транспорт ремонтного предприятия разделяется на внешний и внутризаводской. Для организации и осуществления внешних пере­возок в составе заводоуправления образуется транспортный отдел. Внутризаводской транспорт сосредоточен на участке хранения и ремонта, а также зарядки аккумуляторов электротранспорта.

Лаборатории ремонтного предприятия — центральная, изме­рительная, надежности. Центральная лаборатория имеет химичес­кое, металлографическое и фотографическое отделения.

Заводоуправление состоит из должностных лиц и отделов, со­став и функции которых зависят от специализации и размеров предприятия.

Основное и вспомогательное производства могут быть органи­зованы по бесцеховой и цеховой структурам.

Источник

Определение объёмов работ по ремонту и техническому обслуживанию на проектируемом предприятии

РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ РЕМОНТНОГО

ПРЕДПРИЯТИЯ

Методические указания к курсовому проекту

По дисциплине

«Надежность и ремонт машин»

Волгоград 2016 г

Рецензент: доцент кафедры «Процессы и аппараты химических и пищевых производств» ВолгГТУ, д.т.н. Новиков А.Е.

Расчет основных параметров ремонтного предприятия: Методические указания к курсовому проекту по дисциплине «Надежность и ремонт машин» / Сост. А.В. Елфимов, Д.С. Гапич. Волгоградский государственный аграрный университет — Волгоград, 2016. — 23 с.

Приводятся методы расчёта технической и технологической части технического проекта, проектируемой мастерской. Рассматривается организация труда на предприятии.

Предназначается студентам ВО направления подготовки «Агроинженерия»

Определение объёмов работ по ремонту и техническому обслуживанию на проектируемом предприятии

При организации ремонтного производства необходимо знать число ремонтов и технических обслуживаний в течение года. Имеется несколько методик расчёта объёмов работ по ремонту и ТО. Общим показателем при всех методах служит среднегодовая наработка в доремонтные и межремонтные сроки с учётом зональных почвенно-климатических условий работы.

Помашинный метод расчета заключается в определении требуемого годового числа ремонтов и ТО по каждой конкретной машине, исходя из ее фактической наработки от начала эксплуатации или последнего ремонта (технического обслуживания) до начала планируемого периода, планируемой годовой наработки, а также межремонтного ресурса.

Вначале устанавливают число капитальных, текущих ремонтов, ТО для каждой машины, а затем их значения суммируют для группы машин по каждой марке.

Число ремонтно-обслуживающих воздействий в планируемом году для отдельной машины определяют из следующих выражений (1.1; 1.2; 1.3; 1.4; 1.5).

Число капитальных ремонтов:

, (1.1)

где — планируемая годовая наработка машины (для тракторов — в мото-ч, усл. эт. га или кг израсходованного топлива, для комбайнов — в га убранной площади, для автомобилей — в км пробега);

— наработка i-й машины от начала эксплуатации или последнего капитального ремонта до начала планируемого периода (единицы измерения те же);

— нормативный доремонтный или межремонтный ресурс машины данной марки в соответствующих единицах.

Число текущих ремонтов и технических обслуживаний:

; (1.2)

; (1.3)

; (1.4)

, (1.5)

где , , и — соответственно число текущих ремонтов, технических обслуживании ТО-3, ТО-2 и TO-1;

, , , и — соответственно наработка машины от последнего текущего ремонта, ТО-3, ТО-2 и ТО-1;

, , , и , — соответственно нормативная периодичность проведения текущего ремонта, TO-З, ТО-2 и ТО-1 (уел. эт. га, мото-ч, кг израсходованного топлива, га убранной площади или км пробега).

Значения наработки с момента последнего ремонта или технического обслуживания приведены в таблице 1.

Таблица 1 — Периодичность проведения технического обслуживания и ремонта тракторов, комбайнов и автомобилей

Наименование машин	Наработка до капитального ремонта доремонтная (послеремонтная)	Периодичность планового текущего ремонта	Периодичность технического обслуживания, усл.эт.га
ТО-1	ТО-2	ТО-3
Тракторы
Тракторы и самоходные шасси	5300-7000 мото-ч (4100-5600 мото-ч)	1700-2100 мото-ч	мото-ч	мото-ч	мото-ч
Комбайны
Самоходные комбайны и машины	1000-1350 мото-ч	330-340 мото-ч	мото-ч	мото-ч	—
Автомобили
Легковые	125-350 тыс. км.	Неплановый ТР	—
Грузовые	250-500 тыс. км.	Неплановый ТР	—

Затем находят число ремонтов и ТО для всех машин данной марки, то есть:

; ; ;

; , (1.6)

где n — число машин определенной марки.

При определении числа ремонтов и ТО учитывают только его целую часть.

Для сельскохозяйственных машин число текущих ремонтов равно:

, (1.7)

где — число сельскохозяйственных машин; — коэффициент охвата текущим ремонтом (для плугов = 0,80, для сенокосилок = 0,60, для других сельскохозяйственных машин = 0,65).

Для наглядности результаты расчёта количества ремонтов и технических обслуживаний заносятся в табл. 2.

Таблица 2 — Результаты расчёта количества ремонтов и технических обслуживаний на год.

Источник

Проектирование предприятия по ремонту автомобилей

Вид работДвигатель со сцеплениемКомпрессорСистема питания двигателяКоробка передачВсего на силовой агрегат%Чел.-ч.%Чел.-ч.%Чел.ч.%Чел.-ч.%Чел.ч.Предварительная мойка0,38684,23—-0,47190,140,32885,5Предварительная разборка2,644753,59—-4,121666,792,326419,86Мойка подразобранных агрегатов0,21378,13—-0,94380,290,28774,81Разборка на детали2,644753,5912,22403,68—2,35950,722,958163,18Разборка узлов3,225797,94—-5,92386,912,968190,85Мойка деталей0,41738,251,7334,942,58319,131,18477,380,671854,01Снятие нагара и

Проектирование предприятия по ремонту автомобилей

Другие курсовые по предмету

Все основные детали автомобиля являются достаточно сложными в конструктивно-технологическом отношении и на их изготовление затрачивается много овеществленного труда, черных и цветных, металлов, в том числе легированных сталей. Неиспользование в дальнейшем деталей с допустимым износом и подлежащих восстановлению, являющихся дорогостоящими, было бы экономически неоправданным.

При капитальном ремонте производится полная разборка автомобиля или агрегата, восстановление деталей, сборка и испытание. Для того чтобы автомобилю вновь возвратить работоспособность с надежностью, близкой к надежности нового автомобиля, необходимо, чтобы капитальный ремонт производился лишь на предприятиях, хорошо оснащенных и отвечающих современному уровню развития машиностроительной промышленности.

С позиции материалоемкости воспроизводства машин экономическая целесообразность ремонта обусловлена возможностью повторного использования большинства деталей как годных, так и предельно изношенных после восстановления. Это позволяет осуществлять ремонт в более короткие сроки с меньшими затратами металла и других материалов по сравнению с затратами при изготовлении новых машин.

По ряду наименований деталей вторичное потребление восстановленных деталей значительно больше, чем потребление новых запасных частей. Например, восстановление блоков цилиндров используется в 2,5 раза больше, чем изготовление новых. Себестоимость восстановления для большинства восстанавливаемых деталей не превышает 75% стоимости новых, а расход материалов в 15-20 раз ниже, чем на их изготовление. Высокая экономическая эффективность предприятий, специализирующихся на восстановлении автомобильных деталей, обеспечивает им конкурентоспособность в условиях рыночного производства.

Целью данного курсового проекта является проектирование предприятия по ремонту комплектов агрегатов автомобиля МАЗ с числом автомобилей в регионе, равным 34000.

1.Обоснование мощности АРЗ

Мощность проектируемого предприятия определяется потребностью в капитальном ремонте комплектов агрегатов заданного территориального региона, обслуживаемого проектируемым предприятием. Потребность в ремонтах автомобильного парка определяется с учетом ряда факторов:

1. установленных единых норм межремонтного и амортизационного пробегов;
2. конкретных технико-эксплуатационных условий, которые включают: годовой пробег, дорожные условия, техническое состояние и структуру парка;
3. балансовых факторов характеризующих обеспеченность зоны подвижным составом (ПС), от которых фактически зависит срок службы машин.

Наиболее полный учет факторов, влияющих на объем капитальных ремонтов (КР) связан с нормированием количества КР на 1 млн. км пробега, с учетом поправочных коэффициентов, характеризующих конкретные эксплуатационные, технические и экономические условия транспортного процесса.

Согласно этой методике количество КР для данного территориального района определяем по формуле:

где Nat — перспективная численность автомобильного парка в t-ом году;

Lг — планируемый годовой пробег автомобилей, км;

Rр — количество КР автомобилей или их составных частей на 1 млн. км пробега при коэффициенте отклонения от нормы амортизационного пробега Кам=1,0;

Rам — количество КР заданных изделий на 1 млн. км пробега при Кам>1,0.

гдеLкр — пробег автомобиля до капитального ремонта, Lкр=600000 км;

Крґ — коэффициент отклонения от норм межремонтного пробега;

Lам — норма амортизационного пробега, км.

гдеКдэ — коэффициент, учитывающий дорожно-эксплуатационные условия;

Для остальных агрегатов:

где L1, L2, L3, L4, L5 — удельный вес планируемого годового пробега автопарка соответственно для 1,2,3,4,5 категорий условий эксплуатации, L1=0,13; L2=0,27; L3=0,3; L4=0,18; L5=0.12.

Км — коэффициент, учитывающий модификацию ПС и организацию его работы;

Ккл — коэффициент, учитывающий природно-климатические условия, принимаем Ккл=1,0 [1, таблица 2];

Кнр — коэффициент, учитывающий соотношение в структуре парка новых и прошедших капитальный ремонт автомобилей;

где, — удельный вес в структуре парка соответственно автомобилей базовой модификации и самосвалов;

, — значения коэффициентов, корректирующих пробег автомобиля до КР в зависимости от модификации подвижного состава, принимаем =0,9, =0,8 [1, таблица 1];

Ан, Акр — удельный вес в структуре парка соответственно новых и прошедших КР автомобилей, %.

Lмр — норма межремонтного пробега, км;

где 0,8 — ресурс автомобиля после КР (80%).

Кпд — коэффициент повышения долговечности автомобилей с учетом перспективы развития автомобилестроения, совершенствования конструкции и повышения их надежности, Кпд=1,03 [1, страница 37].

гдеКам — коэффициент амортизации, принимаем Кам=1,3.

Принимаем количество КР комплектов агрегатов Nкр=3670.

2.Назначение и структура проектируемого предприятия

Проектируемое предприятие предназначено для ремонта комплектов агрегатов автомобилей МАЗ, 3670 капитальных ремонтов в год. При данной мощности целесообразно применять бесцеховую структуру, так как объем выполняемых работ невелик и обеспечивает загрузку около 200 производственных рабочих.

При бесцеховой структуре в составе предприятия не предусматриваются отдельные цеха. Все производство делится по технологическому признаку на отдельные участки, во главе которых находятся мастера. Все административные, технические и учётно-счетные функции осуществляет заводоуправление. В каждом конкретном случае устанавливается соподчиненность мастеров старшему мастеру, на которого возлагается руководство несколькими участками.

Ниже приводится примерная структура предприятия:

• разборочно-моечный участок;
• контрольно-сортировочный участок;
• комплектовочный участок;
• участок сборки и испытания агрегатов;
• слесарно-механический участок;
• участок ремонта основных деталей двигателя;
• участок испытания двигателей;
• кузнечно-термический участок;
• малярный участок;
• участок ремонта приборов системы питания;
• участок ремонта приборов электрооборудования;
• участок восстановления деталей синтетическими материалами;
• участок сварки, наплавки и металлизации;
• медницкий участок;
• гальванический участок
• Для выполнения вспомогательных работ организуется отдел главного механика (ОГМ), в который входят следующие участки:
• ремонтно-механический участок;
• инструментальный участок;
• электроремонтный участок;
• ремонтно-строительный участок.
• На предприятии также предусматривается складское хозяйство со следующими складами:
• склад ДОР;
• склад запасных частей;
• склад металлов и материалов;
• инструментальный склад;
• склад химикатов;
• склад топлива и смазочных материалов;
• склад готовой продукции.

В зависимости от мощности авторемонтного завода некоторые производственные участки и складские помещения могут объединяться по признаку технологического подобия и с учетом соблюдения противопожарных норм и требований охраны труда.

3. Технологический расчет предприятия

3.1 Расчет трудоемкости капитального ремонта комплекта агрегатов

Трудоемкость капитального ремонта (КР) того или иного изделия зависит от многих факторов, основными из которых являются:

1.Степень ремонтопригодности конструкции автомобиля;

2.Уровень технической эксплуатации автомобилей;

.Организация авторемонтного производства.

При проектировании авторемонтных предприятий (АРП) обоснование трудоемкостей на ремонт заданных изделий производится с учетом технического процесса в авторемонтном производстве и планового повышения производительности труда, т.е. в расчет принимаются прогрессивные нормативы.

Для технологического расчета проектируемого предприятия используются укрупненные нормы времени, полученные на основе анализа фактических трудозатрат на однотипных действующих предприятиях с учетом заданной мощности предприятия и предполагаемым уровнем механизации производственного процесса.

При проектировании специализированных АРП по ремонту комплекта агрегатов трудоемкость их ремонта определяется по формуле:

гдеТомс — трудоемкость ремонта силового и ходового агрегата основной модели при эталонных условиях, чел.-ч, принимаем Томс.аг=65 чел.-ч, Томх.аг=47,7 чел.-ч [1, таблица 8];

КN — коэффициент, учитывающий мощность предприятия. Для определения коэффициента КN строится график в зависимости от величины годовой производственной программы, КN=1,16 (рис. 1.1).

Каг — коэффициент приведения силового и других агрегатов к соответствующим агрегатам основной модели, Каг=1,0;

Км — коэффициент, учитывающий количество моделей ремонтируемых агрегатов, при одной модели Км=1,0.

Источник