И ремонта нефтепромыслового оборудования
Организация технического обслуживания
Шумилов С.В.
УДК 622.276.012.05.004
Нефтепромыслового оборудования
по дисциплине «Эксплуатация и ремонт машин
и оборудования нефтяных и газовых промыслов»
Система технического обслуживания и ремонта нефтепромыслового оборудования: Учебное пособие по дисциплине «Эксплуатация и ремонт машин и оборудования нефтяных и газовых промыслов» для студентов, обучающихся по специальности
Учебное пособие предназначено для методического обеспечения курса «Эксплуатация и ремонт машин и оборудования нефтяных и газовых промыслов».
В работе описаны системы технического обслуживания и ремонта нефтепромыслового оборудования, применяемые в настоящее время на предприятиях нефтегазовой отрасли. Рассмотрены различные комплексы операций по поддержанию работоспособного состояния оборудования при использовании, хранении и транспортировании.
Печатается по решению учебно-методического совета.
Рецензент:.
Эксплуатация оборудования сопровождается непрерывными и необратимыми изменениями в деталях и сопряжениях, вызываемыми изнашиванием, деформациями, коррозией и другими факторами, накопление и наложение которых друг на друга приводит к снижению рабочих характеристик и отказу. Работы по техническому обслуживанию и ремонту оборудования позволяют снизить вероятность возникновения неисправностей и поддержать работоспособность изделий на должном уровне.
Техническое обслуживание (ТО) представляет собой комплекс операций по поддержанию работоспособного состояние оборудование при использовании его по назначению, ожидании, хранении и транспортировании. Основной целью ТО является снижение уровня разрушения и изнашивания деталей и узлов изделий, предупреждение возникновения неисправностей и поддержание параметров технического состояния оборудования в пределах номинальных. Все мероприятия по ТО регламентированы в технической документации и должны обеспечивать безотказную работу в пределах его периодичности. ТО включают моечные, крепежно-регулировочные, контрольно-измерительные, смазочно-заправочные операции, которые проводятся принудительно в плановом порядке, по возможности во время технологических простоев оборудования. Также предусматривается возможность замены некоторых быстроизнашивающихся деталей.
Техническое обслуживаниеможно классифицировать по различным признакам.
В зависимости от этапа эксплуатации различают:
— ТО при использовании;
— ТО при хранении;
— ТО при транспортировании;
— ТО при ожидании.
По периодичности выполнения:
— ежедневное ТО, проводимое для конкретного вида оборудования по определенному перечню работ;
— периодическое ТО, проводимое через определенные в эксплуатационной документации значения наработки или интервал времени;
— сезонное ТО выполняется при подготовке оборудования к использованию в осенне-зимних или весенне-летних условиях.
По регламентации выполнение проводится:
— ТО регламентированное предусмотренное в нормативной документации с периодичностью и объеме независимо от технического состояния оборудования;
— ТО с периодическим контролем – через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервалы календарной времени;
— ТО с непрерывным контролем — по результатам непрерывного контроля технического состояния оборудования.
По организации выполнения производится:
— ТО поточное – на специализированных рабочих местах с определенной технической последовательностью;
— ТО централизованное – персоналом и средствами одного подразделения предприятия;
— ТО децентрализованное – персоналом и средствами нескольких подразделений предприятия;
— ТО эксплуатационным персоналом;
— ТО специализированным персоналом;
— ТО эксплуатирующим предприятием;
— ТО сервисным предприятием;
— ТО предприятием — изготовителем.
Графики работ по проведению ТО разрабатываются в соответствии с инструкциями и рекомендациями предприятий – изготовителей владельцем оборудования, согласовываются с эксплуатирующими подразделениями и утверждаются в установленном порядке.
Результаты ТО заносятся в специальный журнал и при обслуживании оборудования подрядными или сервисными организациями, оформляются актом приемки- сдачи.
Контроль осуществляется службой главного механика предприятия.
Ремонт – комплекс операций по восстановлению исправного или работоспособного состояния оборудования и его ресурса.
В процессе ремонта устанавливаются причина и природа возникновения дефекта, производится наладка или замена отказавшего элемента, контроль технического состояния и испытание объекта в целом. Ремонт должен обеспечивать восстановление геометрических размеров, физико-механических свойств деталей и конструктивно- эксплуатационных характеристик изделия в целом.
В зависимости от объема и степени восстановления ресурса различают капитальный, средний и текущий ремонты.
Текущий ремонт (ТР) – это ремонт, осуществляемый в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования. Работы, выполняемые при ТР, невелики по объему и сложности и включают в себя проверку технического состояния объекта, замену и восстановление быстроизнашивающихся деталей оборудования, регулировку, смазку, дефектоскопию отдельных узлов.
Капитальный ремонт (КР) — осуществляется с целью восстановления исправности и полного (или близкого к полному) восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые, и их регулировкой. Это наиболее объемный и сложный вид ремонта.
Перед капитальным ремонтом проводятся подготовительные работы: диагностирование, сбор информации о параметрических данных эксплуатации за ремонтный цикл, произведенных видах ТОР и замененных узлов и деталей.
В объем капитального ремонта входят все виды работ, отнесенных к техническому обслуживанию и текущему ремонту; замена и восстановление всех изношенных деталей и узлов, включая базовые; определение состояния фундамента, величины и характера его осадки. При этом производится полная разборка изделия, мойка, дефектоскопия и замена узлов, деталей, с последующей сборкой, регулировкой, испытанием отремонтированного оборудования, окраской и маркировкой.
Капитальный ремонт производится специализированными и сервисными предприятиями, а также ремонтными и эксплуатирующими подразделениями предприятий-владельцев оборудования, имеющих соответствующие лицензии на право проведения ремонтных работ.
Средний ремонт – предусмотрен для определенного вида оборудования и производится с целью частичного восстановления его ресурса с заменой сборочных единиц ограниченной номенклатуры. Проводится на месте эксплуатации для громоздкого и тяжелого оборудования.
По степени использования унифицированных ремонтных деталей и сохранению принадлежности ремонтируемых частей метод ремонта может быть обезличенным, необезличенным или агрегатным.
При обезличенном методе не сохраняется принадлежность отремонтированных деталей конкретному оборудованию. Такой метод способствует внедрению типовых технологических операций ремонта, но возможен при достаточной оснащенности сервисного предприятия и серийности типового ремонтируемого оборудования.
Применение необезличенного метода предусматривает сохранение принадлежности деталей ремонтируемому изделию, за исключением деталей общего назначения (крепежных, подшипников и др.)
Агрегатный метод представляет собой разновидность обезличенного ремонта, при котором неисправные узлы заменяются новыми или заранее отремонтированными.
По регламентации выполнения можно выделить регламентированный ремонт и ремонт по техническому состоянию.
Регламентированный ремонт, объем и периодичность которого, устанавливается в соответствии с требованиями нормативно-технической документации, проводится в плановом порядке, независимо от технического состояния оборудования.
Ремонт по техническому состоянию, производится в соответствии с фактическим состоянием объекта по результатам контроля технического состояния оборудования, периодичность и объем которых установлен в нормативно-технической документации.
Виды, объем и периодичность работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования определяются конструктивными особенностями, функциональным назначением, условиями его эксплуатации, требованиями к показателям эффективности и другими факторами.
Весь комплекс мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту (ТОР) можно подразделить на две группы:
– профилактические работы, направленные в основном на предупреждение отказов и повреждений, имеющие плановый характер;
– работы по выявлению и устранению неисправностей, вызвавших отказ и повреждение оборудования.
Выполняемые при этом операции обычно включают две составные части:
контрольную и исполнительную. В зависимости от выбора критерия оптимальности (технического или экономического) меняется соотношение этих операций и структура различных систем технического обслуживания и ремонта (ТОР).
Под системой ТОР понимают совокупность мероприятий, средств и документации по проведению технического обслуживания и ремонта оборудования. Задачей системы ТОР является управление техническим состоянием оборудования для обеспечения его работоспособности и заданного уровня готовности, снижения удельных затрат на проведение ТОР.
В настоящее время в нефтедобывающей промышленности используются следующие системы технического обслуживания и ремонта:
– по наработке, при которой объем и периодичность выполнения операций определяются значением отработанного времени с начала эксплуатации или после капитального ремонта, и в зависимости от нее назначаются едиными для всех однотипных объектов;
– по техническому состоянию, при котором перечень и периодичность операций определяются фактическим состоянием изделия, устанавливаемого на основании результатов диагностирования.
Отличие систем технического обслуживания и ремонта (ТОР) заключается в характере технологических процессов, использовании ресурсов оборудования, общей трудоемкости ремонтных работ, необходимой оснащенности производственно-технической базы.
При выборе ТОР необходимо руководствоваться как технической целесообразностью, характеризующей надежность работы оборудования, так и экономической целесообразностью, определяемой величиной эксплуатационных затрат.
Правильно подобранная система должна обеспечивать эффективное использование оборудования, выполняя основное требование к процессу эксплуатации в целом, заключающееся в минимизации затрат при обеспечении наибольшей вероятности работоспособности объекта в необходимый момент времени.
Применение технико-экономического обоснования при выборе оптимальной структуры системы, обеспечивает высокое техническое состояние машин и минимальные эксплуатационных расходы.
Источник
Проведение текущего ремонта нефтегазопромыслового оборудования
Система пла ново -предупредительного ремонта нефтепромыслового оборудования
Нельзя считать правильным эксплуатацию машин или механизмов до полного выхода из строя, без своевременных остановок для замены быстроизнашивающихся деталей, необходимой регулировки и ремонта. Эти мероприятия позволяют избежать более крупных затрат по ремонту, связанных с заменой дорогостоящих узлов и деталей.
Для сохранения нормальной работоспособности бурового и нефтепромыслового оборудования применяют систему планово-предупредительного ремонта (ППР), представляющую собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору и ремонту, проводимых в плановом порядке. Благодаря такой системе заранее планируется остановка машин на ремонт по графику, подготавливаются запасные части, материалы и т. д.
Система планово-предупредительного ремонта технологического оборудования характеризуется следующими основными особенностями.
1. Оборудование ремонтируется в плановом порядке, через определенное число отработанных машино-часов или установленную норму отработки в календарных днях.
2. Определенное число последовательно чередующихся плановых ремонтов соответствующего вида образует периодически повторяющийся ремонтный цикл.
3. Каждый плановый периодический ремонт осуществляется в объеме, восполняющем тот износ оборудования, который явился результатом его эксплуатации в предшествовавший ремонту период; он должен обеспечивать нормальную работу оборудования до следующего очередного планового ремонта, срок которого наступит через определенный, заранее установленный промежуток времени.
4. Между периодическими плановыми ремонтами каждая машина подвергается в плановом порядке техническим осмотрам в процессе которых устраняются мелкие дефекты, производятся регулировка, очистка и смазка механизма, а также определяется номенклатура деталей, которые должны быть подготовлены для замены износившихся деталей.
Системой планово-предупредительного ремонта в зависимости от объема и сложности ремонтных работ предусматривается проведение текущего и капитального ремонтов.
Текущий ремонт — это минимальный по объему плановый ремонт, посредством которого оборудование поддерживается в работоспособном состоянии. Он выполняется непосредственно на месте установки оборудования.
При текущем ремонте проверяется состояние оборудования, заменяются быстроизнашивающиеся детали, меняется при необходимости смазка и устраняются дефекты, не требующие разборки сложных узлов оборудования. Те неисправности оборудования, которые не могут быть устранены силами службы технического обслуживания, устраняются силами выездных ремонтных бригад.
Перечень ремонтных работ при текущем ремонте определяется классификатором ремонта. После ремонта проверяется работа оборудования, регулируются узлы и механизмы.
Капитальный ремонт — наиболее сложный и трудоемкий вид планового ремонта, при котором производятся полная разборка оборудования с последующим ремонтом или заменой всех изношенных узлов или деталей, а также работы, входящие в объем текущего ремонта.
В результате капитального ремонта полностью восстанавливается техническая характеристика оборудования.
Капитальный ремонт, как правило, осуществляется на ремонтных заводах, но при необходимости в виде исключения выполняется силами ремонтных баз или мастерских. Оборудование отправляется в капитальный ремонт в соответствии с графиком ремонта, а также с учетом его технологического состояния.
Внеплановый ремонт — ремонт, вызванный аварией оборудования, или не предусмотренный планом. При надлежащей организации системы планово-предупредительного ремонта внеплановые ремонты, как правило, не должны иметь место.
Для поддержания оборудования в постоянной технической исправности и эксплуатационной готовности, а также с целью предупреждения аварий и поломок должна обеспечиваться система технического обслуживания. Техническое обслуживание включает в себя наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, указанных в технических условиях, паспортах на оборудование, и проводится с целью проверки технического состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте.
Для эксплуатационного оборудования устанавливают следующие виды технического обслуживания.
1. После завершения монтажа оборудования до начала проведения работ производят проверку всех соединений, внешний осмотр, а также проверку работоспособности оборудования и приборов.
2. При кратковременных остановках, если по количеству отработанных часов оборудование не подлежит более сложному техническому обслуживанию, оборудование осматривают внешне в объеме технического обслуживания, а также устраняют неисправности, замеченные обслуживающим персоналом.
3. Периодические виды технического обслуживания осуществляют через определенное количество отработанных часов. Объемы одноименных периодических видов технического обслуживания равны друг другу, объем же каждого последующего вида обслуживания включает в себя объем предыдущего вида.
При периодических видах технического обслуживания выполняются трудоемкие работы, такие как промывка фильтров, смена смазки, замена шинно-пневматических муфт и т. п.
Межремонтное техническое обслуживание выполняет обслуживающий персонал, а в случае необходимости — дежурный персонал ремонтной службы. Результаты технического обслуживания заносят в специальный журнал.
Правильно организованное техническое обслуживание оборудования значительно сокращает его простои по причине поломок и выходов из строя узлов и деталей в межремонтный период. Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя любыми очередными плановыми ремонтами.
Ремонтным циклом называется наименьший повторяющийся период работы оборудования, в течение которого выполняются в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания и ремонта.
Структура ремонтного цикла представляет собой схему чередования видов ремонта, различающихся по объему работ, проводимых в определенной последовательности через определенные промежутки времени на всем протяжении ремонтного цикла.
По мере эксплуатации и ремонта для каждого оборудования наступает такой момент, когда в результате физического и морального износа его эксплуатация и ремонт становятся невозможными и экономически невыгодными.
Физический износ машины есть результат разрушения различных ее элементов, в связи с чем машина перестает удовлетворять предъявляемым к ней требованиям.
Моральным износом называется уменьшение стоимости действующей техники под влиянием технического прогресса. Различают две формы морального износа:
1. Утрата действующей стоимости по мере того как машины такой же конструкции начинают воспроизводиться дешевле.
2. Обесценивание действующей техники вследствие появления более совершенных конструкций машин.
Период с начала введения машины в эксплуатацию до ее списания, измеряемый в годах календарного времени, называется сроком службы. Срок службы оборудования находится в тесной зависимости от норм амортизационных отчислений.
В основу системы ППР заложена плановость проведения ремонтных работ. Для этого перед началом каждого года на основе ремонтных нормативов па нефтепромысловых предприятиях составляются годовые, квартальные и месячные планы-графики ремонта на каждую единицу оборудования. При составлении планов-графиков необходимо выдерживать установленные системой ППР межремонтные периоды, а также обеспечивать примерно равный объем ремонтных работ по кварталам и месяцам с целью равномерной загрузки ремонтной службы.
Годовые планы-графики ремонта оборудования служат основанием для определения годового объема ремонтных работ, численности ремонтного персонала, потребности в запасных частях, материалах, денежных средствах и технологическом оборудовании, необходимых для выполнения ремонтных работ.
Годовые, квартальные и месячные планы-графики разрабатывает главный механик нефтепромыслового предприятия. Годовые планы капитального ремонта утверждаются руководителем предприятия.
Руководство работами по обеспечению правильного использования и поддержанию в работоспособном состоянии оборудования возлагается на главного механика предприятия. Он возглавляет отдел главного механика и осуществляет техническое и методическое руководство за деятельностью производственных единиц, предприятий и организаций в области хранения, эксплуатации и ремонта оборудования.
Прокатно-ремонтные цеха производят текущий ремонт оборудования; изготовляют и восстанавливают простые запасные части, а также изготовляют простые приспособления и устройства, применяемые при бурении или эксплуатации скважин. Руководит прокатно-ремонтным цехом начальник, который несет полную ответственность за выполнение плана по ремонту оборудования, изготовление запасных частей, качество выполнение работ и технику безопасности. В цехе оборудование ремонтируют бригады и звенья слесарей, возглавляемые квалифицированными слесарями-бригадирами. Техническое обслуживание оборудования и устранение мелких неисправностей в работе производит персонал, эксплуатирующий оборудование.
Капитальный ремонт нефтепромыслового оборудования осуществляют крупные ремонтные цеха БПО УБР и НГДУ, центральные базы производственного обслуживания (ЦБПО) и ремонтно-механические заводы.
Производственная структура ремонтного предприятия определяется составом производственных подразделений — цехов, участков, рабочих мест и вспомогательных служб.
Участок — основная производственная единица ремонтного предприятия, где выполняется определенная часть технологического процесса ремонта; он занимает обособленную производственную площадь предприятия и оснащается специальным оборудованием. Как правило, участок подразделяется на несколько рабочих мест. Различают основные, вспомогательные, обслуживающие и побочные участки ремонтных предприятий.
На основных участках выполняются все основные стадии производственного процесса по ремонту оборудования.
К вспомогательным участкам относятся те, которые создают условия для нормальной работы основных участков, например инструментальные.
К обслуживающим участкам и хозяйствам относятся транспортные н материально-технические склады.
Однотипные, взаимосвязанные участки крупного ремонтного предприятия, требующие единого руководства, объединяют в более крупные подразделения — цеха.
Литература 1, 2 осн .
1. Система планово-предупредительного ремонта
2. Физический износ.
3. Для чего служат годовые план-графики ремонта
4. Что собой представляет производственный участок?
Источник