Проверка тормозного оборудования после ремонта

Проверка тормозного оборудования после ремонта

ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ТОРМОЗОВ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ

Утверждена: МПС РФ 16 мая 1994 г. N ЦТ-ЦВ-ЦЛ-ВНИИЖТ/277 с дополнениями и изменениями, утвержденными указаниями МПС РФ от 11.06.1997 г. N В-705у, от 19.02.1998 г. N В-181у, от 06.06.2001 г. N Е-1018у и от 30.01.2002 г. N Е-72у

1. ВВЕДЕНИЕ

Настоящей Инструкцией устанавливаются основные правила и нормы эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог.

Порядок, установленный настоящей Инструкцией, является обязательным для всех работников железных дорог, связанных с движением поездов.

Инструкция может быть изменена или дополнена приказом (указанием) Министерства путей сообщения Российской Федерации.

На основании настоящей Инструкции управлениями и отделениями железных дорог и депо издаются местные инструкции и указания.

Организация эксплуатации, технического обслуживания тормозов подвижного состава, контроль за выполнением требований инструкции, приказов и указаний МПС по эксплуатации тормозов возлагаются на начальников служб и депо, а также ревизоров по безопасности движения железных дорог России.

При обслуживании поездных локомотивов одним машинистом конкретный порядок технического обслуживания и эксплуатации тормозов устанавливается начальником железной дороги в зависимости от типов локомотивов и рода поездов, а также от местных условий на основе положений настоящей Инструкции.

2. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ЛОКОМОТИВОВ И МОТОРВАГОННЫХ ПОЕЗДОВ (ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ)

Техническое состояние тормозного оборудования проверяют локомотивные бригады при приемке локомотивов и моторвагонных поездов перед выездом из депо, после отстоя их без бригады, при смене локомотивных бригад и при выполнении технического обслуживания ТО-1. При других видах технического обслуживания и всех видах текущего ремонта эту проверку производят слесари депо и пунктов технического обслуживания. Выполнение работ (кроме ТО-1) проверяют мастер (или бригадир) и приемщик (проверка при техническом обслуживании ТО-2 выполняется приемщиками по утвержденному графику) с записью в журнале технического состояния локомотива формы ТУ-152 об исправном состоянии тормозного оборудования. Запись заверяется подписью мастера и приемщика.

Перечень работ и проверок тормозного оборудования, выполняемых локомотивными бригадами, устанавливает начальник депо и утверждает начальник службы локомотивного хозяйства в соответствии с требованиями настоящей Инструкции.

3. ПРОВЕРКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ЛОКОМОТИВОВ

3.1. Перечень работ, выполняемых локомотивной бригадой при приемке локомотива

3.1.1. Локомотивная бригада перед выездом из депо и после отстоя локомотива без бригады обязана проверить на локомотиве:

— уровень масла в картерах компрессоров и масленках паровоздушных насосов, при необходимости — добавить;

— правильность положения ручек разобщительных кранов тормозов;

— наличие пломб: на предохранительных клапанах, на фиксаторе разобщительного крана тормозной магистрали к электропневматическим клапанам (ЭПК), на разобщительных кранах на питательном воздухопроводе и на воздухопроводе от воздухораспределителя к крану N 254, на разобщительных кранах питательного воздухопровода к реле давления тормозных цилиндров, на разобщительном кране на воздухопроводе от тормозной магистрали к скоростемеру, на манометрах, визуальный осмотр которых возможен без дополнительной работы; при этом убедиться, что даты проверки манометров не просрочены;

— после пуска компрессоров (паровоздушного насоса) их работу, убедившись в наличии требуемого давления в системе смазки по показаниям манометра на компрессоре;

— пределы давлений в главных резервуарах при автоматическом возобновлении работы компрессоров (на паровозе — паровоздушных насосов) и их отключении регулятором. На электровозах и тепловозах, имеющих компрессор с электроприводом, эти давления должны составлять 7,5-9,0 кгс/см , на остальных тепловозах — 7,5-8,5 кгс/см или 7,5-9,0 кгс/см , если это установлено инструкцией по эксплуатации тепловоза, на грузовых паровозах — 9 кгс/см , пассажирских и маневровых паровозах — 8 кгс/см . Допускаемое отклонение ±0,2 кгс/см . Разница пределов давлений на тепловозах должна быть не менее 1,0 кгс/см *;

— плотность уравнительного резервуара, тормозной и питательной сети, работу кранов машиниста и воздухораспределителя при ступени торможения, сигнализатора разрыва тормозной магистрали с датчиком N 418, темп ликвидации сверхзарядного давления, вспомогательный тормоз на предельное давление в тормозных цилиндрах при полном торможении, электропневматический тормоз (ЭПТ) и электрический тормоз, отсутствие недопустимого снижения давления в тормозных цилиндрах, действие устройства контроля плотности тормозной магистрали (УКПТМ). Указанные проверки производить из обеих кабин управления, кроме проверки плотности тормозной и питательной сетей;

— состояние тормозной рычажной передачи, ее предохранительных устройств, выходы штоков тормозных цилиндров, толщину тормозных колодок и их расположение на поверхности катания колес, действие ручного тормоза;

— проходимость воздуха через концевые краны тормозной магистрали путем не менее трехкратного открытия концевых кранов, через блокировочное устройство N 367 и кран машиниста (в обеих кабинах управления).

* Давление 1 кгс/см практически соответствует 0,1 МПа (мегапаскаля) в Международной системе единиц измерения СИ.

Кроме того, принимающая локомотивная бригада обязана выпустить конденсат из главных и вспомогательных резервуаров, масловлагоотделителей, холодильников и масленок парвоздушных насосов.

3.1.2. При смене локомотивных бригад принимающая бригада обязана проверить на локомотиве:

— состояние механической части тормоза, положение режимных переключателей воздухораспределителей, выход штоков тормозных цилиндров, визуальный осмотр которых возможен;

— наличие масла в картерах компрессоров и пресс-масленке насоса;

— правильность регулирования крана машиниста на поддержание зарядного давления в тормозной магистрали при поездном положении его ручки; темп ликвидации сверхзарядного давления в грузовых поездах;

— правильность регулирования крана вспомогательного тормоза локомотива на максимально допустимое давление при полном торможении;

— положения ручек кранов в рабочей и нерабочей кабинах;

— напряжение источника питания электропневматических тормозов;

— правильность соединения рукавов и открытия концевых кранов между локомотивом (локомотивами) и первым вагоном и правильность подвешивания нерабочего рукава на подвеске;

— действие электроблокировочных клапанов (на локомотивах с электрическим торможением).

Принимающая локомотивная бригада обязана выпустить конденсат из главных резервуаров и масловлагоотделителей.

По сигнальной лампе «ТМ» — убедиться в нормальном действии сигнализатора разрыва тормозной магистрали.

3.2. Правила проверки и регулировки тормозного оборудования

3.2.1. Уровень масла в картерах компрессоров Э-500 должен быть не ниже 15 мм от верхней кромки заливочного отверстия, а в компрессорах КТ6, КТ7, КТ8, 1КТ, ПК-35, ПК-5,25, ВУ-3,5/9, BП , К-1, К-2, К-3 — между верхней и нижней рисками маслоуказателя.

Уровень масла в картерах компрессоров, выходящий за пределы контрольных рисок маслоуказателя, не допускается.

Для компрессоров электровозов применять компрессорное масло марки К-12 в зимний период и К-19 или КМ-19 — в летний; для компрессоров тепловозов — компрессорное масло К-19 или КС-19 круглогодично.

Масло марки КЗ-10н применять для смазывания компрессоров электровозов серий ЧС круглогодично до температуры атмосферного воздуха минус 30 °С, а для компрессоров электровозов остальных серий — в зимний период до температуры атмосферного воздуха минус 30 °С.

Масло марки КЗ-20 применять для смазывания компрессоров тепловозов всех серий круглогодично, а для компрессоров электровозов (кроме серий ЧС) — в качестве летнего и в переходный межсезонный период до температуры атмосферного воздуха минус 15 °С.

Масленки паровоздушных насосов должны быть заправлены полностью. Перед пуском компаунд-насоса рукоятку пресс-масленки следует прокрутить вручную до появления масла в контрольных штуцерах маслопроводов.

Для смазывания паровой части паровоздушных насосов необходимо использовать цилиндровое масло 24, воздушной части — компрессорное масло марки К-12.

Запрещается применять другие виды масел для смазывания компрессоров и паровоздушных насосов.

При выпуске локомотива из депо после технического обслуживания (кроме ТО-1) и ремонта должна быть проверена производительность его компрессоров по времени наполнения главных резервуаров с 7,0 до 8,0 кгс/см (приложение 1).

3.2.2. Плотность тормозной и питательной сети проверять при поездном положении ручек крана N 254 и крана машиниста, перекрытом комбинированном кране и неработающих компрессорах. Снижение давления, наблюдаемое по манометрам, должно быть: в тормозной магистрали с нормального зарядного давления на величину не более чем 0,2 кгс/см в течение 1 мин или 0,5 кгс/см в течение 2,5 мин; в питательной сети с 8,0 кгс/см на величину не более чем 0,2 кгс/см в течение 2,5 мин или не более 0,5 кгс/см в течение 6,5 мин. Перед указанной проверкой локомотив должен быть закреплен от ухода.

3.2.3. Произвести проверку:

— плотности уравнительного резервуара у кранов машиниста N 222, 222М, 328, 394 и 395, для чего зарядить тормозную сеть локомотива до нормального зарядного давления, ручку крана машиниста перевести в IV положение. Плотность считается достаточной, если падение давления в уравнительном резервуаре не превышает 0,1 кгс/см в течение 3 мин. Завышение давления в уравнительном резервуаре при этом не допускается;

— на чувствительность воздухораспределителей к торможению. Воздухораспределители грузового типа проверить на равнинном режиме, а на локомотивах, у которых отпуск автоматического тормоза обеспечивается выпуском сжатого воздуха из рабочей камеры воздухораспределителей, — на горном режиме. Проверку производить снижением давления в уравнительном резервуаре краном машиниста в один прием на 0,5-0,6 кгс/см , а при воздухораспределителе, действующем через кран N 254, — на 0,7-0,8 кгс/см . При этом воздухораспределители должны сработать и не давать самопроизвольного отпуска в течение 5 мин. При срабатывании воздухораспределителей должна загореться, а после наполнения тормозных цилиндров погаснуть сигнальная лампа «ТМ» сигнализатора разрыва тормозной магистрали поезда. После торможения убедиться в том, что штоки поршней вышли из тормозных цилиндров и тормозные колодки прижаты к колесам;

— на чувствительность воздухораспределителей к отпуску постановкой ручки крана машиниста в поездное положение, при котором тормоз должен отпустить, а колодки должны отойти от колес;

— темпа ликвидации сверхзарядки. Для этого после отпуска тормоза при кране машиниста со стабилизатором ручку крана перевести в I положение, выдержать ее в этом положении до давления в уравнительном резервуаре 6,5-6,8 кгс/см с последующим переводом в поездное положение. Снижение давления в уравнительном резервуаре с 6,0 до 5,8 кгс/см должно происходить за 80-120 с; на локомотиве, оборудованном сигнализатором разрыва тормозной магистрали с датчиком N 418, сигнализатор в процессе перехода с повышенного давления на нормальное срабатывать не должен;

— вспомогательного тормоза на максимальное давление в тормозных цилиндрах. Это давление должно быть 3,8-4,0 кгс/см , а на тепловозах ТЭ7 и ТЭП10Л при передаточном числе рычажной передачи тормоза 10,77 и на паровозах серий П36, , — в пределах 5,0-5,2 кгс/см . После приведения в действие вспомогательного тормоза на максимальное давление в тормозных цилиндрах на локомотиве, оборудованном сигнализатором разрыва тормозной магистрали, снизить давление в уравнительном резервуаре на 0,2-0,3 кгс/см и после загорания лампы «ТМ» набрать позиции контроллером. Схема режима тяги не должна собираться;

— отсутствия недопустимого снижения давления в тормозных цилиндрах. Для этого произвести экстренное торможение и после полной разрядки тормозной магистрали ручку крана N 254 перевести в последнее тормозное положение, установив в тормозных цилиндрах полное давление. После этого на локомотивах, не оборудованных блокировочным устройством N 367, или при наличии блокировки тормоза N 267 перекрыть разобщительный кран на воздухопроводе от крана N 254 к тормозным цилиндрам, а на локомотивах, оборудованных блокировочным устройством N 367, перевести ключ блокировочного устройства из нижнего положения в верхнее. Снижение давления в тормозных цилиндрах допускается темпом не более 0,2 кгс/см в 1 мин. На электровозах серий ЧС эту проверку производить после полной разрядки тормозной магистрали экстренным торможением, наполнения тормозных цилиндров до полного давления при II (поездном) положении ручки крана N 254 и открытом положении разобщительного крана на воздухопроводе от крана N 254 к тормозным цилиндрам.

Плотность уравнительного резервуара и время ликвидации сверхзарядного давления при выпуске локомотива из депо после ремонта и технического обслуживания (кроме ТО-1) должны быть проверены при утечке из тормозной магистрали локомотива через отверстие диаметром 5 мм. С указанной утечкой проверить также работу крана машиниста при нахождении ручки в III положении. При этом давление в тормозной магистрали и уравнительном резервуаре должно непрерывно снижаться.

3.2.4. При выпуске локомотивов из депо выходы штоков тормозных цилиндров должны находиться в пределах нормы, указанной в табл.3.1, при давлении в тормозных цилиндрах 3,8-4,0 кгс/см .

Выход штока тормозного цилиндра на локомотивах и моторвагонном подвижном составе при полном служебном торможении

Вид подвижного состава

Выход штока тормозного цилиндра, мм

Источник

Вагонник.РФ

пятница, 20 октября 2017 г.

Порядок проверки технического состояния тормозного оборудования грузового вагона при техническом обслуживании и основные неисправности тормозного оборудования, выявление и устранение неисправностей тормозного оборудования вагонов

Порядок проверки технического состояния тормозного оборудования при техническом обслуживании

1 Парк прибытия

2. Парк отправления

Рисунок 1 – Контроль технического состояния тормозного оборудования четырёхосного вагона.

На позиции 1, 1′ производится проверка состояния и положения концевого крана; осмотр соединительного рукава, крепления магистральной трубы.
На позициях 2, 3, 4, 5, 2′, 3′, 4′, 5′ производится осмотр рычагов тормозной рычажной передачи, валиков, шплинтов, шайб, распорной тяги, триангеля, подвесок тормозных башмаков, предохранителей валиков подвесок тормозных башмаков.
Проверка износа тормозных колодок и их крепления, состояния башмака подвески и отводящих устройств. На позиции 6 производится осмотр регулятора тормозной рычажной передачи, тяг, предохранительных устройств, тормозного цилиндра, горизонтальных рычагов, контроль соответствия установки затяжки горизонтальных рычагов типу колодок.
На позиции 7 производится осмотр запасного резервуара, воздухораспределителя и их крепления на раме вагона; контроль состояния подводящих труб; контроль соответствия включения режимов торможения и отпуска загрузке вагона.
На позиции 8 производится осмотр подводящих труб, авторежима (при наличии), предохранительных устройств, тормозной цилиндр (с потележечным торможением).
На всех позициях производится осмотр крепления магистральной трубы.

Контроль технического состояния тормозного оборудования восьмиосного вагона производят на 13 позициях, показан рисунке 2.

Рисунок 2 – Контроль технического состояния тормозного оборудования восьмиосного вагона

На первой позиции осмотрщик-ремонтник проверяет тормозной соединительный рукав с головкой и уплотнительным кольцом, концевой кран, крепление тормозной магистрали к концевой балке.
На второй позиции осматривает триангель первой колесной пары, соединения распорной тяги и всех частей тормозной рычажной передачи первой двухосной тележки, предохранительные устройства, наличие типовых валиков, чек, шайб, шплинтов.
На третьей позиции осматривает триангель второй колесной пары и части тормозной рычажной передачи другого конца первой двухосной тележки.
На четвертой позиции осматривает детали, соединяющие тормозные рычажные передачи двухосных тележек.
На пятой позиции выполняет операции третьей позиции (осматривает тормозное оборудование второй двухосной тележки).
На шестой позиции выполняет операции второй позиции.
На седьмой позиции осматривает тяги, автоматический регулятор рычажной передачи, проверяет надежность соединения частей тормозной рычажной передачи.
На восьмой позиции проверяет состояние воздухопровода, предохранительные скобы, крепление и состояние двухкамерного резервуара воздухораспределителя, запасного резервуара, тормозного цилиндра, выпускного клапана с цепочкой, разобщительного крана, плотность привалочных фланцев и соединений, положение режимного переключателя, затяжки горизонтальных рычагов.
Контроль технического состояния тормозного оборудования второй половины вагона (позиции с девятой по пятнадцатую ) производится в обратной последовательности соответственно седьмой — первой позициям.
Характерными признаками неисправностей тормозного оборудования являются:

• наличие цветов побежалости на поверхности катания колес и синий цвет тормозной колодки (замедленный отпуск тормоза);
• скопление валиков пыли или инея на деталях (наличие трещин);
• замасленный слой инея, масленый валик пыли на соединениях трубопровода (утечки сжатого воздуха);
• изгиб верхней части чеки (чека проходит через одну проушину башмака);
• расстояние между верхним торцом колодки и торцом башмака по вертикали менее 30 мм (излом башмака, обрыв перемычки башмака или колодки).

Выявленные неисправности отмечаются мелом.
Одновременно с соединением рукавов и осмотром вагонов осмотрщик ремонтник производит предварительный подсчёт тормозного нажатия своей группы вагонов.

2.2. Подойдя к границе своей группы вагонов, ожидает пропуска воздуха с головы состава, сообщает оператору (или осмотрщику по отправлению) предварительную величину тормозного нажатия своей группы вагонов, отмечает начальный и последний вагоны, осмотренные группой.
Осмотрщик вагонов по отправлению, получив сведения от осмотрщиков-ремонтников всех групп и подсчитав общее тормозное нажатие поезда, дает указание о необходимости ремонта неисправных автотормозов вагонов.

2.3. После подачи воздуха и продувки тормозной магистрали впередистоящей группы вагонов осмотрщик-ремонтник соединяет рукава между пограничными вагонами, дожидается зарядки автотормозов и возвращается другой стороной состава, одновременно принимая меры по устранению неисправностей автотормозов, описанные в п. 2.1.:
а) неправильное крепление или сползание колодки за наружную грань обода колеса;
б) трещины, отслоения трубок соединительных рукавов;
в) трещины, надломы и вмятины тормозной магистрали, ослабление её крепления;
г) отсутствие, изломы, трещины, изгибы, ослабление крепежных деталей рычажной передачи (триангелей, рычагов, тяг, подвесок, валиков, шплинтов, наконечников, башмаков, предохранительных устройств), наличие нетиповых по диаметру и длине валиков, шплинтов;
д) самопроизвольное срабатывание воздухораспределителей;
е) самопроизвольный отпуск или неотпуск отдельных воздухораспределителей;
ж) неплотность тормозной магистрали.

2.4 Выполнив необходимый ремонт и дойдя до границы своей группы вагонов, осмотрщик-ремонтник сообщает оператору о завершении технического обслуживания автотормозов свой группы вагонов и в зависимости от оперативной обстановки в парке отправления или переходит на обработку состава на другом пути, или ждет полного опробования автотормозов централизованно на установке УЗОТ-РМ.

2.5 Оператор, собрав сведения от осмотрщиков-ремонтников всех групп, обслуживающих состав, о завершении ремонта автотормозов и получив от ДСП данные о серии локомотива и количестве осей в составе, производит на установке УЗОТ-РМ проверку плотности магистрали, о результатах проверки объявляет осмотрщикам-ремонтникам по парковой связи. При плотности воздуха ниже нормативной осмотрщики-ремонтники устраняют утечки воздуха из тормозной магистрали и тормозных приборов.

2.6. Убедившись, что плотность тормозной магистрали находится в пределах нормы, оператор ПТО объявляет о готовности проведения полного опробования автотормозов. Перед началом проведения полного опробования автотормозов проверяется свободность прохода сжатого воздуха по тормозной магистрали. Для этого осмотрщик вагонов хвостовой группы по парковой связи или радиосвязи обязан известить оператора о начале проведения проверки, а затем, соблюдая технику безопасности, открыть концевой кран хвостового вагона, и по истечении 8-10с. закрыть его.
После полной зарядки тормозной сети оператор по сигналу осмотрщика вагонов головной группы снижает давление в магистрали на 0,6-0,7 кгс/см2 темпом служебного торможения. Установившиеся после торможения давление в тормозной магистрали состава поддерживается постоянным до получения оператором сигнала к отпуску тормоза (положение перекрыши с питанием). О произведенном торможении оператор объявляет осмотрщикам вагонов.
Осмотрщик вагонов, обрабатывающий хвостовую часть состава, во время опробования автотормозов должен находиться у последнего вагона и доложить о срабатывании тормозов. Осмотрщики вагонов не ранее, чем через 2 минуты после произведенного торможения, обязаны пройти вдоль состава и проверить состояние и действие тормозов по всему составу у каждого вагона и убедиться в их нормальной работе на торможение по выходу штоков тормозных цилиндров и прижатию колодок к поверхности катания колес, а оператор — проверить плотность тормозной сети, которая не должна отличаться от плотности тормозной магистрали состава при зарядном давлении более чем на 10% в сторону уменьшения. После окончания действия на торможение по сигналу осмотрщика головной группы оператор производит отпуск автотормозов и объявляет об этом по парковой связи или радиосвязи.
Осмотрщик-ремонтник хвостовой группы подтверждает отпуск тормозов.
Осмотрщики-ремонтники всех групп идут вдоль состава и проверяют отпуск тормозов по уходу штока тормозного цилиндра и отходу колодок от колес, одновременно подсчитывая тормозное нажатие своей группы вагонов. Дойдя до границы своей группы вагонов, они сообщают оператору или осмотрщику вагонов головной группы о фактическом тормозном нажатии своей группы вагонов.

2.8 Осмотрщик вагонов головной группы, собрав сведения о тормозном нажатии каждой группы вагонов, выписывает Справку об обеспечении поезда тормозами и исправном их действии».
Дежурный по станции (ДСП) сообщает оператору ПТО, о заходе локомотива под состав поезда предъявленного к отправлению, в свою очередь оператор ПТО объявляет об этом по парковой громкоговорящей связи (радиосвязи) осмотрщикам вагонов.
После прицепки поездного локомотива к составу осмотрщик вагонов головной группы отсоединяет состав от стационарной воздухопроводной сети, контролирует соединение рукавов и открытие концевых кранов в составе, производит сокращённое опробование автотормозов от локомотива.
При сокращенном опробовании тормозов проверяют:

• плотность тормозной магистрали. Плотность тормозной магистрали поезда должна соответствовать данным «Справки об обеспечении поезда тормозами и исправном их действии»;
• срабатывание тормозов двух хвостовых вагонов на торможение и отпуск после снижения давления в уравнительном резервуаре локомотива на 0,06-0,07 МПа (0,6-0,7 кгс/кв.см) с зарядного давления.

Источник