Производственный процесс ремонта авиатехники
В авиаремонтном производстве применяют различные методы, способы и средства для ремонта авиационной техники — самолетов, вертолетов и их агрегатов. Совокупность методов, способов и средств производства, соединенных трудовым процессом специалистов для ремонта, называется производственным процессом ремонта авиационной техники, который включает в себя: управление производством, финансовую деятельность, обеспечение энергетикой, снабжение, а также сам технологический процесс ремонта.
К технологическому процессу ремонта относится та часть производственного процесса, в которой содержатся действия по определению технического состояния изделия, изготовлению новых деталей, устранению обнаруженных неисправностей, монтажу и испытанию самолетов, вертолетов и их агрегатов.
Технологический процесс ремонта самолетов и вертолетов состоит из нескольких крупных этапов:
1. Приемка в ремонт — процесс передачи ремонтируемого объекта заказчиком, ремонтному предприятию (под ремонтируемым объектом понимается самолет, вертолет или поступающий отдельно агрегат).
2. Объемная дефектация – это первый этап работы по определению технического состояния материальной части ремонтируемого объекта.
3. Разборка. Операции выполняют по утвержденным перечням работ в соответствии с технологией ремонта, после чего детали, агрегаты и весь объект очищают и промывают от различных наслоений, возникших в процессе эксплуатации объекта.
4. Комплектование изделий по группам и передача их в ремонт.
5. Техническое диагностирование — совокупность действий по определению технического состояния ремонтируемого объекта и методов устранения обнаруженных неисправностей и дефектов.
6. Ремонт и доработка конструкции — совокупность действий по устранению обнаруженных неисправностей и дефектов и доработка конструкции по нормативно технической документации на ремонт.
7. Сборка, монтаж, отработка. После окончание этих работ самолет, вертолет передается на летно-испытательную станцию (ЛИС), где ремонтируемый объект проходит сдаточные испытания.
8. Наземные и летные испытания — этап технологического процесса ремонта, представляющий собой контрольно-сдаточные испытания.
9. Сдача заказчику. Этот этап завершает технологический процесс ремонта.
Источник
Глава 3. Производственный и технологический процессы ремонта ЛА и АД (стр. 1 )
 | Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах: 1 2 3 4 |
«Не мы, а наши правнуки будут летать по воздуху, ако птицы »
Глава 3. Производственный и технологический процессы ремонта ЛА и АД
3.1. Структура производственного процесса в АРП
Основу деятельности АРП составляет производственный процесс, направленный на восстановление работоспособности AT. Он одновременно сочетает специфические технологические этапы — демонтажа и разборки, очистки и промывки, ОТС, непосредственно восстановления (размеров, формы, прочности и т. д.) с типовыми ТП завода изготовителя — сборка и регулировка, окраска и отделка, испытания и др.
Производственный процесс ремонта AT — это совокупность действий, в результате которых ремонтный фонд, поступающий в АРП, превращается в готовую продукцию — предмет производства, т. е. работоспособные ЛА, АД, агрегаты, соответствующие предъявляемым им требованиям. Для упрощенного понимания этого можно сказать — все, что происходит в АРП, относится к производственному процессу, главной (основной) частью которого является технологический процесс (рис. 3.1). Есть ещё обслуживающие и вспомогательные процессы.
Производственный процесс должен быть непрерывным и ритмичным во времени. Непрерывность достигается выполнением графика подачи AT в ремонт и сроками выхода из ремонта, ритмичность — организация и управление производством, финансовым и материально — техническим, энергетическим обеспечением, активной работой персонала АРП по выполнению производственных заданий последовательно, полностью, качественно и в срок.
Производственный цикл — это время, в течение которого в АРП восстанавливаются работоспособность, ресурс, надежность, срок службы ЛА, АД до следующего ремонта. Длительность производственного цикла является одним из основных показателей работы АРП.
Производственный цикл характеризует программу и сроки (продолжительность) ремонта AT, оборачиваемость оборотных средств, взаимосвязь их в производстве, уровень организации производства.
Производственный процесс
Обслуживающий процесс
 |
Основная часть —
технологический
процесс
 |
для выполнения основной и
вспомогательной частей производственного процесса)
состояния: размеров, формы,
расположения, внешнего вида
деталей при ремонте и сборке
изделий AT (превращение
предметов труда в товарную
Изготовление и ремонт
инструментов; производст-во и преобразование видов
энергии; строительство и ремонт зданий (обеспе-чение нормального выпол-нения основной деятель-ности АРП)
Рис. 3.1. Производственный процесс ремонта AT
Длительность производственного цикла ремонта ЛА — Т п. ц.р. в отличие от продолжительности ремонта не учитывает время ожидания запуска ЛА в ремонт (после приемки в АРП до начала демонтажа и разборки), время ожидания заказчика для получения отремонтированных ЛА (после летных испытаний ЛА и до начала сдачи заказчику). Составляющие производственного цикла представлены на рис.3.2.
Длительность производственного цикла Тпцр
 |  |
Продолжительность технологического цикла Т т. ц.р
Продолжительность перерывов Т п е р
 |  |
Продолжительность выполнения технологических операций Т m.о
Продолжительность транспортных операций Т т. р.о
Продолжительность контрольных операций
Рис. 3.2.Структурная схема продолжительности (длительности) производственного цикла ремонта AT
Продолжительность ожидания начала
технологических, транспортных, контрольных операций и комплектации
Продолжительность перерывов в рабочее время Тп. р
Продолжительность перерывов — не рабочее время Т пн. р
Длительность производственного цикла определяется по формуле :
Технологический цикл состоит из следующих составляющих:
т. ц.р т. о. т. р.о к. о
Продолжительность перерывов Тпер
Т пер=Тож+Тп. р+Тп. н.р, (3.3)
Время ТП регламентируется уровнем технологии выполнения работ, организацией межцеховых транспортных перевозок, эффективностью контроля. Продолжительность перерывов зависит от уровня эффективности организации производства (ритмичности, диспетчеризации, материально-технического снабжения), соблюдения режимов рабочего дня, сменности и длительности смен работы. Сокращение длительности производственного цикла влияет на сокращение продолжительности простоев ЛА в ремонте, а это позволяет более интенсивно, эффективно использовать AT.
Обычно планер является наиболее трудоемким конструктивным элементом ЛА в ремонте. Поэтому длительность производственного, технологического цикла ремонта ЛА определяется по критическому пути движения планера на поточно-стендовой линии производства.
Планер проходит ремонт последовательно через ряд технологических стендов поточной линии. Время нахождения ЛА на этих стендах обуславливает продолжительность ремонта самолета, вертолета. Схема расположения стендов представлена на рис. 3.3.
Стенд №1
Приемка, внешняя
Стенд №8 Летные испытания
 |
 |
Стенд №2
Демонтаж и
Стенд №7
(стендовые)
Стенд №3
Смывка ЛКП,
Стенд №6 Сборка,
Стенд №4
ОТС и комплектовка
Стенд №5 Ремонт (восстановление)
 |  | |
Рис.3.3 Схема последовательности расположения стендов (доков) для ремонтов ЛА (АД, агрегатов) на
поточной линии в АРП
Стендами являются доки (рис., стендовые тележки, испытательные стенды для АД, агрегатов систем и т. д. Количество доков на поточной линии зависит от трудоемкости и продолжительности производственной программы и длительности цикла ремонта.
Сокращение длительности производственного цикла предполагает, прежде всего, разработку оптимального циклового технологического, а значит, и производственного графика, если исходить из особенностей авиаремонтного производства при наличии целого ряда противоречивых факторов. Так, продолжительность выполнения некоторых основных технологических операций может быть сокращена посредством увеличения количества исполнителей или сменности работы, улучшения организации производства, повышения механизации и автоматизации и т. д.
Рис.3.4. Стенды (доки) поточной линии ремонта самолётов в ангаре АРП
Рис.3.5. Передвижные стенды для сборки авиадвигателя.
Срок нахождения ЛА в АРП включает три основных части (рис.3.6):
— время ожидания до запуска в ремонт, т. е. время от момента
приземления ЛА на аэродроме до начала демонтажа и разборки;
— время непосредственного ремонта, т. е. время работы на ЛА от демонтажа и разборки его по проведении летных испытаний;
— время нахождения ЛА на ЛИС после летных испытаний до сдачи заказчику.
Время ожидания ЛА до запуска в ремонт и время после проведения лётных испытаний является непроизводительным, не влияет на технологический цикл ремонта AT и зависит от уровня организации производства в АРП и АК.
2
Рис. 3.6. Схема продолжительности ремонта ЛА:
1 — время от посадки летательного аппарата в АРП до запуска его в ремонт;
П — время ТП ремонта ЛА;
Ш — время от окончания летных испытаний ЛА до сдачи его заказчику;
А, Б,В, Г — соответственно время приёмки ЛА в ремонт, предварительной промывки и ОТС, ожидания запуска ЛА в ремонт, ожидания прибытия заказчика для приёма ЛА, сдачи ЛА заказчику после ремонта;
1,2. К — соответственно время выполнения этапов ТП ремонта ЛА по критическому пути планера.
Ремонт съёмных деталей, узлов и агрегатов ЛА должен проводиться в специализированных цехах параллельно с ремонтом планера. Необходимо, чтобы все агрегаты, узлы, детали были отремонтированы качественно и своевременно переданы в комплектовку для сборки ЛА. Сокращение продолжительности ремонта на клепально-восстановительных, сборочных, доводочных работах на ЛА достигается организацией 2-3 сменной работы, работы по «скользящему графику» в малообъемных ЛА.
Важным резервом сокращения продолжительности ремонта на данных операциях является частичное совмещение проверки ОТК качества с выполнением работ в соответствии с графиком ремонта. Однако, есть операции (проверка чистоты топливных баков, управления, работы систем АиРЭО и т. д.), которые требуют отдельного технологического времени для осмотра и приемки ОТК.
Сокращению продолжительности срока ремонта в значительной степени способствует ритмичная работа АРП.
Ритмичность авиаремонтного производства — это равномерность работы и выпуска продукции во всех подразделениях АРП в равные промежутки календарного времени.
Эффективность системы управления производством определяется главным показателем — установлением четкого ритма в работе. Разработка цикловых, сетевых календарных графиков, дневных заданий и их выполнение являются основными условиями обеспечения ритмичной работы.
Налаживание ритмичной работы является делом всего коллектива (рис.3.7), наряду с организационно-техническими мероприятиями, предполагает персональную ответственность каждого члена коллектива — от исполнителя до руководителя АРП.
Рис. 3.7. Основные условия ритмичной работы АРП
Ритмичность ремонта AT означает выпуск ЛА, АД агрегатов равными количествами в одинаковые промежутки времени (смену, сутки, декаду, месяц, квартал). Показателем ритмичности работы АРП может быть также выполнение плановых и дневных цикловых заданий, равномерная загрузка зон ремонта, выполнение одинаковых объемов ремонта по трудоемкости за определенный интервал времени. При равномерной ритмичной работе наиболее полно и рационально используются производственные мощности, оборудование, материалы, запасные части, трудовые ресурсы и т. д.
Производственный процесс ремонта AT в АРП, АТБ должен обладать высокой технико-экономической эффективностью, зависимость которой представлена на рис. 3.8.
Рис. 3.8. Схема технико-экономической эффективности ремонта AT
3.2. Технология как наука.
Технологический процесс ремонта ЛА и АД
Технология — это наука о методах, способах и средствах непосредственного воздействия на объекты труда для полезного изменения их характеристик, параметров, свойств или, другими словами, совокупность методов, способов, средств и приемов непосредственного воздействия на объекты труда, выработанные в течение длительного времени и используемые в определенной области (в данном случае авиаремонтного) производства, составляет технологию этой области.
В основе технологии лежит регламентация (последовательность, объем, режимы) воздействия на объект труда с помощью различных методов, способов и средств, для получения необходимых его свойств. Упрощенно понятие технологии можно представить как сферу познания человека, отвечающую на вопросы: как, с помощью каких методов, способов и средств, в какой последовательности и при соблюдении каких режимов, параметров необходимо воздействовать на объект труда для получения требуемых его свойств.
Технология ремонта AT — область технологии машиностроения как науки о сущности процессов ремонта AT, о взаимной связи этих процессов и закономерностях их развития.
Применение технологии в производстве и есть ТП этого производства. В общем виде технологический процесс — это основная (главная) часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему ОТС предмета производства. ТП предназначен для непосредственного воздействия на объект (предмет) производства для изменения его свойств. Этот процесс выполняется на рабочих местах — частях производственной площади, оборудованных в соответствии с выполняемой на них работой.
ТП ремонта ЛА, АД, агрегатов, восстановления их объектов — это основная (главная) часть производственного процесса АРП, содержащая технологические действия по изменению технического состояния, работоспособности изделия AT — устранение отказов, повреждений, дефектов и обеспечивающая восстановление его функциональных свойств. При выполнении ТП ремонта изделий АТ могут изменяться размеры, формы, внешний вид, прочность, жесткость, взаимное расположение деталей и другие характеристики ремфонда для соответствия отремонтированной продукции ТТ.
ТП ремонта AT состоит из отдельных стадий, этапов, фаз, операций и т. д. Выполняется непосредственно на ЛА, АД, их системах, агрегатах, узлах, деталях, конструктивных элементах. Все работы, связанные в АРП с изменением (улучшением) технического состояния самой AT, т. е. превращением ремфонда в готовую продукцию, пригодную к дальнейшей эксплуатации в течение следующего межремонтного ресурса, срока службы, и есть ТП ремонта ЛА, АД. На рис. 3представлены стадии, этапы и другие составляющие ТП ремонта. Термины и понятия: операция, установка, позиция, переход, проход, прием, — приводились при изучении других учебных дисциплин, например, «Технология материалов». Дополнительно необходимо пояснить термин «Фаза» ТП ремонта. Это относится к части этапа ТП, например, демонтаж конкретно левой ноги шасси (а не правой); ремонт правой ОЧК (а не левой); монтаж первого АД (а не других АД) и т. д.
Стадии, этапы и фазы ТП включают работы согласно укрупненным перечням подготовительных, основных и заключительных работ, выполняемых при ремонте AT.
ТП ремонта AT выполняется в строгом соответствии с НТД (технологиями, инструкциями, ТУ, чертежами и т. д.)
Типизация (аналогия) ТП ремонта ЛА, АД восстановления их деталей, узлов, конструктивных элементов.
Многономенклатурность деталей, узлов, агрегатов различных видов и типов, нередко ремонтируемых на одном и том же АРП самолетов, вертолетов, АД, разнообразие применяемых материалов, размеров, форм, видов обработки объектов изделий AT, приводит к необходимости использования разнообразных ТП. Значительное сокращение их может быть достигнуто в результате типизации, базирующейся на аналогии (схожести) по конструктивно-технологической однородности.
Типизация ТП — это оптимизация существующих методов, способов и средств обработки при ремонте аналогичных деталей авиационных конструкций и создание единого ТП.
промывка, входной
контроль и диагностика
Демонтаж и разборка
ЛКП, очистка и промывка
 |
 |
 |
 |
Наземные и
летные испытания
 |
|
Окраска
Сборка, монтаж и регулировка
Рис.3.9. Стадии и этапы технологического процесса капитального ремонта ЛА
Стадии, этапы и фазы
Операции
Установки
Переходы
Проходы
Приемы
Рис. 3.10. Схема элементов, составляющих технологический процесс
Типовой ТП применим для аналогичных деталей различных объектов, изделий AT, например, типовой ТП гальванопокрытий (кадмирование, цинкование, хромирование и т. д.); ЛКП, клепки, сварки, пайки, напыления и др. Для типизации ТП подбираются аналогичные по конструктивно-техническому признаку детали, узлы, агрегаты, например, крепежные детали, поршневые насосы, клапаны, трубопроводы и т. д. Таким образом, типовой ТП представляет собой общий схематический процесс ремонта аналогичных деталей, узлов, агрегатов AT, по которому можно составить конкретный оптимальный для условий данного АРП, цеха, участка ТП.
Типизация ТП может осуществляться двумя способами: прямым и обратным. Прямой — это когда подбираются аналогичные детали, узлы, агрегаты и для них разрабатывается типовой ТП, обратный — когда по существующим аналогичным ТП подбираются детали, узлы, агрегаты и для них разрабатывается типовой ТП.
Типизация ТП упрощает структуру производства, облегчает его управление, снижает затраты труда, материалов, запасных частей и времени на ремонт AT; уменьшает потребность в оборудовании, производственных площадях, повышает интенсивность их использования и т. д.
Последовательность и содержание проектирования ТП ремонта AT
представлена в табл. 3.1.
Целью проектирования ТП является обеспечение высокой эффективности и качества ремонта AT с помощью рациональных технологических методов и средств.
А основными задачами проектирования ТП являются:
— выполнение производственной программы по объёму, качеству, экономическим показателям и срокам;
— выбор и назначение методов организации производства и труда;
— выбор и назначение методов обработки деталей AT;
— определение и назначение последовательности выполнения технологических этапов и операций;
— определение объёмов и последовательности выполнения контрольных операций;
— наилучшее использование рабочего времени персонала и технологических средств;
— обеспечение надлежащих (требуемых) условий труда персонала и безопасности авиаремонтного производства для окружающей среды.
Основными требованиями, предъявляемыми к ТП, являются:
1. Обеспечение высокого качества ремонта AT, послеремонтной надёжности и безопасности полётов ЛА после ремонта.
2. Экономическая эффективность ремонта AT.
3. Научно-обоснованный выбор прогрессивных методов, форм организации труда, технологий, способов и средств работы на AT, обработки её объектов.
4. Рациональная загрузка оборудования, оснастки, рабочих мест.
5. Высокий уровень механизации, автоматизации.
6. Транспортная целесообразность — исключение нерациональных перевозок объектов AT.
7. Соблюдение охраны труда и окружающей среды.
Технология ремонта (восстановления) как наука. Отрасль науки, занимающаяся изучением закономерностей, действующих в процессе изготовления, эксплуатации и ремонта объектов AT с целью использования этих закономерностей для обеспечения требуемого качества ремонта, послеремонтной надёжности и БП, а также наименьшей их себестоимости, и называется ТЕХНОЛОГИЕЙ ремонта, (восстановления).
Технология подразумевает совокупность способов, процессов, правил, навыков, применяемых при ремонте (равно как и при изготовлении) какого-либо объекта AT.
Слово технология состоит из двух греческих слов и переводится: Техн. (techne) — искусство, мастерство; Логия (logos) — учение.
Технология — это наука, имеющая своей задачей выявление физических, химических, технических и экономических закономерностей воздействия на предметы труда (сырьё, материалы, полуфабрикаты для ремонта — это детали, узлы, конструктивные элементы, объекты и изделия AT) соответствующими орудиями производства с целью определения и использования наиболее эффективных (или оптимальных) производственных процессов.
Технология ремонта AT — область технологии машиностроения как науки о сущности процессов ремонта AT, о взаимной связи этих процессов и закономерностях их развития.
Технология ремонта ЛА и АД имеет ряд специфических особенностей, которые выделяют её среди других наук как самостоятельную, обширную и многоперспективную.
Разработка технологии ремонта AT. Разработка ТП ремонта базируется на существующей технологии ремонта прототипа, аналога; на руководстве по ремонту, разработанном заводом-изготовителем; на последних достижениях научно-технического прогресса. Для пояснения терминологии по технологической документации приведём некоторые определения согласно ГОСТ.
Технологическая инструкция (технология) — это технологический документ, содержащий описание приёмов работы, технологических процессов изготовления или ремонта изделия (включая контроль и перемещение), правил эксплуатации средств технологического оборудования, описание физических и химических явлений, возникающих при отдельных операциях.
Проектирование технологических процессов ремонта AT
Наименование и последовательность работ
Экономическая эффективность и высокое качество технологических методов, применяемых средств для ремонта AT
1. Выполнение программы по объёму и в срок
2. Выполнение программы с обеспечением высокого качества ремонта
3. Выполнение программы по экономическим показателям (расходы на запасные части, материалы, заработную плату, трудозатраты и т. д.)
4. Назначение последовательности выполнения стадий, этапов, операций ТП, способов и средств их выполнения
5. Обеспечение необходимых условий труда и защиты окружающей среды
Исходные данные для проектирова — ния
1. Годовая производственная программа (план)
2. Плановые (нормативные) показатели себестоимости, трудоёмкости и продолжительности выполнения работ
3. Нормативы по надёжности и работоспособности объектов AT
4. ТУ на отбраковку, восстановление (ремонт), сборку и испытания
5. Сведения о конструктивных доработках
6. Данные об оборудовании, оснастке, инструментах, средствах механизации и автоматизации
7. Другие сведения (о наличии площадей, технической документации, энергообеспечения, рабочей силы и др.)
8. НТД на ремонт AT
1. Определение типа производства (например, поточно-стендовый), системы ремонта
2. Расчёты показателей производства (ритма, коэффициента
синхронизации, количества рабочих, ИТР и др., количества
оборудования, площадей, энергии, воды, пара, сжатых газов
и т. д.
3. Разработка схемы ТП с учётом типизации
4. Выбор методов организации производства и труда
5. Разработка структуры подразделений АРП (участка, цеха,
АРП) и схемы управления производством
6. Разработка технологии ремонта AT
7. Расчёт экономической эффективности
Карта технологического процесса — это технологический документ, содержащий описание технологического процесса изготовления или ремонта изделия (включая контроль и перемещение) по всем операциям одного вида работ, выполняемых в одном цехе в технологической последовательности с указанием данных о средствах технологического оснащения, материалах и трудовых нормативах.
Источник