Работа капитальный ремонт трубопроводов

Капитальный ремонт трубопроводов

Текущий ремонт трубопроводов.

Периодические испытания трубопроводов.

Надежность работы трубопроводов должна проверяться путем периодических гидравлических испытаний на прочность и плотность.

Периодичность испытания трубопроводов приурочивают к времени проведения ревизии трубопровода, и она должна составлять:

· для трубопроводов 1 категории – 1 раз в два года.

· для трубопроводов 2 категории – 1 раз в четыре года.

· для трубопроводов 3 категории – 1 раз в восемь лет.

Все трубопроводы испытывают на прочность давлением, равным 1,25 от рабочего давления. Выкидные линии скважин испытывают в течение 6 часов. Нефтесборные коллекторы и напорные нефтепроводы в течение 24 часов. При невозможности длительных остановок трубопроводов для испытания из-за наличия только одной нитки продолжительность испытаний может быть изменена по решению руководства НГДУ.

После испытания на прочность проводятся испытания на плотность давлением, равным рабочему давлению, в течение времени, которое необходимо для тщательного осмотра трубопровода, но не менее 24 часов.

Периодические испытания проводят под руководством лица, ответственного за их безопасную эксплуатацию, и оформляются актом, на основании которого делается запись в паспорте трубопровода, и назначается срок следующего испытания.

Объемы ремонтных работ на промысловых трубопроводах и сроки их выполнения определяет НГДУ по результатам осмотров, диагностических обследований, ревизий, по прогнозируемым режимам транспортировки нефти и газа, установленным предельным рабочим давлениям, анализу эксплуатационной надежности, в соответствии с местными условиями и требованиями безопасности. Различают

капитальный ремонт трубопроводов.

Текущий ремонт – минимальный по объему и содержанию плановый ремонт, осуществляемый в процессе эксплуатации и заключающийся в систематически и своевременно проводимых работах по предупреждению от преждевременного износа линейных сооружений, по устранению мелких повреждений и неисправностей. Перечень работ выполняемых при текущем ремонте перечислен в п.7.5.6.3. (РД 39-132-94). Сведения о проведенных ремонтах в течение 15 дней должны быть внесены в исполнительную документацию и паспорт трубопровода.

Капитальный ремонт – наибольший по объему и содержанию плановый ремонт, который проводится при достижении предельных величин износа в линейных сооружениях и связан с полной разборкой, восстановлением или заменой изношенных или неисправных составных частей трубопроводов. Перечень работ проводимых при капитальном ремонте указан в п.7.5.6.4. (РД 39-132-94).

Ремонт по каждому линейному объекту производится согласно годовому графику планово-предупредительных работ, который утверждается главным инженером НГДУ, и выполняется силами и средствами ремонтно-строительных подразделений НГДУ и сторонних специализированных организаций.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник

Ремонт трубопроводов

В процессе эксплуатации трубопро­воды изнашиваются от механического (в основном эрозионного), теплового и коррозионного воздействия. При ремонте выполняются следующие основные работы:

1) замена износившихся деталей и узлов или исправление их до соответствующих норм, допусков и размеров;

2) выверка трубопроводов, а в случае не­обходимости подгонка опор и подвесок;

3) модернизация или реконструкция трубопроводов с возможной унификацией сменных частей;

4) изоляция трубопроводов;

5) испытание на прочность и плотность;

6) окраска трубопроводов.

За 2 – 3 ч до разборки фланцевых соединений трубопроводов резьбовую часть крепежных деталей необходимо смочить кероси­ном. Отворачивание гаек проводится в два приема: сначала все гайки ослабляются поворотом на 1 /₈ оборота, затем отворачиваются полностью в любой последовательности. При разборке трубопро­водов с целью замены прокладок весьма трудоемка раздвижка фланцев. Для раздвижки фланцев используются специальные приспособления.

Рисунок – Винтовое приспособление для раздвижки фланцев

Рисунок – Приспособление для замены прокладки

1 – хомут; 2 – винт; 3 – болт.

Для вырезки прокладок применяются специальные приспо­собления.

Рисунок – Приспособление для вырезки прокладок

1 – конус; 2 – нож.

При ремонте технологических трубопроводов изношенные участки заменяются новыми, дефектные сварные стыки удаляются, а вместо их ввариваются катушки. Перед удалением участка тру­бопровода необходимо закрепить разделяемые участки так, чтобы предупредить их смещение. Участок, подлежащий удалению, крепится в двух местах.

После демонтажа участка трубо­провода свободные концы оставшихся труб необходимо закрыть пробками или заглушками. При установке ново­го участка его сначала укрепляют на опорах, а затем сваривают.

Сборка коллектора состоит из сое­динения отдельных участков, блоков (плетей), деталей и крепления его к опорам и подвескам. Отдельные узлы перед сборкой располагаются в цехе между аппаратами, насосами, арматурой. Сначала сборка выполняется «начерно», т.е. свариваемые детали соединяются при­хваткой, фланцевые соединения собираются на монтажных болтах. После такой сборки и выверки горизонтальных и вертикальных участков осуществляется окончательная сварка стыков, а во фланцевых соединениях монтажные болты заменяются шпильками или постоянными болтами с окончательной их затяжкой. После этого трубопровод закрепляется на опорах.

Подъем и укладка узлов и деталей трубопроводов проводятся с помощью стационарных или передвижных грузоподъемных устройств. При сборке отдельных участков трубопроводов пере­дача их веса на насосы и компрессоры должна быть исключена.

На вертикальных аппаратах заменяемые узлы и детали тру­бопроводов закрепляются стропами в двух местах для их подве­шивания.

При подсоединении к другим узлам перестроповка исключается. Поднятый узел или деталь при помощи оправки подгоняется к присоединительному фланцу, а затем устанавливается прокладка и закрепляются все шпильки и болты. После проведения указан­ных операций стропы снимаются. Если новый узел трубопровода присоединяется на сварке, то стропы снимаются после приварки его первым швом.

При ремонте фланцевых соединений зеркало фланца, нахо­дившегося в эксплуатации, очищается от старой прокладки, следов коррозии и т.д.

Перпендикулярность уплотнительной поверхности фланца к оси трубы проверяют при помощи специального приспособления.

Рисунок – Проверка перпендикулярности уплотнительной поверхности фланца

При ремонте межцеховых тру­бопроводов замена изношенных участков надземных трубопроводов может выполняться потрубно. Воз­можна также сборка участков из секций, которые собирают и сваривают из отдельных труб и их элементов вблизи трассы или в трубозаготовительной мастерской. В условиях эстакад, насыщен­ных большим количеством трубо­проводов, ремонт становится более сложным. В этом случае замена изношенных участков или проклад­ка дополнительных линий возмож­на лишь отдельными трубами не­большой длины. Трубы поднима­ются краном или лебедкой и через верх или бок эстакады заводятся на место. Сборка ведется в направ­лении, противоположном уклону трубопровода. При укладке трубо­проводов на эстакадах, в каналах или лотках окончательное закреп­ление начинают с неподвижных опор.

При замене участков трубопроводов, работающих при высокой температуре, а также при прокладке дополнительных линий про­водится растяжка компенсаторов температурных удлинений.

Растяжка компенсаторов осуществляется с помощью специальных приспособлений, вместе с которыми ком­пенсатор монтируется. После закрепления концов трубопровода на неподвижных опорах приспособление удаляется.

Рисунок – Винтовое приспособление для растяжки компенсаторов

1 – распорка; 2 – натяжная гайка; 3 – винт; 4 – хомут; 5 – труба.

Линзовые компенсаторы устанавливаются на трубопроводах, имеющих продольное и поперечное перемещения. Для предотвра­щения разрыва линз при сдвиге трубопровода в поперечном направлении на компенсаторах ставятся стяжки. Линзовые компенсаторы растягиваются на половину их компенсирующей способности.

Рисунок – Линзовые компенсаторы со стяжками

1 – тяга; 2 – лапа.

При ремонте трубопроводов, уложенных в грунт, выполняются следующие основные работы:

1) вскрытие засыпанных траншей; отсоединение участков трубопроводов;

2) подъем этих участков на поверхность;

3) очистка наружной поверхности от следов кор­розии и остатков старой антикоррозионной изоляции;

4) замена изношенных участков трубопроводов новыми;

5) наложение новой изоляции;

6) укладка трубопровода в траншею.

При наличии мелких повреждений (трещины, раковины, потения и т.д.) трубопровод из работы не выключается. При нетоксичных продуктах ремонт осуществляется наваркой заплат. Разрывы стыков и круп­ные трещины временно изолируются наложением хомутов. После освобождения трубопровода от продукта поврежденные места вырезаются и ввариваются катушки.

Трубопроводы диаметром до 300 мм, уложенные на глубине не более 1,2 м, ремонтируются с подъемом и укладкой их над траншеей на лежаки. При диаметре более 300 мм ремонт осуще­ствляется непосредственно в траншее с подъемом трубопрово­дов на высоту 60 – 70 см от дна траншеи с укладкой их на ле­жаки.

Основным видом ремонта подземных трубопроводов является замена изношенного участка новым. При этом способе извлечен­ный из траншеи трубопровод разрезается на отдельные части и увозится на ремонтную базу. Новая секция вваривается в кол­лектор. При подъеме и опускании трубопровода в траншею наи­более напряженные сварные стыки усиливают муфтами или планками. Для лучшего прилегания планок к трубопроводу в середине планок делается выгиб. При усилении муфтами их длина принимается равной 300 мм для труб диаметром 200 – 377 мм и 350 мм для труб диаметром 426 – 529 мм. Диаметр муфты прини­мается на 50 мм больше диаметра трубопровода. Толщина стенки муфты и трубопровода должна быть одинакова. Допускаемый зазор между муфтой и трубой составляет 2 мм.

При ремонте иногда нужно подключиться к действующим тру­бопроводам соседних цехов. Такая необходимость возникает и при подключении нового аппарата к действующим цеховым трубопро­водам. Подобные врезки чаще всего осуществляются в период остановочных ремонтов. Врезка в действующий трубопровод вы­полняется с использованием специального приспособления. К трубопроводу в месте врезки подгоняется и приваривается патрубок с фланцем. К этому фланцу на шпильках присоединяется задвижка требуемой серии. К задвижке на фланце крепится приспособление, состоящее из сверла и ко­ронки, на которой укреплены резцы, шток, сальник, грундбукса, упорный шарикоподшипник и штурвал. Вращением коронки при помощи штурвала в стенке основ­ного трубопровода вырезается отверстие требуемого диаметра. После этого шток с коронкой поднимается выше клинкета задвижки и последняя закрывается. Затем с задвижки снимается приспособление и к отводящему патрубку присоединяется новый трубопровод.

Рисунок – Приспособление для врезки отвода в действующий трубопровод

1 – трубопровод; 2 – сверло; 3 – резец; 4 – коронка; 5 – патрубок; 6,9 – фланцы;

7 – шток; 8 – задвижка; 10 – сальник; 11 – грундбукса;

12 – упорный шарико­подшипник; 13 – штурвал.

После окончания капитального ремонта трубопроводов про­водятся проверка качества работ, промывка или продувка, а затем испытание на прочность и плотность. Технологическая аппаратура перед испытанием отключается, концы трубопровода закрываются заглушками. Заглушаются все врезки для контрольно-измери­тельных приборов. В наиболее низких точках ввариваются шту­церы с арматурой для спуска воды при гидравлическом испытании, а в наиболее высоких – воздушки для выпуска воздуха. В на­чальных и концевых точках трубопровода устанавливаются манометры с классом точности измерения не ниже 1,5.

Гидравлическое испытание на прочность и плотность обычно проводится до покрытия тепловой и антикоррозионной изоляцией. Величина испытательного давления должна быть равна 1,25 максимального рабочего давления, но не менее 0,2 МПа для стальных, чугунных, винипластовых и полиэтиленовых трубопроводов. Давление при испытании выдерживается 5 мин. После этого оно снижается до рабочего значения. Трубопровод тщательно осматривается. Сварные швы обстукиваются легким молотком. После проведения испытания открываются воздушки и трубопро­вод полностью освобождается от воды.

Пневматическое испытание осуществляется воздухом или инертным газом. При этом выдерживается давление, равное 1,25 макси­мального рабочего давления, но не менее 0,2 МПа для трубопро­водов из стали.

Испытание на прочность чугунных и пластмассовых надземных трубопроводов не проводится. Пневматическое испытание трубо­проводов на прочность не проводится также в действующих цехах, на эстакадах, в каналах, т.е. там, где находятся действующие трубопроводы. Газопроводы, работающие при давлении до 0,1 МПа, испытывают давлением, которое устанавливается проектом.

Источник

Способы ремонта дефектов трубопроводов. Выбор эффективной технологии выборочного ремонта магистральных трубопроводов

В настоящее время ремонт магистральных трубопроводов по объему и характеру выполняемых работ подразделяется на следующие виды: аварийный, текущий и капитальный.

На рисунке 19.1 представлена классификация видов ремонтных работ магистральных трубопроводов с указанием мероприятий, на­правленных на поддержание и восстановление эксплуатационных характеристик.

К аварийному ремонту относят работы, связанные с ликвидацией аварий, возникающих в результате воздействия на трубопро­вод подземной коррозии; разрывов сварных стыков или трубопровода по телу трубы; закупорок трубопровода, приводящих к полной или частичной его остановке; неисправностей в линейной арма­туре – кранах, задвижках, камерах приема и пуска скребка и др.

Рисунок 19.1 – Классификация видов ремонтных работ на трубопроводах

Текущий ремонт – минимальный по объему и содержанию плановый ремонт, осуществляемый в процессе эксплуатации и заключающийся в систематически и своевременно проводимых работах по предупреждению от преждевременного износа линей­ных сооружений, а также по устранению мелких повреждений и неисправностей.

Текущий ремонт подразделяют на:

профилактический, количественно и качественно определен­ный и планируемый заранее по объему и выполнению;

непредвиденный, выявленный в процессе эксплуатации и выполненный в срочном порядке.

К текущему ремонту относятся:

— работы, выполняемые при техническом обслуживании; ликвидация мелких повреждений земляного покрова над тру­бопроводом;

— устройство и очистка водоотводных канав, вырубка кустарников; очистка внутренней полости трубопроводов от парафина, гря­зи, воды и воздуха;

— проверка состояния и ремонт изоляции магистральных трубо­проводов шурфованием;

— ревизия и ремонт запорной арматуры, связанные с заменой сальника и смазки;

— ремонт колодцев, ограждений, береговых укреплений, перехо­дов трубопроводов через водные преграды;

— проверка фланцевых соединений, крепежа, уплотнительных колец, осмотр компенсаторов;

— замер толщины стенок трубопроводов ультра­звуковым толщиномером;

— подготовка линейных объектов магистральных трубопроводов к эксплуатации в осенне-зимних условиях, в период весеннего па­водка и устранение мелких повреждений, причиненных весенним паводком;

— окраска линейных сооружений.

Мероприятия по техническому обслуживанию и текущему ремонту магистральных трубопроводов проводят в основном без оста­новки перекачки.

Капитальный ремонт – наибольший по объему и содержа­нию плановый ремонт, который проводят при достижении предель­ных значений износа в линейных сооружениях и связан с полной разборкой, восстановлением или заменой изношенных или неисп­равных составных частей сооружений.

К капитальному ремонту линейной части относятся:

— все работы, выполняемые при текущем ремонте;

— вскрытие траншей, подземных магистральных трубопроводов, осмотр и частичная замена изоляции;

— ремонт или замена дефектных участков трубопровода и запор­ной арматуры, их переиспытание и электрификация арматуры;

— замена кронштейнов, опор и хомутов с последующим креплением трубопроводов к ним;

— просвечивание сварных швов;

— испытание трубопроводов на прочность и плотность;

— окраска надземных трубопроводов;

— берегоукрепительные и дноукрепительные работы на перехо­дах трубопроводов через водные преграды;

— сооружение защитных кожухов на пересечениях с железными и шоссейными дорогами;

— ремонт и сооружение новых защитных противопожарных со­оружений.

Технологический набор работ при капитальном ремонте магистральных трубопроводов примерно соответствует набору работ по их сооружению. Однако с точки зрения технологии, организации и управления он значительно сложнее и имеет свои специфические особенности. В организации проведения работ эти особенности заключаются в следующем: операции по вскрытию, подъему, очистке от старой изоляции, сварочно-восстановительные, изоляционно-укладочные работы и работы по засыпке трубопровода не могут быть совмещены в специализированном потоке, но должны выполняться в строгой технологической последовательности.

В зависимости от метода производства капитального ремонта дефектоскопия и отбраковка труб (участков) может производиться как в траншее на под­держиваемом трубоукладчиками или опорами трубопроводе, так и на трубопрово­де, находящемся на берме.

Дефектоскопия трубопровода в процессе капитального ремонта должна производиться методами и приборами, позволяющими выявлять все виды дефек­тов труб, включая стресс-коррозионные, по всей поверхности трубопровода. Осо­бое внимание следует обращать на нижнюю образующую труб и участки, приле­гающие к сварным швам и места с дефектами по результатам внутритрубной де­фектоскопии.

Степень очистки труб должна обеспечивать возможность качественного проведения дефектоскопии. Дефектоскопия включает в себя определение место­положения дефектов и их параметров.

Темп работ по дефектоскопии должен быть не ниже темпа выполнения работ по ремонту газопровода.

При применении аппаратуры, использующей магнитные методы дефектоскопии (магнитометрия), дефектоскопия участка может проводиться как до про­изводства очистных работ, так и после очистки трубопровода от изоляции.

При применении ультразвуковой аппаратуры дефектоскопия осуществляется только после проведения двух этапов очистки — удаления от старого изоля­ционного покрытия и последующей дополнительной очистки в соответствии с требованиями применяемой аппаратуры.

По результатам дефектоскопии трубопровода и его ремонта контролируе­мой шлифовкой должны быть определены геометрические параметры всех выявленных дефектов. Отбраковка или оставление в газопроводе дефектных труб с не определенными геометрическими параметрами выявленных дефектов не допуска­ется.

Отбраковка труб производится комиссией, назначаемой приказом по транспортирующей организации, в составе:

— главного инженера транспортирующей организации;

— начальника эксплуатационной службы;

— инженера по диагностике;

— представителя обособленного структурного подразделения;

— специалиста неразрушающего контроля (дефектоскописта) II или III уровня.

Отбраковка труб (участков труб) и сварных соединений с дефектами производится в соответствии с требованиями РД 558-97.Указанные дефекты больших размеров подлежат вырезке.

Ремонт дефектов труб и сварных соединений может выполняться с применением технологий шлифовки, сварки, установки стальных муфт и, в от­дельных случаях, с применением технологии врезки под давлением в соответствии с требованиями действующих нормативных документов.

При капитальном ремонте все ранее отремонтированные дефекты под­лежат вырезке.

При приемке отремонтированного трубопровода в эксплуатацию необхо­димо соблюдать действующее законодательство и нормативные требования по во­просам приемки объектов в эксплуатацию.

Отремонтированный участок трубопровода принимается в эксплуатацию по акту рабочей комиссией, назначаемой приказом или распоряжением по транспортирующей организации.

Акт о приемке участка трубопровода в эксплуатацию утверждается Заказчиком. Подрядчик (генеральный подрядчик) представляет комиссии следую­щую документацию:

— перечень организаций, участвовавших в производстве ремонтно-строительных работ на линейной части магистрального трубопровода (ЛЧМТ), с указанием видов выполняемых ими работ и фамилий инженерно-технических работников, непосредственно ответственных за выполнение этих работ;

— комплект исполнительной документации на ремонт трубопровода, предъяв­ляемого к приемке;

— ведомость отступлений от проекта и согласования этих отступлений с про­ектной организацией;

— сертификаты, технические паспорта или другие документы, удостоверяю­щие качество материалов, конструкций и деталей, применяемых при производстве ремонтно-строительных работ;

— акты промежуточной приемки отдельных видов работ.

Капитальный ремонт ЛЧМТ производится следующими методами:

I метод — ремонт трубопровода в траншее с подкопом под трубопровод и с поддержанием его с помощью трубоукладчиков или передвижных опор (рис. 19.2);

Рисунок 19.2 – Принципиальная технологическая схема капитального ремонта трубопроводов в траншее (I метод): 1 – бульдозер; 2 – машина послойной разработки грунта; 3 – вскрышной роторный экскаватор; 4 – подкапывающая машина; 5 – трубоукладчик; 6 – очистная машина; 7 – самоходные опоры; 8 – сварочная установка; 9 – передвижная установка контроля качества сварных соединений; 10 – очистная машина (окончательная очистка); 11 – грунтовочная машина; 12 – изоляционная машина; 13 – лаборатория контроля качества изоляционного покрытия; 14 – машина для подсыпки и подбивки грунта под трубопровод

II метод — ремонт трубопровода с подъемом на берму траншеи и укладкой на опоры (лежки) (рисунок 19.3);

Рисунок 19.3 – Принципиальная технологическая схема капитального ремонта трубопровода с заменой изоляционного покрытия, частичной заменой и ремонтом труб с подъемом трубопровода и укладкой его на берме траншеи (II метод): 1 – прибор для уточнения положения трубопровода; 2 – бульдозер; 3 – вскрышной или одноковшовый экскаватор; 4 – пе­редвижная дефектоскопическая лаборатория; 5 – очистная машина (предварительная очистка); 6 – трубоукладчик; 7 – троллейная подвеска; 8 – передвижная электростанция; 9 – очистная машина (окончательная очистка); 10 – емкость для грунтовки; 11 – грунтовочная машина; 12 – изоляционная машина; 13 – прибор для контроля качества изоляционного по­крытия; 14 – ремонтируемый трубопровод

III метод — ремонт трубопровода с прокладкой лупинга и последующим демон­тажем старого участка, с отбраковкой и ремонтом бывших в употреблении труб (рис. 19.4);

IV метод — выборочный ремонт локальных участков трубопровода по данным дефектоскопии (нанесение новой изоляции поверх старой, восстановление изоляции, замена изоляции, труб, установка стальных муфт);

V метод — сплошная замена участка трубопровода с его демонтажем и заменой на участок из новых труб и укладкой в существующую траншею после ее доработ­ки;

VI метод — частичное вскрытие трубопровода и протаскивание нового полиэтиленового или стального трубопровода внутри старого.

Рисунок 19.4 – Принципиальная схема ремонта трубопровода с прокладкой новой нитки па­раллельно действующему трубопроводу (III метод): 1 – действующий трубопровод; 2 – новая нитка

Капитальный ремонт переходов трубопроводов через искусственные и естественные препятствия, а также работы по восстановлению проектного положе­ния участков трубопроводов должны выполняться по технологическим схемам, раз­рабатываемым в составе ППР.

Ремонт трубопровода в траншее без подъема с сохранением его про­странственного положения (I метод) должен осуществляться в следующей техноло­гической последовательности:

— уточнение оси трубопровода;

— снятие плодородного слоя почвы, перемещение его во временный отвал и планировка трассы в зоне действия ремонтно-строительного потока;

— вскрытие трубопровода (должно осуществляться в два этапа):

Первый этап — вскрытие трубопровода с разработкой боковых траншей ниже нижней образующей трубопровода на глубину, равную диаметру ремонтируемой трубы;

Второй этап — разработка грунта под трубопроводом: не менее 0,65 м – для трубопроводов диаметром до 820 мм; 0,8 м – для трубопроводов 1020 – 1420 мм;

— удаление с поверхности трубопровода старой изоляции;

— отбраковка труб — определение мест расположения, типа, параметров де­фектов труб и сварных соединений и, при необходимости, их ремонт или замена. Для поддержания трубопровода используются трубоукладчики или передвижные опоры;

— подготовка поверхности восстановленного участка трубопровода перед нане­сением нового изоляционного покрытия;

— нанесение нового изоляционного покрытия;

— балластировка трубопровода (при необходимости);

— засыпка отремонтированного трубопровода (должна осуществляться в два этапа): на первом этапе — засыпка с подбивкой грунта под отремонтированный га­зопровод; на втором этапе — засыпка грунтом сверху и сбоку трубопровода;

— восстановление средств ЭХЗ (КИПы, анодные заземления и т. д.) и знаков закрепления трассы;

— техническая рекультивация плодородного слоя почвы.

Ремонт трубопровода с подъемом на берму траншеи (II метод) должен осуществляться в следующей последовательности:

— уточнение оси трубопровода;

— снятие плодородного слоя почвы, перемещение его во временный отвал и планировка трассы в зоне действия ремонтно-строительного потока;

— вскрытие трубопровода до нижней образующей трубы;

— подъем трубопровода на берму траншеи;

— удаление с поверхности трубопровода старой изоляции и укладка на лежки (опоры) на берме траншеи;

— отбраковка труб — определение мест расположения, типа, параметров де­фектов труб и сварных соединений и, при необходимости, их ремонт или замена;

— подъем трубопровода, окончательная очистка и подготовка поверхности труб для нанесения нового изоляционного покрытия;

— нанесение грунтовки; — нанесение нового изоляционного покрытия;

— укладка трубопровода на дно траншеи;

— балластировка трубопровода (при не­обходимости);

— засыпка отремонтированного трубопровода;

— восстановление средств ЭХЗ (КИПы, анодные заземления и т. д.) и знаков закрепления трассы;

— техническая рекультивация плодородного слоя почвы.

Технология производства работ с прокладкой лупинга (III метод) анало­гична технологии строительства нового трубопровода. Работы осуществляются в два этапа:

— на первом этапе — прокладывается новая нитка трубопровода (лупинг) па­раллельно действующей (рис. 19.4);

— на втором этапе — возможны два варианта подключения лупинга:

а) при невозможности остановки работы участка действующего трубопровода подключение лупинга осуществляется с использованием технологии врезки под давлением в действующий трубопровод;

б) лупинг подключается к действующей системе после отключения действующего участка трубопровода.

Старая нитка демонтируется, часть труб после отбраковки может восстанав­ливаться в заводских (базовых) условиях и использоваться при капитальном ре­монте ЛЧМТ.

Для соблюдения технологической последовательности и обеспечения высокого качества ремонта трубопроводов при производстве работ следует исполь­зовать специализированное технологическое оборудование.

Подготовительные работы при капитальном ремонте трубопроводов включают:

— определение оси трассы и глубины заложения трубопровода;

— определение мест пересечения трубопровода с другими коммуникациями;

— демонтаж существующих объектов линейной части, попадающих в зону ремонта и препятствующих выполнению работ на трубопроводе;

— устройство временных подъездных дорог, технологических проездов, обо­рудование переездов автотранспортной техники через действующие трубопроводы.

Подготовительные работы на ремонтируемом участке трубопровода должны осуществляться после оформления в установленном порядке отвода зе­мельных участков. При этом ширина полосы отвода земель принимается в соот­ветствии с действующими нормативами и заблаговременно согласовывается за­казчиком с землепользователями и лесничествами.

Результаты измерений глубины заложения трубопровода наносят на веш­ки, устанавливаемые по оси трубопровода через каждые 50 м, а на участках с ма­лой глубиной заложения и сильно пересеченным микрорельефом – через каждые 25 м. С таким же интервалом должны быть отмечены вешками оси параллельных трубопроводов в зоне выполнения ремонтных работ.

Работы по планировке участка ремонтируемого трубопровода следует вы­полнять после получения письменного разрешения на производство работ от за­казчика и определения действительной глубины залегания трубопровода.

Планировочные работы включают срезку валика, бугров, неровностей, подсыпку низинных мест и подготовку полосы для прохода ремонтной техники.

При проведении подготовительных работ необходимо обозначить веш­ками все пересечения с подземными коммуникациями (трубопроводы, силовые кабели, кабели связи и др.).

Пересечение автотранспортной и гусеничной техникой действующих трубопроводов и коммуникаций допускается только в специально оборудованных местах — временных переездах. Места расположения и конструкции переездов оп­ределяются проектом производства работ или технологическими картами.

Для устройства переездов через трубопровод и коммуникации следует выбирать, по возможности, сухие участки трассы, где трубопровод (коммуникации) находится в заглубленном проектном положении и не имеет поворотов в горизон­тальной плоскости.

Подъем и очистка трубопровода. При выполнении работ по I методу подъем трубопровода не производится, а его поддержание и работа очистной машины обеспечиваются с помощью трубоукладчиков и (или) передвижных опор.

При производстве работ по II методу подъемно-очистные работы могут проводиться по двум технологическим вариантам:

1 вариант — подъем участка трубопровода, монтаж на него очи­стного оборудования, удаление старого изоляционного покрытия (трубопровод поддерживается с применением троллейных подвесок, захватов, мягких полотенец или передвижных опор);

2 вариант — подъем участка трубопровода, монтаж на него очи­стного оборудования, удаление старого изоляционного покрытия и укладка трубопровода на берму траншеи.

С целью снижения уровня напряжений в металле трубопровода технологиче­ские параметры (высота подъема газопровода, расстояние между трубоукладчика­ми и т.д.) должны строго соблюдаться и контролироваться в процессе производст­ва работ. Указанные параметры должны быть рассчитаны и приведены в проектах производства работ и технологических картах. При этом расчетный уровень на­пряжений в трубопроводе не должен превышать 0,7 нормативного предела текуче­сти металла труб.

Подъем и укладку трубопровода следует осуществлять плавно, без рывков и резких колебаний.

На время длительных остановок (более 2 часов) и в конце смены трубопровод следует укладывать на опоры (лежки).

Удаление старой изоляции и продуктов коррозии может производиться механизированным способом: с применением специальных резцов; металлических щеток; термоабразивных или термомеханических инструментов; водяной струей под высоким давлением и др.

В местах, где механизированное удаление старого покрытия невозмож­но, оно выполняется вручную с использованием скребков, щеток.

При удалении старой изоляции не допускается нанесение царапин, ри­сок, задиров и других поверхностных дефектов глубиной свыше 0,2 мм.

1. Дефекты стальных труб и сварных соединений.

2. Виды ремонтных работ на магистральных трубопроводах.

3. Капитальный ремонт магистральных трубопроводов.

4. Текущий ремонт магистральных трубопроводов.

5. Ремонт линейной части магистрального трубопровода в траншее.

6. Ремонт трубопровода с подъемом на берму траншеи и укладкой на опоры.

7. Ремонт трубопровода с прокладкой лупинга и последующим демон­тажем старого участка.

8. Ремонт трубопровода по технологи «труба в трубе».

СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Нефтегазовое строительство: учебное пособие / Беляева В. Я. [и др.] ; под общей ред. проф. И. И. Мазура и проф. В. Д. Шапиро. – М. : ОМЕГА-Л, 2005. – 774 с. : ил.

2. Мустафин, Ф. М. Промышленные трубопроводы и оборудование : учебное пособие для вузов / Ф. М. Мустафин, Л. И. Быков, А. Г.Гумеров [и др.] – М. : Недра, 2004. – 662 с. : ил.

3. Шаммазов, А. М. Проектирование и эксплуатация насосных и компрессорных станций : учебник для вузов / А. М. Шаммазов, В. М. Александров, А. И. Гольянов [и др.] – М. : Недра – Бизнесцентр, 2003.- 404 с.

4. Лысяный, К. К. Толковый словарь строителя нефтегазовых объектов трубопроводного транспорта : учебное пособие /, В. А. Иванов, В. В. Новоселов [и др.] – Тюмень ООО печатный дом «Цессия», 2000. – 340 с.

5. Горелов, С. А. Сооружение и реконструкция распределительных систем газоснабжения : учебник для вузов /, Ю. А. Горяинов, Г. Г. Васильев [и др.] – М. : ООО «Недра – Бизнесцентр», 2002. – 294с.

6. Васильев, Г. Г. Трубопроводный транспорт нефти : учебник для вузов /, Г. Е. Коробков, А. А. Коршак [и др.]– М. : ООО «Недра-Бизнесцентр» 2002. –Т 1, Т 2.

7. Коршак, А. А. Основы нефтегазового дела. Проектирование, сооружение и эксплуатация газонефтепроводов и газонефтехранилищ [Текст] : учебное пособие / А. А. Коршак, А. М. Шаммазов. – 2-е изд. – Уфа, 2000.

8. Коршак, А. А. Основы нефтегазового дела [Текст] : учебник / А. А. Коршак, А. М. Шаммазов. – 2 изд., доп. и испр. – Уфа : Дизайн Полиграф Сервис, 2002.

9. Трубопроводный транспорт нефти [Текст] / под общ. ред . С. М. Вайнштока. Т. 1. – М., 2002.

10. Трубопроводный транспорт нефти [Текст] / С. М. Вайншток, В. В. Новоселов, А.Д. Прохоров [и др.]. Т. 2. – М., 2004.

11. Бородавкин, П. П. Сооружение магистральных трубопроводов : учебник для вузов / П. П. Бородавкин, В. Л. Березин – М. : Недра, 1987. – 471с.

12. Крамской, В. Ф. Современные методы строительства компрессорных станций магистральных трубопроводов : учебник для вузов / В. Ф. Крамской, Л. Г. Телегин, В. В. Новоселов, Г. Г. Васильев, В. А. Иванов, С. Н. Сенцов – М. : ООО «Недра-Бизнесцентр», 1999. – 263с.

13. Будзуляк, В. В. Организационно технологические схемы производства работ при сооружении магистральных трубопроводов : учебное пособие / В. В. Будзуляк, Г. Г. Васильев, В. А. Иванов, В. Ф. Крамской, В. В. Новоселов, С. Н. Сенцов [и др.] – М. : ИРЦ Газпром, 2000. – 416с.

14. СНиП 2.05.06-85 «Магистральные трубопроводы» – М. : 1986.

15. СНиП 2.10.07-85 «Нагрузки и воздействия» – М. : Недра, 1987.

16. СНиП ІІІ-42-80 «Правила производства и приема работ. Магистральные трубопроводы» М. : 1981.

[*] Название «автомодельная» объясняется независимостью от Re (течение как бы само себе подобно при всех Re>Re»). Название «квадратичная» появи­лось, в связи с тем, что в соответствии с формулой Дарси-Вейсбаха потери в этой зоне пропорциональны квадрату скорости.

Источник