Проведение ремонтов тепловозов тгм

Ремонт и обслуживание тепловозов

Текущий ремонт и обслуживание тепловозов — основные мероприятия, которые обеспечивают их нормальную эксплуатацию.
ТО-2 и ТО-3 включают минимальный объём работ, требуемых для функционирования локомотива и поддержания его чистоты. В ходе технического обслуживания:

• смазываются трущиеся части;
• производится контроль за ходовыми частями;
• проверяется тормозное оборудование локомотива;
• тестируются сигнализация, системы управления и т. д.

Профилактические работы предупреждают неисправности тепловоза и обеспечивают безопасность движения.

Ремонтные работы ТР-1, ТР-2, ТР-3 характеризуются следующими этапами:

• ревизия;
• восстановление или полная замена отдельных деталей и узлов;
• финальные испытания и регулировка.

Пробег локомотива между плановым техническим обслуживанием тепловоза и ремонтом, а также объёмы выполняемых работ — это основные исходные данные. Они непосредственно влияют на надёжность тепловозов, их эксплуатацию, а также техническую и экономическую эффективность использования.

Систематический ремонт тепловозов

Компания ЛОКОПАРК осуществляет ремонт и обслуживание тепловозов в Ростове-на-Дону на постоянной и разовой (по заявке Заказчика) основе. В первом случае, совместно с Заказчиком разрабатывается график работ на год, а в договоре стороны согласовывают все условия их проведения. При заключении такого договора Заказчик получает право на выполнение внеплановых операций без очереди и, при необходимости, в любое время дня и ночи, а также в выходные и праздничные дни.

Проведение технического обслуживания тепловоза и текущего ремонта нашими специалистами (в зависимости от марки локомотива и объёма работ), осуществляется как на месте эксплуатации, так и на ремонтной базе с применением специализированного оборудования.

На время проведения операций, для обеспечения безостановочной маневровой работы, компания ЛОКОПАРК предоставит подменный локомотив.

Перечень работ при текущем ремонте и техническом обслуживании тепловоза, в соответствии с выбранной маркой, можно просмотреть и скачать ниже:

Источник

Проведение ремонтов тепловозов тгм

3. Текущие ремонты тепловоза ТГМ6А

Текущий ремонт ТР-1 тепловоза ТГМ6А

Выполнить все работы, предусмотренные техническим обслуживанием ТО-3 и, кроме того, произвести операции, перечисленные ниже.

1) Опрессовать дизель водой и проверить, нет ли течи воды между втулкой цилиндра и блоком, а также втулкой и крышкой цилиндра.

2) Заменить масло в регуляторе частоты вращения.

3) Проверить работу предельного выключателя на работающем дизеле.

4) Проверить срабатывание и произвести регулировку реле давления масла.

5) Разобрать форсунки, прочистить сопла, устранить имеющиеся неисправности, отрегулировать подачу форсунок на специальном стенде.

6) Снять с дизеля топливные насосы, разобрать, промыть и осмотреть их. После сборки насосы отрегулировать на стенде.

7) Вывернуть контактную колодку из жидкостного манометра и проверить исправность проволочных электродов, промыть канал и угольник, залить в канал новый водный раствор. Установить контактную колодку и проверить работу жидкостного манометра.

8) Осмотреть электрические элементы коробки зажимов и кабели. Проверить надежность электрических соединений и протереть их бензином.

9) Смазать шестерни и подшипники тахометра смазкой ОКБ (ГОСТ 18179—72).

10) Снять, осмотреть и очистить от отложений охладитель наддувочного воздуха (на каждом втором ТР-1).

11) Снять с дизеля, разобрать, промыть и очистить от отложений теплообменник масла (на каждом втором ТР-1).

12) Залить в масленку электропневматического сервомотора 3 см масла, применяемого для дизеля (на каждом втором ТР-1).

13) На каждом третьем ТР-1 поворачивать съемный венец диска маховика дизеля в новое положение.

14) Снять маслоотделительный бачок системы вентиляции картера и промыть фильтрующие элементы.

1) Распломбировать крышку блока переключения скоростей и проверить состояние контактов реле. Подгоревшие и загрязненные контакты реле РЭН-18 зачистить мелкой стеклянной шкуркой и протереть техническими салфетками, смоченными в бензине. При этом следить за тем, чтобы не нарушить зазор между контактами реле, который при нормально открытых контактах должен быть 0,9—1,0 мм.

2) Проверить правильность наладки реле переходов и реле ограничения скорости.

3) Проверить центровку дизеля и УГП.

4) Проверить крепление проводов, наличие на них маркировки, целостность изоляции. Недостающую маркировку полностью восстановить в соответствии со схемой.

5) Проверить мегаомметром 500 В сопротивление изоляции цепей электроавтоматики, которое должно быть не ниже 0,3 МОм. При проверке сопротивления изоляции на диодах и стабилитронах блока управления во избежание их пробоя необходимо поставить перемычки. Внести в технический паспорт гидпропередачи в графу «Сведения о работе» данные о наработке гидропередачи в моточасах.

6) На каждом втором ТР-1 производить ревизию сервоцилиндров реверса. Для этого вынуть цилиндры из корпусов, заменить манжеты, смазочные кольца поршней пропитать в масле ЦИАТИМ-201. Осмотреть пружины сервоцилиндра, риски на штоке сервоцилиндра зачистить. Проверить плотность посадки полумуфт на вертикальные валики. Перед сборкой рабочие поверхности цилиндров смазать маслом ЦИАТИМ-201.

7) На каждом втором ТР-1 проводить ревизию фиксаторов сервоцилиндров. При ревизии заменить манжеты фиксаторов и смазку.

1) Проверить состояние всех болтовых соединений карданных валов привода осевых редукторов и осевых редукторов по разъемам.

2) Проверить смазку в полости осевого упора, в случае попадания в нее консистентной смазки заменить смазку в этой полости.

1) Очистить воздушные фильтры Э-114 пневматической системы тепловоза.

2) Проверить затяжку амортизаторов кабины (на первом ТР-1, далее проверку производить через один год).

3) Заправить смазку в ступицу вентиляторного колеса.

4) Слить масло из картера компрессора, вынуть и осмотреть масляный фильтр, очистить корпус фильтра от грязи.

5) Очистить внутреннюю полость картера компрессора и протереть ее чистыми салфетками, поставить фильтр.

6) Проверить зазоры в шатунных подшипниках компрессора. При увеличенном зазоре заменить вкладыши.

7) Закрыть смотровые люки и залить в картер через фильтровальную сетку свежее компрессорное масло.

8) Осмотреть клапаны, очистить фильтры компрессора, промыть фильтрующие элементы в дизельном топливе или керосине и просушить. Перед постановкой фильтрующие элементы слегка смазать маслом.

9) Очистить и осмотреть сапун, обратив внимание на состояние обратного клапана.

10) Сменить смазку подшипников вентилятора компрессора.

11) Проверять манометры (без снятия пломбы) через каждые

6 мес и при возникновении сомнений в правильности показаний.

12) Осмотреть резиновые элементы в муфтах приводов гидропередачи, компрессора, вентилятора и генератора.

13) Проверить центровку гидроредуктора привода компрессора с УГП и компрессором, гидропривода вентилятора и дизеля, редуктора и генератора.

14) Промыть клапаны гидромуфты привода компрессора. При этом проверить зазор между турбинным и насосным колесами,

который должен быть 2—3 мм (промывка клапанов производится также на первом ТО-3 после пуска тепловоза в эксплуатацию и после замены масла в гидропередаче).

15) Проверить стопорение болтов нажимного фланца подшипников шестерни насосного колеса гидроредуктора привода компрессора через щель, образующуюся после снятия золотника наполнения с крышкой и стакана подшипника. В случае необходимости замены болтов или их стопорения требуется разборка корпуса.

1) Проверить изоляцию всех электрических машин и электропроводки, замерить ее сопротивление и проверить зазоры между нижней кромкой щеткодержателя и коллекторов, а также величину нажатия щеток.

2) Провести контрольно-тренировочный цикл зарядки аккумуляторной батареи согласно требованиям инструкции на батарею; на каждом втором ТР-1 заменять электролит в аккумуляторной батарее.

Источник

3. Виды и периодичность технического обслуживания тепловоза тгм4

Техническое обслуживание и планово-предупредительные ремонты являются основными профилактическими мероприятиями, обеспечивающими нормальную эксплуатацию тепловоза. Технические обслуживания ТО-1, ТО-2 и ТО-3 представляют собой минимальный объем работ, необходимый для поддержания работоспособности и чистоты тепловоза, смазки трущихся частей, контроля за ходовыми частями, тормозным оборудованием, сигнализацией и системами управления и т. д., обеспечивающих безопасность движения поездов и предупреждающих неисправности тепловоза в эксплуатации.

Текущие ремонты ТР-1, ТР-2, ТР-3 предусматривают ревизии, замены и восстановление отдельных узлов и деталей, испытания и регулировки, гарантирующие работоспособность тепловоза между соответствующими видами ремонта.

Средний ремонт заключается в восстановлении эксплуатационных характеристик тепловоза путем заводского ремонта или замены только поврежденных или изношенных частей. Кроме того, при среднем ремонте обязательно проверяется техническое состояние остальных составных частей.

Капитальный ремонт предусматривает восстановление полного или близкого к полному ресурса тепловоза до следующего капитального ремонта, для чего производятся полная разборка и освидетельствование всех частей оборудования тепловоза, негодные заменяют, а изношенные восстанавливают. Капитальный ремонт выполняется специальными ремонтными предприятиями. Средний и капитальный ремонты производят по специально разработанной технической документации.

Техническое обслуживание и текущие ремонты тепловоза производите в следующие сроки:

техническое обслуживание ТО-1 . . . ежедневно;

техническое обслуживание ТО-3 . . . через 30 суток;

текущий ремонт ТР-1. через 6 месяцев;

текущий ремонт ТР-2. через 18 месяцев;

текущий ремонт ТР-3. через 3 года.

Срок службы тепловоза до среднего ремонта— 6 лет, до капитального ремонта—12 лет. Техническое обслуживание ТО-2 производите в период между ТО-1 и ТО-3 по указанию руководителя депо.

4. Укрупненный перечень регламентных работ при различных видах тех обслуживания. Техническое обслуживание то-1

На тепловозах выполняются следующие работы: систематически проверяют на слух исправность работы дизеля и гидропередачи, сливают отстой из отстойников топливных баков и просачивающиеся масла и топлива из поддонов узлов, производят крепление болтовых соединений, смену поврежденных шплинтов и шайб во всех соединениях механического и электрического оборудования; осматривают тяговые двигатели и другие электрические машины, зачищают коллекторы, меняют щетки и протирают в доступных местах; устраняют неисправности в электрических цепях, зачищают сегменты и контакты электрических аппаратов, рубильников, зажимов; заменяют перегоревшие лампы и предохранители; регулируют тормозную рычажную передачу; систематически продувают воздушные резервуары, автотормозную магистраль, грязесборники и маслоотделители; проверяют действие звуковых сигналов; смазывают трущиеся части механического оборудования; очищают от грязи и снега ходовые части и обтирают оборудование, расположенное в кузове. На электровозах проверяют состояние механической части, крепление деталей под кузовом, состояние кожухов зубчатых передач, рычажной передачи тормоза, автосцепных устройств, работу тормозных устройств. Проверяют состояние токоприемников и другого крышевого оборудования, электрических машин, электрической аппаратуры, аккумуляторной батареи. Производят обтирку и уборку локомотива. На электровозах и тяговых агрегатах переменного тока локомотивные бригады контролируют уровень масла по маслоуказателю в баке тягового трансформатора, его температуру, проверяют состояние уплотнений. Осматривают выпрямительные установки, проверяют надежность контактных соединений анодных выводов и чистку изоляторов вентилей. У реакторов и индуктивных шунтов проверяют надежность крепления токоведущих соединений.

Источник

Проведение ремонтов тепловозов тгм

2. Порядок технического обслуживания тепловоза ТГМ6А

Безотказная работа тепловоза зависит от его своевременного технического обслуживания. Ниже приведен перечень и содержание работ, которые необходимо выполнять при техническом обслуживании и текущих ремонтах.

Техническое обслуживание ТО-1 тепловоза ТГМ6А

1) Произвести наружный осмотр дизеля, приборов и арматуры.

2) Проверить уровень масла в картере и регуляторе, цри необходимости добавить масло.
3) Проверить уровень воды и при необходимости добавить воду в расширительный бак.

4) Проверить уровень жидкости в жидкостном манометре, который должен быть на нулевой отметке шкалы.

5) Проверить легкость хода реек, отключенных на 1-й позиции топливных насосов цилиндров.

6) Проверить, нет ли зазора между прижимаемыми пружиной рычагами механизма управления топливными насосами при перестановке этого механизма из нулевого положения в положение максимальной подачи топлива. Проверить на нулевой позиции контроллера разность выходов реек отключенных и работающих топливных насосов.

7) Проверить крепление форсуночных трубок.

8) Слить отстой топлива из топливного бака и фильтра грубой очистки топлива (каждое четвертое ТО-1).

9) Проверить затяжку хомутов стартера [зазор между хвостовиком и венечной шестерней должен быть в пределах (3±0,3) мм], при необходимости произвести дозатяжку (каждое восьмое ТО-1).

10) Слить грязное масло из поддона дизеля, фильтров и масляных баков. При обнаружении воды в масле сдать пробу для анализа в лабораторию. Если анализ подтвердил наличие воды, устранить причину ее попадания в масло.

11) Осмотреть паровоздушный клапан в крышке заливочной горловины водяного бака, нажатием на стержень проверить легкость его хода в направляющей втулке (каждое восьмое ТО-1).

12) Слить отстой воды из корпусов воздушных фильтров.

13) Промыть воздухоочистители дизеля [в условиях большой запыленности (100—500 мг/м3) каждое восьмое ТО-1, нормальной запыленности — один раз в месяц].

1) Проверить, нет ли следов течи масла по наружной поверхности гидропередачи из разъемов корпуса, по поверхностям прилегания крышек люков, фланцев и т. д.

2) Проверить уровень масла в верхнем и нижнем картерах гидропередачи. Уровень масла должен совпадать с отметкой на щупе верхнего картера и находиться между верхней и нижней отметками щупа нижнего картера. При необходимости долить масло.

3) Проверить давление масла, идущего на смазывание УГП, которое должно быть не менее 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) на нулевой позиции контроллера и 0,15—0,2 МПа (1,5—2,0 кгс/см2) при номинальной частоте вращения коленчатого вала. Температура масла при замерах давления должна быть в пределах 60—98 °С. Давление масла должно быть устойчивым (не должны наблюдаться резкие скачки или колебания стрелки манометра). Устойчивое давление бывает при прогретой гидропередаче, когда температура корпуса не ниже 60 °С.
4) Проверить четкость реверсирования на поездном и маневровом режимах.

5) Провернуть рукоятки путевых фильтров и фильтра системы управления.

6) Проверить, нет ли посторонних шумов внутри работающей гидропередачи.

1) Осмотреть ходовую часть тепловоза (колесные пары, реактивные тяги, карданные валы, тормозное оборудование, осевые редукторы). В случае обнаружения течей в осевом редукторе уровень смазки в нем контролировать на каждом ТО-1, при отсутствии течей — на ТО-3 (один раз в месяц).

2) Проверить работу автосцепок.

3) Проверить выход штока тормозного цилиндра (должен быть не менее 150 мм), состояние тормозных колодок, рычажной передачи и воздушной системы тормоза (каждое четвертое ТО-1).

4) Проверить уровень смазки в опорах на раме тележки и масленках для смазывания шкворней (каждое четвертое ТО-1).

1) Проверить соединение топливного, масляного, воздушного и водяного трубопроводов, убедиться в отсутствии подтеков и ослаблений соединений (без надобности резьбовые соединения не подтягивать).

2) Проверить, нет ли течи масла и утечки воздуха в наружных соединениях компрессора, течи масла по разъемам корпусов, крышкам, люкам и валам гидроредуктора привода компрессора, привода вентилятора и редуктора генератора

3) Проверить крепление агрегатов дизеля и соединение дизеля и УГП с упругой муфтой и рамой тепловоза, а также крепление приводов компрессора, вентилятора и генератора.

4) Слить конденсат из главных резервуаров.

5) Проверить уровень масла в корпусе компрессора и давление в системе смазки. Если уровень масла приближается к нижней риске маслоуказателя, долить масло. Работа компрессора при опускании уровня масла в картере за нижнюю риску недопустима. Давление масла должно быть не ниже 0,15 МПа (1,5 кгс/см2).

6) Произвести очистку масляного фильтра компрессора поворотом рукоятки на два-три оборота.

7) Очистить компрессор от пыли, грязи.

8) Проверить уровень масла в корпусах воздушного фильтра.

9) Проверить, нет ли посторонних шумов внутри гидроредуктора привода компрессора, привода вентилятора и редуктора генератора.

1) Проверить работу регулятора напряжения и величину поддерживаемого им напряжения.

2) Осмотреть аккумуляторную батарею, при необходимости долить в банки дистиллированную воду.

Источник