Процедура по проведению ремонта оборудования

Процедура по проведению ремонта оборудования

Лекция №1. Организация ремонта оборудования.

Производственное оборудование является важной и неотъемлемой частью основных фондов пищевой промышленности, поэтому рациональное использование сохранение работоспособности и долговечности оборудования является одной из важнейших задач для бесперебойной работы любого завода или цеха. Для этого необходимо правильно организовать эксплуатацию данного оборудования, своевременно проводить ремонты и не допускать простоев по техническим причинам.

Постановление эксплуатац. показателей оборудование возможно при тщательном уходе за ним, систематическом осмотре и проведении всех видов ремонтных работ. Такой порядок работы принят системой планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Система ППР — совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, и всеми видами ремонтов, производимых в порядке профилактики по заранее разработанному плану с целью бесперебойной работы данного оборудования.

Система ППР включает в себя:

1) межремонтное профилактическое обслуживание оборудования;

2) применение при ремонте современных передовых технологий, обеспечивающих высокое качество и долговечность;

3) проведение при ремонте оборудования модернизации отремонтированных узлов и механизмов;

4) организация снабжения предприятия запасными частями, деталями и техническими материалами;

5) организация контроля качества ремонта оборудования и порядка обслуживания в процессе эксплуатации.

В систему ППР входят следующие виды работ и ремонта:

— межремонтная профилактическое обслуживание;

-текущий ремонт;
— средний;

Межремонтное профилактические обслуживание – осуществляется силами эксплуатационного персонала,

Перечень работ по профилактическому обслуживанию:

— чистка оборудования и содержание рабочего места в чистоте;

— смазка;
— наблюдение за состоянием подшипников, натяжных приводных ремней, прессов, цепей;

— проверка состояния болтовых, шпоночных и клиновых соединений;

— контроль стыковых и сальниковых уплотнений, действие тормозов и приспособлений для аварийной остановки машин;

— устранение мелких дефектов, выявляемых в процессе работы за смену.

Текущий ремонт – проводится по графику, составленному заранее для каждой машины.

Выявленные при ТР дефекты учитываются при подготовке ее к среднему и капитальному ремонту.

Основные работы по ТР:

— устранение мелких дефектов;
— замена быстро изнашиваемых деталей;

— зачистка поверхностей прущихся деталей для устранения задиров и забоин;

— регулирование зазоров, проверка подшипников и чистка смазочных устройств;

— проверка и замена изношенных лент, тросов, цепей и ремней.

ТР осуществляется на месте установки оборудования силами дежурного персонала цеха.

Планирование ремонта.

Ремонт оборудования производится в соответствии с планом ремонта, который составляется отделом главного механика на каждый планируемы год. При планировании ремонтных работ определяют:

— сроки ремонта каждой эксплуатационной единицы;

— затраты труда на выполнение ремонтных работ отдельно в человеко-часах, а также планируют потребность вспомогательных материалов.

Для определения точного срока проведения ремонтных работ необходимо знать ремонтный цикл и период, для каждого отдельного оборудования.

Ремонтный цикл — наименьший повторяющийся период эксплуатации изделия, в течении которого осуществляется в определенной последовательности установленные виды технологического обслуживания и ремонта, предусмотренные нормативными документациями.

Межремонтный период – промежуток времени между двумя очередными плановыми ремонтами.

Затраты времени на ремонт на ремонт отдельных видов оборудования устанавливают с разработчиками для отдельных отраслей промышленности, техническими нормами времени.

Финансирование ремонтных работ

Финансирование ремонтных работ производится в соответствии с положением в процессе ремонта оборудования разрабатываются индивидуальные сметы затрат на ремонт.

При расчете смет затраты группируют по следующим статьям расходов;

— основ. зарплата рабочих;

— материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия;

Источник

Процедура по проведению ремонта оборудования

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования
машиностроительных предприятий

МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕЕ, КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВОЕ, ЛИТЕЙНОЕ
И ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Порядок разработки и правила составления руководства по эксплуатации
и ремонтных документов

Maintenance system for technological equipment of engineering works. Metalcutting,
forge-and-pressing, casting and woodworking machines. Development procedures
and rules of compiling operational and maintenance manuals

Дата введения 1986-07-01

РАЗРАБОТАН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности

В.С.Васильев, А.Н.Байков, В.А.Чечеткин, В.П.Грицевич, И.С.Фатеев, Е.П.Поздняков, Г.Н.Соколов, В.П.Шляхтина, В.П.Бергман, В.Г.Ракогон, Г.В.Богомолов, Д.Р.Акивис, М.М.Калькаев, В.Д.Богашев, Л.В.Потемкин, В.А.Масленникова, М.С.Рудник, Г.И.Федько, Н.М.Солдатов, А.П.Рудницкий, Г.Н.Платонов, В.К.Белильцев

ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности

Зам. министра Н.А.Паничев

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28 июня 1985 г. N 2078

ВНЕСЕНО Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие Постановлением Госстандарта СССР от 19.05.87 N 1620 с 01.09.87

Изменение N 1 внесено юридическим бюро «Кодекс» по тексту ИУС N 8, 1987 год

Настоящий стандарт устанавливает порядок разработки и правила составления руководства по эксплуатации (РЭ) и ремонтной документации для металлорежущего, кузнечно-прессового, литейного и деревообрабатывающего оборудования (далее — оборудование).

Стандарт не распространяется на документы, разработанные до 01.07.86.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. РЭ — документ, содержащий описание устройства оборудования и принцип работы, область его применения и рационального использования, указания и правила безопасной эксплуатации, технического обслуживания и ремонта в целях сохранения технических параметров и работоспособности в период эксплуатации оборудования, данные его монтажа, подсоединения к питающей системе для эксплуатации в производственных условиях потребителя, а также указания о выборе режимов работы, обеспечивающей наибольший экономический эффект при использовании оборудования, основные параметры и характеристики.

1.2. Ремонтные документы выполняют в соответствии с требованиями настоящего стандарта и ГОСТ 2.602-68*.

* Действует ГОСТ 2.602-95, здесь и далее по тексту. — Примечание «КОДЕКС».

2. ПОРЯДОК РАЗРАБОТКИ И ПРАВИЛА СОСТАВЛЕНИЯ РЭ
И РЕМОНТНЫХ ДОКУМЕНТОВ

2.1. Порядок разработки РЭ — по ГОСТ 2.609-79.

2.2. На оборудование, образующее типоразмерный ряд (гамму), допускается разрабатывать единое РЭ.

Данные по входящему в гамму оборудованию оформляются в виде таблиц.

2.3. Ремонтные документы должны разрабатываться на оборудование серийного и массового производства, вновь проектируемое и находящееся в эксплуатации (в случае, если документация на него не разрабатывалась ранее).

2.4. Порядок согласования и утверждения РЭ и ремонтных документов — по ГОСТ 2.609-79.

2.5. Изменения в РЭ и ремонтные документы на оборудование вносят в соответствии с требованиями ГОСТ 2.603-68.

2.6. Правила составления РЭ изложены в разд.4 и 5 настоящего стандарта.

2.7. Правила составления ремонтных документов — по ГОСТ 2.602-68.

3. КОМПЛЕКТНОСТЬ РЕМОНТНЫХ ДОКУМЕНТОВ

3.1. Комплект ремонтных документов в зависимости от типа ремонтного производства устанавливается по настоящему стандарту.

3.2. Текущий ремонт оборудования производится по РЭ.

3.3. Номенклатура ремонтных документов среднего и капитального ремонта оборудования устанавливается по таблице.

Номенклатура ремонтных документов среднего и капитального ремонта оборудования

Источник

Организация технического обслуживания и ремонта оборудования

ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ:

Порядок проведения ремонта оборудования

Эффективная работа оборудования невозможна без своевременного выполнения технического обслуживания и ремонта в определенных объемах и установленного качества. Длительное сохранение оборудованием работоспособности и уменьшение суммы затрат на ее поддержание и потерь основного производства, связанных с простоями оборудования из-за неисправности, требуют рациональной организации эксплуатации и обязательного выполнения комплекса работ по его техническому обслуживанию.
Проведение технического обслуживания и ремонтов технологического (механического) оборудования осуществляется на основании Единой системы планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий, которая включает в себя:
а) определение ремонтных работ по видам и их описание;
б) планирование профилактических операций (регулировка, подтяжка болтовых соединений и т.д.) и контролирование их осуществления;
в) установление продолжительности ремонтных циклов, межремонтных периодов;
г) определение категорий ремонтосложности для всех видов оборудования;
д) организацию службы для производства ремонтных работ;
е) применение современных методов ремонта оборудования, упрощающих технологию и методы восстановления изношенных деталей;
ж) организацию закупок готовых запчастей, внедрение прогрессивных технологических процессов изготовления запчастей, их хранение и учет;
з) ведение смазочного хозяйства;
и) организацию материального снабжения ремонтной службы;
к) организацию контроля качества ремонта и ухода за оборудованием.

Порядок выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту
Руководитель ремонтной службы в конце каждого года на следующий разрабатывает годовой график планово-предупредительных ремонтов. Годовой график расписывается по месяцам и выдается руководителям производственных участков.
Осмотры и все виды ремонтов производят слесари-ремонтники и электрослесари ремонтной службы (далее в тексте – персонал). Ремонтный, дежурный и эксплуатационный персонал обязан знать и соблюдать правила технической эксплуатации оборудования, изложенные в инструкции по техническому обслуживанию оборудования, знать и выполнять действующие должностные инструкции. Инструкции технического обслуживания оборудования должны находиться на рабочих местах, где установлено оборудование.
Руководитель производственного участка закрепляет оборудование за эксплуатационным персоналом, фамилии, которых пишутся на специальных планшетах, размещенных на оборудовании.
Руководитель производственного участка регулярно заносит замечания по техническому состоянию оборудования в журнале своего участка.
Эксплуатационный персонал участков участвует в техническом обслуживании и ремонте закрепленного за ним оборудования.
Вывод оборудования на ремонт производится согласно утвержденным планам ППР.

Виды технического обслуживания и ремонтов технологического оборудования:

• I вид — внутрисменное техническое обслуживание — текущий ремонт;
• II вид — осмотр;
• III вид — малый ремонт;
• IV вид — средний ремонт;
• V вид — капитальный ремонт.

Внутрисменное техническое обслуживание осуществляет эксплуатационный персонал участка, дежурный и ремонтный персонал во время технологических простоев, обеденного перерыва технологического персонала участка.
Основанием внутрисменного технического обслуживания является журнал приема-передачи смен, где фиксируются все сбои в работе оборудования, технологические остановки, время простоя, журнал ведется руководителем производственного участка.
Весь эксплуатационный персонал через руководство производственным участком обеспечивается инструкциями по техническому обслуживанию, разработанными руководителем ремонтной службы, в которых регламентируются его функции и объемы работ в течение смены.
Все виды ремонтов технологического оборудования в производственных участках выполняются персоналом ремонтной службы и, в случае необходимости, подрядными организациями. Выдача заданий ремонтному персоналу оформляется в журнале.

Осмотры
Осмотры проводятся персоналом ремонтной службы для проверки состояния оборудования, устранения механических и электротехнических поломок и определения объема подготовительных работ для будущего технического обслуживания или планового ремонта.
Осмотры проводятся инженерно-техническими работниками ремонтной службы и соответствующего производственного участка.
Осмотр проводится согласно годового плана ППР.

Малый ремонт
Малый ремонт – вид планового ремонта, при котором путем замены или восстановления изношенных деталей и регулирования механизмов обеспечивается нормальная работа оборудования до очередного планового ремонта.
Малый ремонт проводится в соответствии с годовым и месячным графиками ППР.
Малые ремонты выполняют ремонтные бригады под руководством руководителя ремонтной службы с привлечением эксплуатационного персонала производственного участка.
После проведения малого ремонта руководитель ремонтной службы делает запись результатов в агрегатном журнале.

Средний ремонт
Средний ремонт – вид планового ремонта, при котором проводится частичная разборка оборудования, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и восстановление основных изношенных деталей, сборка, регулировка и испытание под нагрузкой.
При среднем ремонте персонал ремонтной службы с привлечением персонала производственного участка проводят проверку оборудования на технологическую точность.
После проведения среднего ремонта руководитель ремонтной службы делает запись результатов в агрегатном журнале.

Капитальный ремонт
Капитальный ремонт – комплекс работ, включающих полную разборку оборудования, замену всех изношенных узлов и деталей, ремонт базовых деталей и узлов, сборку, регулировку и испытание оборудования под нагрузкой.
При капитальном ремонте восстанавливают предусмотренную нормативными документами по обслуживанию и ремонту геометрическую точность оборудования на срок до очередного планового ремонта.
Остановка оборудования на капитальный ремонт осуществляется в соответствии с годовым планом ППР.
Капитальный ремонт выполняется, на основании записей в журналах приема-передачи смен, агрегатных журналах и паспортных данных оборудования.

Порядок передачи оборудования в ремонт
Остановка оборудования на ремонт производится согласно плана ППР.
Перенос или отмена ремонта допускается только с разрешения руководителя предприятия.
Перед началом ремонтных работ заказчик (руководитель производственного участка) должен предоставить оборудование в чистом виде, освободить территорию от посторонних предметов, обеспечить отключение оборудования от электронесущих сетей и коммуникаций и передать оборудование по акту передачи оборудования в ремонт.

Порядок приемки оборудования после ремонта
Приемку оборудования в эксплуатацию после ремонта осуществляет соответствующий производственный участок.
Приемка оборудования после ремонта осуществляется после его осмотра и апробирования в течение 72 часов.
Пуск оборудования в эксплуатацию разрешается после оформления акта передачи оборудования в эксплуатацию, который является одним из документов подтверждающих обеспечение качества технического обслуживания и ремонтов технологического оборудования.

Источник