Прогрессивные методы ремонта машин

Прогрессивные формы и методы ремонта оборудования.

Постоянное возрастание затрат на ремонтообслуживание требует изыскания более прогрессивных форм и методов ремонта оборудования. К таким формам и методам относятся специализация и централизация ремонта оборудования, расширение передовых методов ремонта (узловой), внедрение прогрессивной технологии ремонтных работ и их механизации, совершенствование методов организации труда ремонтного персонала.

Методы выполнения ремонтных работ:

n узловой метод заключается в замене изношенных узлов агрегата запасными, ранее изготовленными или отремонтированными. Время простоя оборудования значительно сокращается, так как большая часть ремонтных работ выполняется до вывода станка в ремонт.

n последовательно-узловой метод – заключается в том, что изношенные узлы и агрегаты ремонтируются не одновременно, а последовательно с использованием перерывов в работе агрегатов. Этот метод используется для ремонта оборудования, имеющего конструктивнообособленные узлы (агрегатные станки).

n метод «против потока» – используется для ремонта поточно-автоматических линий и требует серьезной подготовительной работы. Чаще всего оборудование этих линий ремонтируется одновременно с остановкой линии или отдельными участками с широким использованием узловых методов.

При поставке нового оборудования вся техническая документация по ремонту оборудования поставляется изготовителями нового оборудования.

32. Система технического обслуживания и ремонта (ТОиР)

– это комплекс организационных и технологических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования.

Система ТОиР включает планирование, подготовку, реализацию технического обслуживания и ремонта с заданными последовательностью и периодичностью. Для этих целей в Системе ТОиР приведены нормативы продолжительности межремонтных периодов, ремонтных циклов, простоев и трудоемкости в ремонте (техническом обслуживании) оборудования и технологических агрегатов, примерное содержание ремонтных работ отдельных видов оборудования, даны указания по организации его ремонта и технического обслуживания.

Система ТОиР призвана обеспечить:

1) поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предотвращение неожиданного выхода его из строя;

2) правильную организацию технического обслуживания и ремонта оборудования;

3) увеличение коэффициента технического использования оборудования за счет повышения качества технического обслуживания и ремонта, и уменьшения простоя в ремонте;

4) возможность выполнения ремонтных работ по графику, согласованному с планом производства;

5) своевременную подготовку необходимых запасных частей и материалов.

В основу Системы ТОиР положено сочетание технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов.

В зависимости от значимости оборудования в технологическом процессе планово-предупредительный ремонт может проводиться по методу планово-периодического ремонта и ремонта по техническому состоянию (послеосмотровый метод).

Сущность планово-периодического ремонта заключается в том, что все виды ремонта планируются и выполняются в строго установленные ремонтными нормативами сроки.

Сущность ремонта по техническому состоянию заключается в том, что все виды и сроки ремонта устанавливаются в зависимости от технического состояния оборудования, определяемого во время проведения периодического ТО.

Система ТОиР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов:

1) техническое обслуживание;

2) текущий ремонт;

3) капитальный ремонт.

Техническое обслуживание – это комплекс работ для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами.

Техническое обслуживание осуществляется эксплуатационным (аппаратчиками, машинистами, операторами и т.п.) и обслуживающим дежурным персоналом (помощниками мастеров, дежурными слесарями, электриками, мастерами КИПиА и др.) под руководством начальников смен (участков, отделения, сменных мастеров) в соответствии с действующими на предприятиях инструкциями по рабочим местам и регламентам.

В зависимости от характера и объема проводимых работ предусматривает ежесменное (ЕО) и периодическое (ТО) техническое обслуживание.

Ежесменное техническое обслуживание является основным и решающим профилактическим мероприятием, призванным обеспечить надежную работу оборудования между ремонтами.

В ежесменное техническое обслуживание входят следующие основные работы: обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр, смазка, подтяжка сальников, проверка состояния масляных и охлаждающих систем подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей, соединений и их подтяжка, проверка исправности заземления, устранение мелких дефектов, частичная регулировка, выявление общего состояния тепловой изоляции и противокоррозионной защиты, проверка состояния ограждающих устройств с целью обеспечения безопасных условий труда и др.

Ежесменное техническое обслуживание проводится, без остановки технологического процесса.

Выявленные дефекты и неисправности должны устраняться в возможно короткие сроки силами технологического и дежурного ремонтного персонала данной смены, и фиксироваться в сменном журнале.

Сменный журнал по учету выявленных дефектов и работ ежесменного технического обслуживания является первичным документом, отражающим техническое состояние и работоспособность действующего оборудования, и служит для контроля работы дежурного ремонтного персонала.

Сменный журнал ведется начальниками смен или бригадирами дежурного ремонтного персонала.

Периодическое техническое обслуживание – это техническое обслуживание, выполняемое через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервалы времени. Планирование периодического ТО осуществляется в годовом графике.

Для оборудования химических производств с непрерывным технологическим процессом периодическое ТО может проводиться во время планово-периодической остановки (ППО) оборудования в соответствии с требованиями технологических регламентов с целью проведения технологической чистки от осадков емкостей, аппаратов, агрегатов, машин, магистральных трубопроводов и другого оборудования, которое не имеет резерва и без которого технологическая система работать не может. Для остального оборудования в период нахождения оборудования в резерве или в нерабочий период.

Основным назначением периодического ТО является устранение дефектов, которые не могут быть обнаружены или устранены в период работы оборудования. Главным методом ТО является осмотр, во время которого определяется техническое состояние наиболее ответственных узлов и деталей оборудования, а также уточняется объем предстоящего ремонта.

В зависимости от характера и объема предстоящих работ для проведения периодического ТО может привлекаться ремонтный персонал технологического цеха или централизованного ремонтного подразделения.

Подготовка оборудования для проведения периодического ТО проводится сменным персоналом под руководством начальников смен, несущих персональную ответственность.

Типовой перечень работ, подлежащих выполнению ремонтным персоналом во время периодического ТО, должен составляться в виде приложения к ремонтному журналу.

Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования.

В соответствии с особенностями повреждений и износа составных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонтных работ, системой ТОиР предусматривается проведение текущего (ТР) и капитального (КР) ремонтов.

Текущий ремонт – это ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восстановлении отдельных узлов и деталей оборудования.

Перечень основных работ, выполняемых при текущем ремонте: проведение операций периодического технического обслуживания; замена быстроизнашивающихся деталей и узлов; ремонт футеровок и противокоррозионных покрытий, окраска; замена набивок сальников и прокладок, ревизия арматуры; проверка на точность; ревизия электрооборудования.

Типовой перечень работ, подлежащих выполнению при текущем ремонте конкретного оборудования, составляется руководителем ремонтного подразделения (заместителем начальника цеха по оборудованию, механиком цеха или начальником участка, мастером ЦЦР, РМЦ), утверждается руководителями инженерных служб предприятия и является обязательным приложением к ремонтному журналу.

Капитальный ремонт – это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

При капитальном ремонте производится частичная, а в случае необходимости – и полная разборка оборудования.

В объем капитального ремонта входят следующие основные работы: мероприятия в объеме текущего ремонта; замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов; полная или частичная замена изоляции, футеровки, противокоррозионной защиты; выверка и центровка машины; послеремонтные испытания и т. п.

Подробный перечень работ, которые необходимо выполнить во время капитального ремонта конкретного вида оборудования, устанавливается в ведомости дефектов.

Система ТОиР не свободна от недостатков. Непрерывное повышение надежности и ремонтопригодности оборудования требует внесения соответствующих изменений в Систему ТОиР.

Основные направления совершенствования системы ТОиР.

1. Научное обоснование нормативов межремонтных пробегов. В настоящее время Система ТОиР строится на основе опытно-статистических нормативов, которые зависят от ряда субъективных факторов. Разработка технически обоснованных нормативов межремонтных пробегов позволит создать научный фундамент Системы ТОиР.

2. Совершенствование структуры межремонтных циклов. Применение износостойких материалов и защитных покрытий, улучшение обслуживания и эксплуатации оборудования и другие мероприятия, ведущие к повышению надежности оборудования, дают возможность увеличить межремонтный пробег оборудования. Таким образом, технический прогресс требует совершенствования структуры межремонтных циклов с целью обеспечения минимальных затрат на ремонт. Совершенствование структуры межремонтного цикла возможно в основном за счет сокращения плановых (текущих) ремонтов и увеличения длительности межремонтных периодов.

3. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте и снижение трудозатрат на ремонт. Узловой метод ремонта позволяет уменьшить продолжительность ремонта. Освоение смежных профессий ремонтными рабочими тоже ведет к уменьшению простоя в ремонте.

4. Разработка нормативов системы ППР на остановочные ремонты.

5. Замена средних показателей межремонтных пробегов дифференцированными показателями с учетом работы оборудования:

а) оборудование, работающее в нормальных условиях (нейтральные среды, невысокие температуры);

б) оборудование, работающее в тяжелых условиях (коррозионные среды, повышенные температуры, значительные запыленность и влажность).

6. Учет в нормативах процесса старения оборудования и необходимости увеличения затрат по мере эксплуатации оборудования.

33. Прогрессивные формы и методы ремонта оборудования

Источник

Обзор прогрессивных методов организации и технологии ТО и ремонта автомобилей

В настоящее время на предприятиях автомобильного транспорта применяются следующие методы организации производства ТО и ТР подвижного состава: специализированных бригад; комплексных бригад; агрегатно-участковый; операционно-постовой и другие [2]. Из них первые три метода получили наибольшее распространение.

Метод специализированных бригад представляет собой такую форму организации производства, при которой работы каждого вида ТО и ТР выполняются специализированными бригадами рабочих.

Бригады, выполняющие ЕО, ТО –1, ТО – 2 и ремонт агрегатов, комплектуются из рабочих необходимых специальностей, имеют свой объём работ и отдельный фонд заработной платы.

При такой организации работ обеспечивается технологическая однородность каждого участка (зоны), облегчается маневрирование внутри него людей, инструмента, оборудования, упрощаются руководство и учет количества выполненных тех или иных видов технических воздействий.

Одним из существенных недостатком данного метода организации работ является низкое качество ТО и ТР автомобилей, что обусловлено отсутствием необходимой ответственности исполнителей за техническое состояние и надёжную работу подвижного состава.

Метод комплексных бригад характеризуется тем, что каждое из подразделений автотранспортного предприятия (например, автоколонна) имеет свою комплексную бригаду, выполняющую ТО-1, ТО-2 и ТР закреплённых за ней автомобилей. ЕО и ремонт агрегатов выполняются централизованно. Комплексные бригады укомплектовываются исполнителями различных специальностей, необходимыми для выполнения закрепленных за бригадой работ.

Существенным преимуществом этого метода является бригадная ответственность за качество работы. Однако материально-технические средства распределяются по бригадам, и, следовательно, используются неэффективно.

Агрегатно-участковый метод организации производства состоит в том, что все работы по ТО и ТР подвижного состава распределяются между производственными участками, полностью ответственными за качество и результаты своей работы.

Эти участки являются основными звеньями производства. Каждый из основных производственных участков выполняет все работы по ТО и ТР одного или нескольких агрегатов (узлов, систем, механизмов, приборов) по всем автомобилям АТП. Моральная и материальная ответственность при данной форме организации производства становятся совершенно конкретными. Работы распределяются между производственными участками с учетом величины производственной программы, зависящей от количества подвижного состава на АТП и интенсивности его работы.

Работы, закреплённые за основными производственными участками, выполняются на тупиковых постах ТО и ТР автомобилей либо на соответствующих постах поточной линии, а работы вспомогательных производственных участков – в цехах и частично на постах и линиях ТО.

Агрегатно-участковый метод организации ТО и ТР предусматривает тщательный учет всех элементов производственного процесса, а также расхода запасных частей и материалов.

Определённым недостатком этого метода является нарушение принципа выполнения работ применительно к автомобилю в целом. Деление ответственности за безотказную работу автомобиля на линии между участками может приводить в отдельных случаях к некачественному выполнению технических воздействий, так как ответственное лицо за автомобиль в целом в этом случае трудно определить.

Технологический процесс ТО и его организация определяются количеством рабочих постов и мест, необходимых для выполнения производственной программы, технологическими особенностями каждого вида воздействия, возможностью распределения общего объема работ по постам с соответствующей их специализацией и механизацией.

В зависимости от числа постов, между которыми распределяется комплекс работ данного вида обслуживания, различают два метода организации работ: на универсальных и на специализированных постах. Совокупность последовательно расположенных специализированных проездных постов образует поточную линию.

Метод технического обслуживания автомобилей на универсальных постах заключается в выполнение работ данного вида ТО (кроме уборочно-моечных) на одном посту группой исполнителей, состоящей из рабочих всех специальностей или рабочих универсалов. В том и другом случае исполнители выполняют свою часть работ в определенной технологической последовательности.

При данном методе организации технологического процесса посты могут быть проездные и тупиковые. Первые в большинстве случаев используются при ТО-1 и ТО-2, а вторые – преимущественно при ЕО.

Недостатком этого метода при тупиковом расположении постов является: значительная потеря времени на установку автомобилей на посты и съезд с них; загрязнение воздуха отработавшими газами при маневрировании автомобиля в процессе заезда на поты и съезда с них; необходимость многократного дублирования одинакового оборудования.

При использовании рабочих-универсалов увеличиваются расходы на заработную плату и не реализуются преимущества от возможного разделения труда и специализации работающих.

Метод технического обслуживания автомобилей на специализированных постах заключается в расчленении объема работ данного вида ТО и распределении его по нескольким постам. Посты и рабочие на них специализируются с учетом однородности работ или рациональной их совместимостью. Соответственно подбирается и оборудование постов, также специализированное по выполняемым операциям. Метод специализированных постов может быть поточным и операционно-постовым.

При поточном методе специализированные посты могут быть расположены как прямоточно по направлению движения автомобилей, так и в поперечном направлении. Специализированные посты чаще всего располагают последовательно по прямой линии. Необходимым условием при этом является одинаковая продолжительность пребывания автомобиля на каждом посту (синхронизация работы постов).

Такая совокупность постов называется поточной линией обслуживания.

Этот способ организации процесса обслуживания сокращает потери рабочего времени на перемещение автомобилей и людей, а также позволяет более экономно использовать площадь производственного помещения.

Для перемещения автомобилей с поста на пост в этом случае используются конвейеры.

При организации ТО на поточных линиях различают потоки непрерывного и периодического действия.

Потоком непрерывного действия называют такую организацию технологического процесса, при которой ТО производится при непрерывно перемещающихся по рабочим зонам автомобилях. Данный способ организации технологического процесса ТО применяется только для работ ЕО (уборочных и моечных операций).

Потоком периодического действия называют такую организацию технологического процесса, при которой автомобили периодически перемещаются с одного рабочего поста на другой. Данный способ организации технологического процесса ТО применяется для проведения работ ТО-1 и ТО-2.

Особенностью и известным недостатком поточной линии обслуживания является невозможность изменения объема работ (в сторону увеличения) на каком-либо из постов, если не предусматривать для этой цели резервных “скользящих” рабочих.

При операционно-постовом методе обслуживания объем работ данного вида ТО распределяется также между несколькими специализированными, но параллельно расположенными постами, за каждым из которых закреплена определенная группа работ или операций.

Обслуживание автомобилей в том случае выполняется на тупиковых постах. Организация работ по такому методу дает возможность специализировать оборудование, шире механизировать процесс и тем самым повысить качество работ и производительность труда.

Ремонт автомобилей производиться одним из двух методов: агрегатным или индивидуальным.

При агрегатном методе ремонт автомобилей производят путем замены неисправных агрегатов (узлов) исправными, ранее отремонтированными или новыми из оборотного фонда. Неисправные агрегаты (узлы) после их ремонта поступают в оборотный фонд.

Агрегатный метод ремонта позволяет сократить время простоя автомобилей в ремонте, поскольку замена неисправных агрегатов (узлов) на исправные, как правило, требует меньше времени, чем ремонтные работы, производимые без обезличивания агрегатов (узлов). Сокращение времени простоя в ТР позволяет повысить коэффициент технической готовности парка, а, следовательно, увеличить его производительность и снизить себестоимость единицы транспортной работы. Поэтому, как правило, при организации ТР автомобилей применяют агрегатный метод.

При индивидуальном методе ремонта агрегаты не обезличиваются. Снятые с автомобиля агрегаты (узлы) после ремонта ставят на тот же автомобиль. При этом время простоя автомобиля в ТР больше, чем при агрегатном методе, в связи с чем индивидуальный метод ремонта применяют только при отсутствии оборотного фонда агрегатов или когда отсутствует нужный агрегат.

Независимо от метода ремонта весь объем работ ТР подразделяется на разборочно-сборочные и постовые и производственно-цеховые. При организации технологического процесса производства разборочно-сборочных работ на постах ТР возможно применение двух методов; универсальных и специализированных постов. Метод универсальных постов предусматривает выполнение ремонта на одном посту одной бригадой рабочих. Метод специализированных постов заключается в выполнении ремонта на нескольких специализированных постах, каждый из которых предназначен для выполнения определенного вида работ. В этом случае посты располагаются в зоне цехов, тяготеющих по роду производства к работам ТР, выполняемым на постах.

1.8 Состав и квалификация ремонтных рабочих, обслуживающего персонала и ИТР предприятия “Механизированная колонна-88”

Состав персонала предприятия “Механизированная колонна-88” представлен в (таблице 1.5).

Таблица 1.5 –Характеристика состава персонала предприятия

Читайте также:

A) Средство организации связи между удаленными абонентами
A) Технологии, ориентированные на полученную обработку, передачу информации с помощью технических средств
CASE -технологии, как новые средства для проектирования ИС. CASE — пакет фирмы PLATINUM, его состав и назначение. Критерии оценки и выбора CASE — средств.
CASE-технологии проектирования систем
GNU — это, в первую очередь, люди, а затем уже программы и технологии.
GPS (GNSS)-технологии
II блок 19. Социальное воспитание в воспитательной организации. Личностный, возрастной, гендерный, дифференцированный, индивидуальный подходы в социальном воспитании
Web-технологии
А Классификация и общая характеристика основных методов контроля качества.
Автоматизированные информационные системы и технологии в биржевом деле.

Должность	Кол-во человек	Разряд
Руководители
Генеральный директор	—
Заместитель директора	—
Продолжение таблицы 1.5
Должность	Кол-во человек	Разряд
Секретарь – референт	—
Главный бухгалтер	—
Главный инженер	—
Главный энергетик	—
Коммерческий директор	—
Всего руководителей – 6
Специалисты
Старший бухгалтер	—
Бухгалтер	—
Кассир	—
Юрисконсульт	—
Старший диспетчер	—
Диспетчер	—
Начальник отдела кадров	—
Инспектор отдела кадров	—
Начальник автоколонны	—
Механик автоколонны	—
Начальник гаража	—
Начальник ОТК	—
Механик ОТК	—
Начальник ОТО, инженер ТБ и БД	—
Техник ОТО	—
Старший мастер РММ	—
Мастер РММ	—
Инженер по моб. Работе и ТО	—
Медицинска сестра	—
Начальник охраны	—
Служба охраны
Охранник
Продолжение таблицы 1.5
Должность	Кол-во человек	Разряд
Работники РММ
Автослесарь
Автослесарь
Автослесарь
Токарь
Слесарь – агрегатчик
Слесарь – комплект.
Слесарь – моторист
Слесарь – сантехник
Слесарь топливной аппаратуры
Автоэлектрик
Газоэлектросварщик
Газоэлектросварщик
Газоэлектросварщик
Электросварщик
Электрик
Водитель – загонщик
Плотник
Машинист – оператор	—
Машинист тепловых сетей	—
Кладовщик	—
Стропальщик	—
Медник
Аккумуляторщик
Вулканизаторщик
Электросварщик
Кузнец
Уборщица	—
Тракторист
Продолжение таблицы 1.5
Должность	Кол-во человек	Разряд
Водители	—
Машинист автокрана	—
Всего:
Итого персонала“Механизированная колонна-88”–213

По данным (таблицы 1.5) можно построить диаграмму распределения численности персонала предприятия, руководителей, специалистов, вспомогательных рабочих, ремонтных рабочих и младшего обслуживающего персонала представленную на (рисунке 1.6).

Рисунок 1.6 — Диаграмма распределения численности персонала

Из диаграммы видно, что из всего состава преобладают водители (44%) и работники РММ (24%).

1.9 Структура управления ДОАО “Механизированная колонна №-88”

Структурная схема управления ДОАО “Механизированная колонна №-88”представлена на рисунке 1.7.

На предприятии применяется линейно-функциональная структура управления.

Опыт использования линейно-функциональных структур управления показал, что они наиболее эффективны там, где аппарат управления выполняет рутинные, часто повторяющиеся и редко меняющиеся задачи и функции. Их достоинства проявляются в управлении организациями с массовым или крупносерийным типом производства, а также при хозяйственных механизмах затратного типа, когда производство наименее восприимчиво к прогрессу в области техники.

При такой структуре управления производством предприятие может успешно функционировать только тогда, когда изменения по всем структурным подразделениям происходят равномерно. Но так как в реальных условиях этого нет, возникают неадекватные реакции системы управления на требования внешней среды. Положение усугубляется утратой гибкости во взаимодействиях работников аппарата управления из-за применения формальных правил и процедур. В результате замедляется и затрудняется передача информации, что сказывается на скорости и своевременности принятия управленческих решений. Необходимость согласования действий разных функциональных служб резко увеличивает объем работы руководителя предприятия и его заместителей, т.е. высшего эшелона управления.

Недостатки линейно-функциональной структуры управления на практике усугубляются за счет таких условий хозяйствования, при которых допускается несоответствие между ответственностью полномочиями у руководителей разных уровней и подразделений; превышаются нормы управляемости, особенно у руководителей и их заместителей; формируются нерациональные информационные потоки; чрезмерно централизуется оперативное управление производством; не учитывается специфика работы различных подразделений.

Структура управления ДОАО “Механизированная колонна №-88” представлена на рисунке 1.7

Рисунок 1.7 – Схема организационной структуры управления ДОАО “Механизированная колонна №-88”

2 РАСЧЁТНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Выбор исходных данных для расчёта

Как видно из первой части, количество подвижного состава предприятия составляет 115 единица техники. При этом предприятие имеет достаточно большие производственные площади. Производим расчёт производственной программы предприятия для определения величины производственных площадей необходимых для собственной техники.

Для технологического расчёта производственной программы и объёма работ в “Механизированная колонна-88” необходимы следующие данные: тип и количество подвижного состава, среднесуточный пробег автомобиля и их техническое состояние, дорожные и природно-климатические условия эксплуатации, режим работы подвижного состава и ремонтно-механических мастерских.

Архангельская область по природно-климатическим условиям определяется как холодный климатический район, подвижной состав эксплуатируется в основном в городской и пригородной зонах. Для расчёта в соответствии с Положением [1] устанавливаем 2 категорию условий эксплуатации.

Исходные данные по количеству, типу, среднесуточному пробегу, классификации подвижного состава по группам, в которую включаются автомобили близкие по нормативам периодичности и трудоёмкости технического обслуживания и ремонта, а также среднесуточный пробег автомобилей для каждой группы предоставлены в (таблице 2.1)

Таблица 2.1- Исходные данные для расчёта

Показатель	Группа технологически совместимых автомобилей
Тип подвижного состав	ВАЗ, ИЖ	ВОЛГА, УАЗ	ГАЗ, ПАЗ, СОБОЛЬ	ЛИАЗ, ЗИЛ, ИКАРУС	КАМАЗ, МАЗ, КРАЗ, УРАЛ	Прицепы полуприцепы
Количество
Среднесуточный пробег

Исходные данные для расчёта производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава представлены в (таблице 2.2).

Таблица 2.2- Исходные данные для расчёта производственной программы АТП

Наименование данных	Группы (марки) автомобилей
1. Количество марок (групп) автомобилей
2. Ввести марку автомобиля	ВАЗ	УАЗ	ГАЗ	ЗИЛ	КАМАЗ	ОДАЗ.
3. Ввести пробеги:
L(CC)
L (ТО1)
L (ТО2)
L (КР) тыс.км
4. Количество автомобилей данной марки (группы)
5. Коэффициенты корректирования пробега:
5. 1 по категории условий эксплуатации, К 1	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8
5.2 по типу подвижного состава, К2	0,85	0,95
5.3 в зависимости от климатического района:
пробега до КР, КЗ	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8
периодичности ТО, КЗ	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9
Продолжение таблицы 2.2
Наименование данных	Группы (марки) автомобилей
6. Нормативные трудоемкости:
Т(ЕО)	0,3	0,5	0,57	0,45	0,5	0,1
Т(ТО1)	2,3	4,0	2,6	2,7	3,4	0,4
Т(ТО2)	9,2	15,0	10,3	10,8	14,5	2,1
Т(ТР)	2,8	4,5	3,9	4,0	8,5	0,4
7. Доля работ, выполняемых мех. способом М, %
8. Коэффициенты корректирования трудоемкости:
К1	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2
К2	1,2	1,15	1,1	1,6
КЗ	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2
К4	1,55	1,55	1,55	1,55	1,35	1,35
К5	1,3	1,3	1,3	1,3	1,3	1,3
9. Коэф. корректирования продолж. простоя в ТО и ТР К’4	1,3	1,3	1,3	1,3	1,3	1,3
1 0. Норма простоя в ТО и Р:
Д(ТО-ТР)	0,30	0,30	0,45	0,45	0,53	0,53
Д(КР)
1 1 . Число дней работы автом. в году Д(раб. АТП)
12. Число дней работы техн. службы в году Дт
13. Продолжительность рабочей смены: Т(с)
14.Переодичность проведения ЕО: Пео
15. Объем работ по самообслужив. К(САМ), %
16. Объем вспомогательных работ К(ВСП), %
1 7. Доля диагностики в объеме ТО,%:
Д(ТО1)
Д(ТО2)
18. Распределение работ самообслуж. по видам, %:
слесарно-механические
электротехнические
кузнечные
Продолжение таблицы 2.2
Наименование данных	Группы (марки) автомобилей
медницкие
сварочные
жестяницкие
трубопроводные
деревоотделочные
19. Распределение трудоем. ТР по видам работ, %:
19.1 постовые работы: диагностические
регулировочные
разборочно -сборочные
19.2 цеховые работы: агрегатные
слесарно-механические
электротехнические
аккумуляторные
системы питания
шиномонтажные
вулканизационные
кузнечно-рессорные
медницкие
сварочные
жестяницкие
арматурные
деревообрабатывающие
обойные
малярные
20. Расчет постов ЕО:
20.1 время выпуска автомобилей t(П), ч	2,0	2,0	1,5	1,5	1,5	1,5
20.2 производительность моечной установки Пу, авт./ч
2 1 . Расчет постов ТО- 1 :
21.1 коэф. неравном, поступления автомоб. Кнп	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2
21.2 число смен С	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5
21.3 число рабочих, одновр. работ, на посту Р
Продолжение таблицы 2.2
Наименование данных	Группы (марки) автомобилей
21.4 коэф. использ. рабоч. времени поста Кисп	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9
22. Расчет постов ТО-2:
22.1 коэф. неравном, поступления автомоб. Кнп	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2
22.2 число смен С	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5
22.3 число’рабочих, одновр. работ на посту Р
22.4 коэф.использ. рабоч. времени поста Кисп	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9
23. Расчет постов ТР:
23.1 коэф. неравном, поступления автомоб. Кнп	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2
23.2 доля тру доем, в наиболее загр. смену
23.3 числа рабочих,	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5
23.4 коэф. использ. рабоч	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8
24 Расчет постов д- 1 :
24. 1 коэф. неравном, поступления автомоб. Кнп	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2
24.2 число смен С
24.3 число рабочих, одновр. работ, на посту Р
24.4 коэф. использ. рабоч. времени поста Кисп	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9
25 Расчет постов д-2:
25.1 коэф. неравном, поступления автомоб. Кнп	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2
25.2 число смен С	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5
25.3 число рабочих, одновр. работ, на посту Р
25.4 коэф. использ. рабоч. времени поста Кисп	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9
26. Расчет площадей для ТО иТР:
26.1 площадь проекции автомобиля	7,2	8,2	9,1	15,5	20,1	20,0
26.2 коэф. плотности расстановки автомоб. Кп
26.3 коэф. плотн. расст. авт. на постах ожид. Ко	2,5	2,5	2,5	2,5	2,5	2,5
27. Расчет площадей складских помещений по удел. площади на 1 млн км пробега:
Запчастей fз	0,15	0,15	0,15	0,34	0,34	0,09
агрегатов fa	0,23	0,23	0,23	0,38	0,38
материалов fм	0,14	0,14	0,14	0,24	0,24	0,06
Продолжение таблицы 2.2
Наименование данных	Группы (марки) автомобилей
шин fш	0,16	0,16	0,16	0,24	0,24	0,12
смазочных материалов fc	0,21	0,21	0,24	0,24	0,15
лакокрасочных материалов f л	0,15	0,15	0,2	0,2	0,2	0,17
сжатых газов fcr	0,2	0,2	0,2	0,25	0,25	0,2
инструмента fH	0,15	0,15	0,15	0,2	0,2	0,1
пиломатериалов fП	0,4	0,4	0,4	0,5	0,5	0,4
металла fMCT	0,3	0,3	0,3	0,35	0,35	0,2
запчастей ОГМ fОГМ	0,35	0,35	0,35	0,35	0,35
27.2 Коэффициенты:
КС4 = Кпс	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4
КС2 = Кмод	0,7	1,3	1,2
К6 = КВЫС	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6
КС1 = ККЭ	1,1	1,1	1,1	1,1	1,1	1,1

2.2 Результаты технического расчёта производственной программы по техническому обслуживанию и текущему ремонту подвижного состава

Расчётные параметры для перехода от цикла к году предоставлены в (таблице 2.3)

Годовое и суточное количество обслуживаний по группам предоставлены в (таблице 2.4).

Таблица 2.3 — Расчётные параметры для перехода от цикла к году

Группа	Годовой пробег, км	Пробег за цикл, км	Дни простоя в ТО и ТР	Коэффициен технической готовности	Коэффициен перехода
1. ВАЗ, ИЖ	35617,64	77112,00	48,07	0,91	0,46
2. ВОЛГА, УАЗ	34131,71	77672,00	48,29	0,92	0,44
3. ГАЗ, ПАЗ, СОБОЛЬ	24264,76	166464,00	117,38	0,93	0,15
4. ЗИЛ, ИКАРУС	32141,90	215280,00	147,94	0,91	0,15
Продолжение таблицы 2.3
Группа	Годовой пробег, км	Пробег за цикл, км	Дни простоя в ТО и ТР	Коэффициен технической готовности	Коэффициен перехода
5. КАМАЗ, МАЗ, УРАЛ	56695,02	241024,00	188,07	0,83	0,24
6.Прицепы и полуприцепы	54301,46	258048,00	187,80	0,85	0,21

Таблица 2.4 — Годовое и суточное количество обслуживаний по группам

Группа	Количество автомобилей	Количество по времени	N (ЕО)	N (ТО1)	N (ТО2)	N (Д1)	N (Д2)
ВАЗ	годовое	166,00	40,00	11,00	55,00	13,20
суточное	0,66	0,13	0,04	0,18	0,04
УАЗ	годовое	483,00	90,00	26,00	125,00	31,20
суточное	1,89	0,28	0,08	0,42	0,10
ГАЗ	годовое	1092,00	170,00	53,00	240,00	63,60
суточное	4,28	0,56	0,17	0,79	0,21
ЗИЛ	годовое	605,00	151,00	48,00	214,10	57,60
суточное	2,37	0,50	0,16	0,70	0,19
КАМАЗ	годовое	1600,00	750,00	241,00	1066,00	289,20
суточное	6,27	2,46	0,79	3,50	0,95
ОДАЗ	годовое	1159,00	545,00	176,00	775,50	211,20
суточное	4,55	1,79	0,58	2,54	0,69
По парку	годовое	5105,00	1746,00	555,00	2475,60	666,00
суточное	20,02	5,72	1,82	8,12	2,18

Годовая трудоёмкость по группам автомобилей предоставлены в (таблице 2.5).

Таблица 2.5 — Годовая трудоёмкость по группам автомобилей

Группа	ТЕО	ТТО-1	ТТО-2	ТТО	ТТР
ВАЗ	64,58	96,58	115,77	276,93	1145,92
УАЗ	272,02	406,64	446,16	1124,83	4412,08
ГАЗ	373,91	620,57	766,44	2260,92	7502,78
Продолжение таблицы 2.5
Группа	ТЕО	ТТО-1	ТТО-2	ТТО	ТТР
ЗИЛ	366,31	548,56	697,51	1612,38	5521,35
КАМАЗ	1029,60	3281,85	4497,42	8808,87	50398,19
ОДАЗ	216,96	435,30	753,39	1405,66	2323,92
По парку	2823,39	5389,50	7276,70	15489,59	71304,25

Количество постов по группам автомобилей представлены в (таблице 2.6).

Таблица 2.6 — Количество постов по группам автомобилей

Группа	Посты
ЕО	ТО-1	ТО-2	ТР	Д-1	Д-2
ВАЗ	0,03	0,03	0,04	0,17	0,01	0,01
УАЗ	0,07	0,12	0,14	0,64	0,05	0,03
ГАЗ	0,36	0,10	0,12	1,15	0,06	0,04
ЗИЛ	0,20	0,07	0,11	0,82	0,05	0,04
КАМАЗ	0,52	0,53	0,73	2,37	0,34	0,27
ОДАЗ	0,38	0,15	0,13	0,31	0,34	0,27
Посты ожидания	0,20	0,26	1,16	0,11	0,08
По парку	1,58	1,23	1,53	8,85	0,64	0,46

Площади постов по группам автомобилей предоставлены в (таблице 2.7).

Таблица 2.7 — Площади постов по группам автомобилей

Группа	Площади
ЕО	ТО-1	ТО-2	ТР	Д-1	Д-2
ВАЗ	1,23	1,15	1,44	6,57	0,49	0,31
УАЗ	3,52	5,50	6,33	28,83	2,32	1,37
ГАЗ	16,27	5,03	6,21	57,52	2,92	2,24
ЗИЛ	15,34	7,57	9,63	70,15	4,14	3,27
КАМАЗ	52,61	58,74	80,50	85,34	37,40	30,38
Продолжение таблицы 2.7
Группа	Площади
ЕО	ТО-1	ТО-2	ТР	Д-1	Д-2
ОДАЗ	38,03	16,72	14,79	34,21	2,52	1,57
По парку	127,00	94,71	118,90	282,58	49,79	39,14

Явочное количество рабочих: ТО = 8,10

Площади ремонтных цехов предоставлены в (таблице 2.8).

Таблица 2.8 — Площади ремонтных цехов

Виды цеховых работ	Трудоемкость.чел.ч	Количество рабочих	Площадь
Общее	1 см.
1Агрегатные	12372,8	6,0
2 Слесарно- механические	6970,1	3,4
9 Медницкие	1441,0	0,7
3 Электротехнические	3555,0	1,7
4 Аккумуляторные	1395,9	0,7
5 Система питания	2731,2	1,3
6 Шиномонтажные	1229,6	0,6
7 Вулканизационные	1253,3	0,6
10 Сварочные	800,3	0,4
11 Жестяницкие	776,6	0,4
8 Кузнечно-рессорные	2271,3	1,1
13 Деревообрабатывающие	1475,3	0,7
12 Арматурные	776,6	0,4
15Малярные	3994,9	1,9
Итого	41799,9	20,1

Площадь складских помещений представлены в (таблице 2.9).

Таблица 2.9 — Площадь складских помещений

Складские помещения	Площадь м 2
1 Запасных частей	3,72
2 Агрегатов	3,78
3 Материалов	2,64
4 Шин	2,92
5 Смазочных материалов	2,40
6 Лакокрасочных материалов	7,09
7 Сжатые газы	2,91
8 Инструмент	3,95
9 Пиломатериалы	5,75
10 Металлы	24,40
11 Запасные части отдела главного механика	1,04
Итого:	42,90

2. 2 Анализ существующих параметров предприятия и расчётных параметров

2.2.1 Сравнительный анализ количества постов предприятия с расчётными показателями. Результаты анализа количества постов приведены в таблице 2.10.

Таблица 2.10 – Количество постов предприятия и расчётное количество постов

Посты	Количество постов
Предприятия	Расчетное
ЕО
ТО-1
ТО-2
ТР
Диагностика

На рисунке 2.1 представлена диаграмма сравнения количества постов предприятия с расчетными данными.

h cnRzL19yZWxzL2NoYXJ0MS54bWwucmVsc1BLAQItABQABgAIAAAAIQDnzblKzQUAAP0RAAAVAAAA AAAAAAAAAAAAAAoHAABkcnMvY2hhcnRzL2NoYXJ0MS54bWxQSwUGAAAAAAcABwDLAQAACg0AAAAA «>

Рисунок 2.1 – Диаграмма сравнения количества постов

На основании данных таблицы 2.10 и рисунка 2.1 видно, что расчетное количество постов ТР не соответствуют действительным параметрам. Для более быстрого и качественного обслуживания подвижного состава требуется добавить два поста ТР.

2.2.2 Сравнительный анализ площадей постов предприятия с расчетными показателями.

Результаты сравнительного анализа приведены в таблице 2.11.

Таблица 2.11 – Площади постов предприятия и расчётные площади

Посты	Площади постов ТО, ТР, Д.
Предприятия	Расчетное
ЕО
ТО-1
ТО-2
ТР
Диагностика

На рисунке 2.2 представлена диаграмма сравнения площадей постов предприятия с расчетными параметрами.

Рисунок 2.2 – Диаграмма сравнения площадей постов

На основании данных таблицы 2.11 и рисунка 2.2 видно ,что имеющиеся площади предприятия ,гораздо превышают расчетные. Это говорит о нерациональном использовании их и приводит к увеличению затрат на их содержание.

2.2.3 Сравнительный анализ площадей ремонтных цехов предприятия с расчетными показателями приведены в таблице 2.12

Таблица 2.12 — Площади ремонтных цехов предприятия и расчётные площади

Ремонтные цеха	Площади ремонтных цехов
Предприятия	Расчетное
Агрегатный
Слесарно-механический
Электротехнический	10,8
Аккумуляторный
Системы питания
Продолжение таблицы 2.12
Ремонтные цеха	Площади ремонтных цехов
Предприятия	Расчетное
Шиномонтажный
Вулканизационный
Медницкий
Кузнечно-рессорный
Сварочный

По результатам расчетов и площадей имеющихся на предприятии сведенных в таблицу 2.12, можно построить сравнительную диаграмму площадей ремонтных цехов.

Рисунок 2.1 – Площади ремонтных цехов

На основании данных таблицы 2.12 и рисунка 2.1 видно, что существующие площади предприятия ремонтных цехов превышают расчетные, а значит используются нерационально, что повышает затраты на обогрев и освещение.

2.2.4 Сравнительный анализ ремонтных рабочих предприятия с расчетными показателями приведены в таблице 2.13

Таблица 2.13 – Количество цеховых рабочих и расчетное количество рабочих

Ремонтные цеха	Количество ремонтных рабочих
Предприятия	Расчётное
Агрегатный
Слесарно — механический
Электротехнический
Аккумуляторный
Системы питания
Шиномонтажный
Вулканизационный
Медницкий
Жестяницкий
Сварочный
Кузнечно-рессорный
Арматурный
Малярные

На основании данных таблицы 2.13 видно, что рабочих, ремонтных цехов, меньше, чем расчётных показателей. Что приводит к уменьшению объема выполненной работы и увеличению времени на ее выполнение.

2. 2.5 Сравнительный анализ складских помещений предприятия с расчетными показателями приведены в таблице 2.14

Таблица 2.14 – Площади складских помещений предприятия и расчётные площади

Ремонтные цеха	Площади ремонтных цехов
Предприятия	Расчётное
Запасные части	12,5	3,72
Агрегатов	3,78
Шин	2,92
Смазочных материалов	18,6	2,40
Лакокрасочных материалов	12,4	7,09
Сжатые газы	8,6	2,91
Инструмент	3,95
Пиломатериалы	11,6	5,75
Металлы	32,4	24,40
Материалы	6,5	2,64
Запчасти ОГМ	1,04

На основании данных таблицы 2.14 видно, что существующие площади на предприятии превышают расчетные.

Дата добавления: 2015-08-05 ; просмотров: 58 ; Нарушение авторских прав

Источник