Ремонт оборудования
1.1 Методика проведения ремонтов
1.2 Узловые ремонты
1.3 Индивидуальные ремонты
Виды ремонтов механического оборудования
2.1 Текущие ремонты
2.2 Капитальные ремонты
Ведомость дефектов и ремонтные ведомости
Список использованной литературы
1. Ремонты оборудования
При правильной организации межремонтного обслуживания ремонтные работы производятся лишь в определенные сроки, связанные с нормальным износом отдельных элементов оборудования (подшипников, шестерен, тросов и т. д.).
1.1 Методика проведения ремонтов
С точки зрения методики ‘Проведения ремонтов последние подразделяются на узловые и индивидуальные.
1.2 Узловые ремонты
В настоящее время ремонт механического оборудования металлургических цехов, в состав которого входят машины и механизмы, обслуживающие непрерывно действующие агрегаты (доменные и мартеновские печи, прокатные станы и т.п.), производится, как правило, методом замены деталей узлами.
В состав узлов в таких случаях входят все детали данного конструктивного элемента, принятого за ремонтно-монтажную единицу узлового ремонта. Ремонтная сборка при этом превращается в монтаж разборных соединений. Например, при смене вала редуктора любой машины производится замена этого вала комплектно со всеми деталями, неподвижно посаженными на него (шестерни, муфты, подшипники качения и т. п.). Продолжительность ремонта при этом сокращается, а качество его повышается. Узловые ремонты в практике часто называют скоростными гарантийными ремонтами.
Необходимым условием узлового ремонта является полная взаимозаменяемость узлов.
При проведении узловых ремонтов разовая затрата средств на проведение ремонтов ‘повышается (заменяются не отдельные детали, а их узлы), но в связи с повышением качества ремонтов и удлинением при этом периода между ремонтами общие затраты на ремонты и связанные с ними простои агрегатов значительно снижаются.
Внедрение метода узловых ремонтов является значительным резервом повышения производительности агрегатов и снижения себестоимости продукции.
В связи с внедрением узловых ремонтов возможно проведение крупных ремонтов скоростными методами с использованием при этом технологических пауз (ремонт подины печей, смена фурм, перевалка валков и т. п.).
При узловых ремонтах загрузка ремонтных цехов становится более равномерной, так как в процессе подготовки к ремонтам детали комплектуются в узлы и в период ремонта различного рода пригоночные работы, как правило, отсутствуют.
Кроме того, при узловых ремонтах создаются условия для специализации рабочих по отдельным видам работ, что облегчает комплектование кадров.
Необходимым условием для организации узловых ремонтов является обеспеченность каждого агрегата полным комплектом чертежей и тщательная подготовка к ремонту (сборка деталей в узлы).
1.3 Индивидуальные ремонты
Индивидуальными называют ремонты, в процессе проведения которых заменяют только изношенные детали. Проводятся они в определенные сроки, по мере износа деталей. В процессе индивидуального ремонта осуществляется разборка и сборка отдельных узлов, что усложняет ремонт и удлиняет его. Например, при смене одной шестерни на валу, на котором кроме нее посажены еще муфта, подшипник качения, в период, когда агрегат остановлен, необходимо снять указанные муфту и подшипник, снять демонтируемую шестерню и вновь собрать и смонтировать весь узел. В сравнении с узловым методом ремонта данного узла при указанном объеме работ метод индивидуального’ ремонта будет затяжным.
Метод индивидуальных ремонтов возможен только на агрегатах, имеющих резервы (например, на вторых приводах разливочных машин, на кранах, являющихся резервными и т. п.), а также в цехах, имеющих ремонтные дни и ремонтные смены.
Важным фактором в организации ремонтов является полная взаимозаменяемость деталей.
2. Виды ремонтов механического оборудования
В металлургической промышленности принято два вида ремонтов: текущий и капитальный.
2.1 Текущие ремонты
Текущий ремонт непродолжителен. Он должен быть закончен в течение небольшого промежутка времени, отведенного по графику (ремонтная смена, ремонтные сутки и т. д.).
В объем текущего ремонта входит:
разборка отдельных узлов механизма в пределах отведенного времени для ремонта;
замена отдельных быстро изнашивающихся узлов и деталей;
промывка и чистка отдельных узлов механизма, требующих небольшого объема работ;
замена масла, регулировка механизмов, устранение повышенных зазоров, крепеж всего агрегата и т. п.
Все случайные изменения в графике, связанные с назначением других ответственных лиц или переносом сроков ремонта, должны оформляться соответствующим документом.
Текущие ремонты могут проводиться, в зависимости от установленного в цехе порядка, по ремонтным ведомостям, или по записям в агрегатном журнале.
Для проведения текущих ремонтов руководством цеха в разрезе годового графика ремонтов составляется месячный график, который должен быть согласован с главным механиком, главным энергетиком и утвержден главным инженером завода.
По ряду машин и механизмов руководящими органами установлены директивные нормы остановки оборудования для проведения текущих ремонтов. Например, для грузоподъемных машин ревизии компенсирующих с промежуточным диском муфт необходимо производить не реже одного раза в месяц, остальных муфт — не реже одного раза в 45 дней, тормозов — не реже одного раза в 2—3 месяца и т. д., что должно быть учтено при составлении и утверждении графика ремонтов.
Текущий ремонт может производиться как методом узлового, так и индивидуального ремонта.
Каждый текущий ремонт совмещается с осмотром и является подготовкой к следующему ремонту. Как правило, на основании осмотра, проведенного в период текущего ремонта, составляется ремонтная ведомость, служащая документом для подготовки к следующему ремонту.
Ремонтная ведомость не составляется только в том случае, если после ремонта не обнаружено дефектов, подлежащих устранению в ближайший ремонт. В этом случае в акте приемки ремонта или в ремонтном журнале делается соответствующая запись.
Работа оборудования с дефектами, не обеспечивающими бесперебойную работу до следующего планового ремонта, запрещается.
На каждый текущий ремонт должен составляться утвержденный начальником цеха план организации работ, в котором должны быть отражены все требования, указанные в подразделе «Основные правила безопасности при организации ремонтных работ»).
Обычно для однотипных машин и механизмов составляют типовые бланки проектов организации работ, в которых указываются постоянно действующие положения, соблюдение которых необходимо при ремонтах данного типа машин, а также имеются разделы (графы) для записи положений, меняющихся при отдельных ремонтах.
Наличие типовых бланков для составления планов организации ремонтов облегчает оперативное составление этих планов. Планы организации работ, как правило, рассматриваются с ремонтными бригадами не позднее, чем за сутки до остановки агрегатов на ремонт.
Работа на непринятом после ремонта оборудовании запрещается.
2.2 Капитальные ремонты
Капитальный ремонт имеет назначением полное восстановление работоспособности маслин.
В объем капитального ремонта входит:
полная разборка механизма;
замена всех изношенных узлов и деталей,
ремонт фундаментов, замена или ремонт станин, основных рам, основных валов и т. п., т. е. деталей, на которых смонтированы все узлы машины;
выверка и регулировка всего агрегата;
совершенствование оборудования (замена валов более усиленными, замена ременной передачи редукторной и т. п.);
При проведении капитальных ремонтов составляются соответствующие приведенным ниже «Основным правилам безопасности при проведении ремонтных работ» планы и графики организации работ. План организации работ и руководитель капитального ремонта, как правило, утверждаются главным инженером завода.
Планирование капитальных ремонтов механического оборудования осуществляется двумя методами, принципа отличающимися друг от друга, а именно:
1) методом разового проведения всего комплекса капитального ремонта, при котором капитальные ремонты выполняются в период единовременной длительной остановки оборудования цеха;
2) методом проведения ремонтов по рассредоточенному графику, при котором общий объем капитального ремонта расчленяется на более мелкие объемы, выполняемые в дни плановых остановок цеха для проведения текущего ремонта.
На большинстве заводов капитальные ремонты механического оборудования осуществляются по первому методу, причем длительность остановок цехов при этом составляет от 5 до 25 суток. Обычно такой ремонт совмещается с капитальным ремонтом печей и производится в прокатных цехах один раз в год, в доменных — один раз в 2—3 года, в мартеновских цехах его можно проводить и чаще (в периоды холодных ремонтов мартеновских печей).
Метод разового проведения всего комплекса капитального ремонта вызывает необходимость сосредоточения на ремонтах большого количества ремонтных рабочих, что исключает возможность обеспечить все объекты в одинаковой степени квалифицированными рабочими, необходимым техническим руководством и контролем, в результате чего снижается качество ремонтных работ.
Как показывает опыт, при ремонтах этим методом в первый период после окончания ремонта оборудование обычно не обеспечивает максимальной производительности из-за некоторых недоделок, допущенных при выполнении капитального ремонта; в последний период, перед остановкой на -капитальный ремонт, вследствие значительного износа деталей оборудование начинает работать ненормально и с большими перебоями.
Ремонтно-механические цехи заводов во время подготовки, а также проведения таких ремонтов оказываются чрезвычайно перегруженными, что затрудняет выполнение заказов для других цехов, в связи с чем ухудшается состояние оборудования в последних.
Указанные недостатки показывают, что метод капитальных ремонтов оборудования с единовременной длительной остановкой агрегатов нельзя считать удовлетворяющим современным требованиям организации производства.
Метод проведения капитальных ремонтов механического оборудования по рассредоточенному графику позволяет:
а) капитальный ремонт оборудования производить рассредоточение на протяжении определенного периода (обычно в течение года) и избежать сосредоточения большого объема работ в период остановки агрегата, благодаря чему сокращается количество рабочих, одновременно занятых и а выполнении ремонта;
б) облегчить организацию ремонтов, обеспечить каждый участок квалифицированным персоналом, что повышает качество выполняемых работ;
в) обеспечить равномерную загрузку ремонтно-механических служб завода.
Для перехода на капитальные ремонты по рассредоточенному графику необходимо:
а) разработать годовой график ремонта оборудования с учетом рассредоточенного выполнения капитальных ремонтов;
б) составить списки необходимых узлов и деталей, установить
сроки их службы и нормы запаса узлов и деталей;
в) разработать узловые чертежи и создать альбомы чертежей оборудования;
г) составить ведомость потребности в деталях и узлах, обеспечив их изготовление в соответствии с планом ремонта оборудования.
Внедрение метода проведения капитальных ремонтов оборудования по рассредоточенному графику может осуществляться независимо от существующей на заводе организации проведения ремонтов: централизованной, смешанной или децентрализованной, т. е. проводятся ли ремонты кустовыми мастерскими, ремонтно-механическим цехом или силами производственных цехов.
3. Ведомости дефектов и ремонтные ведомости
Ведомость дефектов, на основе которой устанавливается срок, характер и продолжительность ремонтов, составляется в четвертом квартале предшествующего года на все капитальные ремонты предстоящего года. На основании ведомости дефектов ведется вся подготовка к ремонтам
Ведомость дефектов составляется на каждую машину (механизм) на основании изучения состояния ее и результатов осмотров.
В ведомости дефектов па капитальные ремонты, проводимые по рассредоточенному графику, должно предусматриваться деление всего объема ремонта на отдельные части.
Ведомость дефектов служит основанием для составления в дальнейшем ведомости потребности в узлах и деталях, ремонтных ведомостей и рабочих графиков. Составляется ведомость дефектов под руководством помощника начальника цеха по оборудованию, проверяется комиссией в составе начальника цеха, главного механика и других лиц, назначаемых руководством завода, после чего утверждается главным инженером завода.
Ремонтные ведомости составляются:
а) на капитальные ремонты — на основании ведомости дефектов, скорректированной, за определенный срок (обычно за месяц) до начала ремонта данного узла;
б) на текущие ремонты—на основании данных надзора и
наблюдения за оборудованием во время предшествующих ремонтов и осмотров, а также в процессе эксплуатации.
Ремонтная ведомость является планом-заданием на проведение данного ремонта, на ее основании проводится и контролируется ремонт, а также производится приемка машины, механизма или узла после ремонта.
Составляется ремонтная ведомость под руководством помощника начальника цеха по оборудованию.
Список использованной литературы
Сборка машин в тяжелом машиностроение / Б.В. Федоров, В.А. Вавуленко и др. 2-е изд.. М.: Маш-е, 1987г.
Справочник-технолога- машиностроителя: в 2-х т. Под редакцией А.Г.Косиловой М.: Маш-е, 1985г.
Металлорежущие станки. Учеб. Пособие для втузов. Н.С. Колев и др. М.: Маш-ие, 1980г.
Схиртладзе А.Г., Новиков В.Ю., Тулаев Ю.И. Технологическое оборудование машинных производств. Учеб. Пособие. М.: Изд-во «Станкин», 1997г.
Источник
Реферат: Техническое обслуживание, ремонт и монтаж промышленного оборудования
Министерство образования и науки Украины
Машиностроительный колледж ДГМА
По выполнению дипломного проекта по дисциплине техническое обслуживание, ремонт и монтаж промышленного оборудования
Рассмотрено и одобрено на заседании цикловой комиссии
«Инженерная механика» протокол № от 2008г.
Председатель В. П. Хорошайло
Методические указания предназначены для оказания помощи студентам в написании дипломного проекта по дисциплине Техническое обслуживание, ремонт и монтаж промышленного оборудования
Специальности 5.05050201 Техническое обслуживание, ремонт и монтаж промышленного оборудования.
В ведении должно быть освещено роль машиностроения как одной из ведущих отраслей народного хозяйства. Необходимо охарактеризовать основные направления развития машиностроения, сформулировать задачи машиностроительного комплекса, рост его эффективности, повышение качества продукции, усиление режимов экономии. Указать роль ремонтных служб в развитии машиностроительной отрасли. Указать ее цель и задачи.
Назначения, техническая характеристика и область применения станка, подлежащему ремонту.
Студент должен изучить станок, указанный в теме курсового проекта. Указать марку и модель станка, его универсальность, для таких видов работ он может быть использован. Выпускается ли станок в других модификациях и модернизациях. Где может, быть использован станок (в механических цехах, в литейных цехах, в мелкосерийном и крупно серийном производствах). Указать класс точности станка (нормальный, повышенный). Охарактеризовать наибольший диаметр обрабатываемого изделия (длину изделия). Указать количество скоростей шпинделя, приделы чисел оборотов, количество подач, пределы подач. Для токарных станков характеристику нарезаемыхрезьб. Габаритные размеры станка (длина, ширина, высота, размеры стола). Указать массу станка.
Назначение и конструктивные особенности ремонтируемого узла, описание его устройства и работы.
Описать назначение узла, который необходимо ремонтировать (для передачи вращения, для закрепления деталей, для перемещения деталей, для закрепления инструмента). Если закрепляется инструмент, указать какой, указать характеристики инструмента (инструмент с хвостовиками, конус Морзе 4). Описать если узел дает возможность менять обороты, направления вращения, подачу. Можно ли при помощи данного узла менять формы изготовляемых деталей (с помощью задней бабки станка делать конусные дели). Описать устройство ремонтируемого узла (состоит из корпуса, валов, шестерен, фланцев, лимбов и т.д.), привести пример отличия данного узла от однотипных узлов других станков (преимущества и их недостатки). Указать принцип работы узла. Если узел перемещается указать способы перемещения (автоматический, ручной). В случае фиксации узла указать принцип фиксирования. При необходимости сделать рисунок, эскиз или чертеж узла и для более точного представления об устройстве и принципе работы.
Система смазки заданного оборудования.
Описать систему смазки оборудования указанного в проекте. По возможность зарисовать схемы смазки как отдельных узлов так и станка в целом. Дать карту смазки станка. Указать особенности в смазке.
Кинематическая схема и кинематический расчет с учетом модернизации
Для кинематическихрасчётов коробки скоростей и редукторов в машиностроенииприменяютдва метода: аналитический и графический. Оба метода позволяют находить величину передаточных отношений. Однако используют, как правило, только графический метод. Эго достоинством является то, что он позволяет быстро возможные варианты решения, даёт большую наглядность. При этом методе последовательно строят структурную сетку и график частоты вращения.
График частоты вращения позволяет определить контрольные величины передаточных отношений всех передач привода и частоты вращения всех его валов. Его строят в соответствии с кинематической схемой привода. При разработке кинематической схемы редуктора с вращательным главным движением должны быть известны число ступеней частоты вращения, знаменатель геометрического ряда φ,
Указываются характеристики заменяемой шестерни. Изображается кинематическая схема (коробки скоростей, коробки подач, редуктора). Определяют минимальные и максимальные частоты вращения (пміп. ип мах. ) для выходного вала. Строим структурную сетку.
Расчет размерной цепи вала модернизированного звена.
Дать определение размерной цепи, составляющих и замыкающих звеньев. Изобразить графически размерную цепь в виде векторов. Произвести расчет замыкающего звена ∆А по формуле
Где Ап -размер результирующего звена, мм
Составляем таблицу определения допуска замыкающего звена.
Таблица 1-Определение допуска замыкающего звена.
| № размера | Величина отклонения(+) | Величина отклонения (-) |
| 1 | ||
| 2 | ||
| И т. д. | ||
| ∆ |
Устанавливаем размер замыкающего звена.
Конструкция разрабатываемого подузла.
В данном пункте необходимо раскрыть конструкцию вала в сборев котором производим замену шестерни для изменения оборотов на выходном валу. Указать все детали входящие в вал, их посадки и фиксации.
Проверочный расчет модернизированного звена.
Мощность на валу составляет 100 кВт.При расчете вала должно выполняться условие запаса прочности.
Допускаемый коэффициент запаса прочности определяется по формуле:
где, σт — предел прочности на текучесть, н /мм2 ;
[σ] — допускаемый предел прочности на текучесть, н/мм2 .
Действительный коэффициент запаса прочности определяется по формуле:
Эквивалентное напряжение определяется по формуле:
где, Wx — приведенный момент сопротивления сечения
Мпр -приведенный момент, н/мм.
Приведенный момент от действия сил на вал определяется по формуле:
где, Мк — крутящий момент, действующий на вал, н·м;
Мz _момент от действия радиальной силы Т, н·м;
Му — момент от действия касательной силы Р, н·м.
Приводим расчетную схему сил, действующих на вал на рисунке
Определяем крутящий момент по формуле:
где, N- мощность на валу,N=6 кВт;
n -частота вращения вала,n=200 мин
Определяем окружное усилие по формуле:
где, Мк — момент кручения, н·м;
Дш — диаметр шестерни, м
Определяем реальную силу Т по формуле:
Определяем реакции опор от действия окружной и радиальной сил.
Определяем реакции в опорах А и В от действия окружной силы Р.
Определяем реакции опор от действия радиальной силы Т:
Определяем изгибающие моменты от действия окружной и радиальной сил.
Определяем и згибающий момент от окружной силы Р:
Определяем приведенный момент:
Определяем эквивалентное напряжение, возникающие от действия сил на вал:
Для круглого сечения момент сопротивленияопределяем:
Проводим сравнение эквивалентных напряжений
Определяем коэффициент запаса прочности и делаем выводы
Маршрутный технологический процесс разборки станка (с нормированием техпроцесса табличным методом).
В вопросе необходимо отразить как производится подготовка данного оборудования к ремонту. Указать, что в первую очередь производится проверка оборудования (определяются неисправности механизмов, устанавливается последовательность его разборки). Описать, что передача оборудования в капитальный ремонт оформляется специальным актом, кем составляется акт.
Составить технологический процесс разборки станка на узлы.
В процессе указать, что после разборки станка на узлы происходит мойка узлов и они отправляются на участки по дальнейшей разборке на детали. При разборке используют: крановое оборудование, набор слесарного инструмента. При снятии подшипников используют съёмники, штифтодёры при выпресовке штифтов.
При выполнении нормирования техпроцесса необходимо выбрать по таблицам нормы времени на операции при ремонте с определением общей трудоемкости на ремонт станка.
Составить маршрутный технологический процесс разборки ремонтируемого узла с указанием приспособления и инструмента.Указать, что после разборки детали проходят мойку, осмотр и дефектовку с составлением дефектной ведомости.
Разработка технологического процесса разборки ремонтируемого узла.
Описать для чего составляется техпроцесс разборки узла. Описать, что в случае разборки сложных и ответственных механизмов, эту операцию производят в присутствии механика цеха. В процессе разборки делать зарисовки. При разборке детали снимаются без перекосов, используются молотки из мягких металлов или надставки. Указать какой это узел. Описать его. Указать какая ремонтируемая деталь входит в этот узел. Составить маршрут разборки узла. Составить технологический процесс разборки узла и записать в карту.
Дефектация деталей при ремонте
Указать цель выполнения дефектации (оценка технического состояния детали, возможность дальнейшего использования, замены). Даёт возможность определить размеры и геометрическую форму. Ее производят после комплектации по сборочным единицам. Описать какими способами происходит обследование деталей (внешний осмотр, проверка на ощупь, лёгкое простукивание молотком, керосиновая проба, измерение, проверка твёрдости, гидравлическое испытание, магнитная проверка). Проверенные детали сортируют на три группы (годные, требующие ремонта, не годные). Детали маркируют.
Описать способы маркировки. Описать детали, входящие в данный узел, дать список всех возможных дефектов (наличие трещин, сколы, вмятины на резьбе, срыв ниток резьбы, не прямолинейность плоскостей, износы шпоночных и шлицевых пазов, износ посадочных мест и т. д.) и указать чем определяется один из способов восстановления. Составить дефектную ведомость.
Технологический процесс изготовления новой детали взамен изношенной
В этом подразделе необходимо произвести расчет детали, согласно вопросов, приведеных ниже.
Описание конструкции детали и анализ её конструкции на технологичность
Проанализировать исходный чертёж детали, студент должен указать: наименование детали; номер чертежа; в какую сборочную единицу входит и какому классу относится заданная деталь; охарактеризовать назначение детали; указать каким нагрузкам деталь подвергается при работе. На основании анализа чертежа детали следует описать, из какого материала изготовлена деталь; марка материала; — ГОСТ; химический состав; механические свойства.
Химический состав и механические свойства рекомендуется приводить в виде таблиц, например, таблица 2, таблица 3.
Таблица 2 — химический состав стали 40 X ГОСТ 4543-81
Источник