Работы при текущем ремонте автомобилей документация

Техническая документация на ремонт автомобилей

Техническая документация на ремонт автомобилей включает следующие документы:

• нормативные
• организационные
• конструкторские
• технологические

Нормативные документы — это межгосударственные или республиканские стандарты, которые определяют общие технические требования к автомобилям, сдаваемым в ремонт и выпускаемым из ремонта, их комплектность, а также другие стандарты, на которые имеются ссылки в документации.

Применительно к автомобилям и их составным частям в Беларуси действуют стандарты СТБ 928—93, СТБ 929—93 и СТБ 930—93. Они устанавливают комплектность и состояние автомобилей, поступающих в ремонт, правила приемки и соответствующую документацию, состояние автомобилей, сдаваемых владельцу, и регламентируют их послеремонтную наработку. Предполагается, что автомобиль проходит только один капитальный ремонт в течение своего жизненного цикла.

Организационные документы — это технические условия или руководства по капитальному ремонту отдельных автомобилей и их агрегатов, разработанные отраслевыми специализированными проектно-конструкторскими организациями. Документы определяют организацию ремонта, содержат сведения по приемке и хранению ремонтного фонда, разборке изделий, технические требования к сортировке и восстановлению деталей, сборке, окрашиванию, обкатке, испытанию, хранению и транспортированию агрегатов и автомобилей, устанавливают порядок маркирования и упаковки изделий, приводят гарантии авторемонтного предприятия. Эти документы устанавливают обязательную замену ряда ответственных или малоресурсных деталей (подшипников качения и скольжения, прокладок, некоторых крепежных деталей и др.).

Конструкторские документы включают ремонтные чертежи изделий, каталоги деталей и нормы расхода запасных частей и материалов.

Ремонтный чертеж — это первичный конструкторский документ, который определяет устройство, материал и размеры восстанавливаемой детали, устраняемые дефекты и требования к качеству ее восстановленной. Его разрабатывают по ГОСТ 2.604—2000 на основании рабочего чертежа новой детали.

На ремонтном чертеже приводят изображение, название и обозначение восстановленной детали, ее материал, размеры, параметры формы и расположения элементов и их допустимые отклонения, шероховатость восстановленных поверхностей, другие параметры, условия, при которых деталь не принимают на восстановление, таблицу дефектов и способов их устранения, технические требования к детали. При необходимости приводят данные по базированию и таблицы ремонтных (категорийных и пригоночных) размеров. На ремонтном чертеже приводят информацию, необходимую только для восстановления детали и ее контроля.

Таблица дефектов и способов их устранения располагается слева на поле ремонтного чертежа. Она содержит коэффициенты повторяемости и возможные сочетания дефектов, основной и допускаемые способы их устранения.

На ремонтном чертеже допускается указывать несколько вариантов восстановления одних и тех же элементов детали. На каждый принципиально отличный вариант восстановления (например, с применением пластического деформирования или электромагнитной наплавки) выполняют отдельный ремонтный чертеж. В обозначении этих чертежей добавляют через тире римскую цифру I, II и др. (соответственно для первого, второго и последующих вариантов восстановления). При этом первый вариант является основным. При использовании сварки, наплавки, напыления и других способов создания ремонтных заготовок указывают материалы, флюсы и защитные среды.

В технических требованиях к детали указывают:

• химический и фазовый состав материала
• твердость рабочей поверхности и разброс ее значений
• допустимое наличие пор, раковин и отслоений
• прочность соединения покрытия с основой
• другие параметры, обусловленные применением конкретного способа восстановления детали

Разрабатывают также ремонтные чертежи сборочных единиц и агрегатов. В качестве таких чертежей могут быть использованы чертежи завода-изготовителя с измененными обозначениями и значениями параметров.

Ремонтные чертежи разрабатывают в две стадии:

• для опытного (литера «РО») восстановления или ремонта изделий
• для серийного (литера «РА») восстановления или ремонта изделий

По ним подготавливают и организуют производство.

Каталоги деталей автомобилей в виде иллюстрированных книг выпускают заводы-изготовители.

Укрупненные нормы расхода запасных частей, материалов и инструментов на капитальный ремонт отдельных автомобилей, в том числе их агрегатов, разрабатывают проектные организации.

Заводские инженерные отделы завода разрабатывают различные технологические документы и уточняют материальные нормативы.

Комплект технологической документации содержит:

• титульный лист
• карты эскизов
• маршрутную или операционную карту, или карту типовой (групповой) операции
• ведомость деталей (сборочных единиц) к типовому технологическому процессу
• ведомости технологических документов, оборудования, оснастки и материалов

Титульный лист относится к отдельному технологическому процессу или группе процессов, содержит название комплекта технологической документации с указанием изделия и процесса, организации-разработчика, фамилий и подписей главного технолога и начальника ОТК. На титульном листе процесса имеется утверждающая подпись главного инженера завода.

Карты эскизов — графический материал, содержащий эскизы, схемы и таблицы, необходимые для пояснения выполнения технологического процесса, операции или перехода восстановления или ремонта изделия, включая контроль и перемещение.

Технологические карты (маршрутная и операционная карты, карты технологического процесса, типового или группового технологического процесса) содержат описания технологических операций, включая контроль и перемещение, с указанием данных об оборудовании, оснастке, технологических режимах, материальных нормативах и трудовых затратах со ссылками на документы по охране труда. Маршрутная карта является основным и обязательным документом, в котором описывают весь процесс в технологической последовательности. При разработке типовых или групповых процессов в маршрутной карте указывают только постоянную информацию, относящуюся ко всей группе изделий. Операционная карта предназначена для описания технологической операции с указанием переходов, технологических режимов, оборудования, приспособлений, инструментов и основного времени. Состав сведений должен быть достаточным для выполнения операции с необходимым качеством.

Ведомости деталей (сборочных единиц) к типовому технологическому процессу содержат состав деталей или типоразмеров поверхностей, восстанавливаемых по данному процессу, и переменные данные, которые представляют таблицами.

Ведомость технологических документов определяет их состав. Ведомости оснастки и оборудования содержат их перечни, которые необходимы для выполнения технологического процесса.

Технологическую документацию разрабатывают в две стадии:

• для опытного (литера «РО») восстановления или ремонта изделий
• для серийного (литера «РА») восстановления или ремонта изделий

Технологическая документация и средства технологического оснащения, разработанные на заводе, проходят технологическую экспертизу и нормоконтроль на предмет обеспечения требований, установленных нормативными документами.

Источник

Работы при текущем ремонте автомобилей документация

§ 3. Организация текущего ремонта автомобилей

Текущий ремонт автомобиля состоит в устранении неисправностей его агрегатов и узлов при помощи разборочно-сборочных или ремонтно-восстановительных работ, связанных с частичной или полной разборкой агрегатов и узлов автомобиля или в замене агрегатов, требующих капитального ремонта.

Текущий ремонт агрегата или узла состоит в замене или ремонте износившихся и поврежденных деталей, кроме базовых. Базовой является деталь, состояние которой оказывает решающее влияние на работоспособность сопряженных с ней деталей и узлов или агрегата в целом.

Базовыми деталями являются: по двигателю — блок цилиндров; по заднему мосту, коробке передач и рулевому механизму — соответствующие картера, по переднему мосту — балка передней оси (поперечина независимой подвески), по раме — продольные балки, по кузову-корпус кузова, по подъемному механизму — головка цилиндров подъемного механизма и картер коробки отбора мощности.

К разборочно-сборочным работам относятся снятие и постановка агрегатов, разборка и сборка агрегатов для замены или ремонта отдельных деталей, подгонка сопряжений при сборке, крепление и регулировка агрегатов, механизмов, узлов и приборов автомобиля. Эти работы выполняются на постах текущего ремонта (универсальных или специализированных) и в агрегатном цехе.

При ремонтно-восстановительных работах восстанавливаются изношенные или разрушенные детали с помощью механической обработки, пайки, сварки, холодной или горячей правки и других видов работ, восстанавливается окраска автомобиля, обивка кузова и т. д. Эти работы выполняются преимущественно во вспомогательных производственных цехах (отделениях).

Ремонт автомобилей может производиться индивидуальным или агрегатным методом.

При индивидуальном методе ремонта агрегаты, снятые с автомобиля, не обезличиваются, их ремонтируют, а затем устанавливают на тот же автомобиль. Этот метод характерен длительностью простоя автомобиля в ремонте.

Более прогрессивным является агрегатный метод ремонта автомобилей, при котором неисправные агрегаты заменяют исправными (ранее отремонтированными или новыми) из оборотного фонда, имеющегося в автохозяйстве. Неисправный агрегат после ремонта поступает в оборотный фонд.

Ремонт автомобилей может быть организован с использованием готовых запасных деталей, с частичным изготовлением и восстановлением изношенных деталей и на основе сдачи узлов, агрегатов и механизмов для ремонта в специализированные ремонтные предприятия.

Агрегат сдают и принимают из капитального ремонта согласно установленным техническим условиям. При поступлении агрегата в автохозяйство на него выписывают «Карточку по ремонту агрегата» в которой отмечается его состояние (из ремонта, новый).

Потребность в текущем ремонте может быть выявлена: водителем в процессе работы автомобиля, дежурным механиком контрольного пункта при осмотре автомобиля по возвращении его с линии и механиком или бригадиром в процессе выполнения первого или второго технического обслуживания автомобиля, а также на станции диагностики, если она имеется в автохозяйстве.

Посты текущего ремонта обычно оснащаются осмотровыми канавами и оборудуются подъемно-транспортными устройствами (кран-балка, электротельфер, передвижные краны и домкраты), приспособлениями и инструментом. Широко используются специализированные тележки (для снятия и установки переднего моста, коробки передач, заднего моста, рессор, колес со ступицей и тормозным барабаном), различные съемники, электрогайковерты, динамометрические ключи и т. д.

Для обеспечения выполнения ремонтно-восстановительных работ в автохозяйствах создаются следующие вспомогательные производственные цехи (отделения): агрегатный, слесарно-механический, кузнечно-рессорный, сварочный, медницкий, электротехнический, аккумуляторный, топливной аппаратуры, шиномонтажный, кузовной и, в отдельных случаях, таксометровый и радиотехнический.

Агрегатный цех предназначен для выполнения разбо-рочно-сборочных и ремонтно-восстановительных работ по двигателю, коробке передач, переднему и заднему мостам и другим агрегатам, механизмам и узлам, снятым с автомобиля для текущего ремонта. Для разборки агрегатов применяют специализированные стенды. Сцепления, дифференциалы, ступицы колес и другие узлы разбирают и собирают в приспособлениях на верстаках.

Подшипники, втулки и другие детали выпрессовывают с помощью ручных верстачных прессов (усилием 3 — 5 т) или гидравлических прессов (усилием 20 т, модели 208), а также съемников.

Детали разобранных агрегатов обезжиривают в горячем (80- 90° С) содовом растворе (4 — 5-процентный раствор едкого натра или каустической соды) с последующей промывкой горячей водой в ваннах, оборудованных пароподогревом или в моечной установке (модели 196 — 11). Затем детали контролируют в соответствии с техническими условиями и сортируют на три группы: годные, требующие ремонта и негодные.

При текущем ремонте двигателя в основном производится замена поршневых колец, поршней и поршневых пальцев; замена тонкостенных вкладышей коренных и шатунных подшипников коленчатого вала на вкладыши эксплуатационных размеров; замена прокладок; заделка трещин и пробоин блока и головки цилиндров с помощью эпоксидных смол и клея; притирка и шлифовка клапанов и клапанных гнезд; промывка масляной системы и т. д.

После ремонта производят холодную и горячую обкатку и испытание двигателя. Для этой цели в крупных автохозяйствах применяют испытательную станцию, состоящую из стенда с электроприводом и гидротормозом для создания нагрузки. При ее отсутствии используют установку, с помощью которой можно произвести только приработку двигателя. Установка представляет собой электродвигатель с редуктором (обычно с автомобильной коробкой передач) для понижения числа оборотов коленчатого вала двигателя.

При ремонте агрегатов и механизмов силовой передачи обычно производят замену фрикционных накладок на ведомом диске сцепления (накладки приклеивают клеем БФ-2 или ВС-10Т), замену подшипников выключения сцепления, подшипников и шестерен коробки передач, крестовин карданных шарниров и др. Ремонт механизмов управления состоит в основном в замене изношенных деталей, правке погнутых тяг и рычагов, замене накладок тормозных колодок. Ремонт ходовой части автомобиля связан главным образом с участием и других цехов. Примерная планировка агрегатного цеха показана на рис. 178.

Слесарно-механический цех предназначен для изготовления крепежных и ряда мелких деталей, подготовки деталей к сварке и обработке их после сварки, расточки тормозных барабанов, подгонки деталей по месту при сборке и др.

Механическое отделение цеха оборудуется токарно-винторезными, сверлильными, фрезерными, строгальным и заточным станками, которые подбираются с расчетом обеспечения ремонта всех агрегатов и механизмов автомобиля при надлежащей загрузке станочного парка.

В слесарном отделении устанавливают верстаки с параллельными тисками, плиты для разметки, правки и шабровки, верстачный пресс, настольный сверлильный станок, стеллажи и инструментальные шкафы.

Кузнечно-рессорный цех обеспечивает ремонт и изготовление деталей с применением нагрева (горячая клепка, правка и ковка деталей), ремонт рессор путем замены поломанных листов и изношенных втулок, а также восстановление упругости рессор.

Рис. 178. Планировка агрегатного цеха: 1 — слесарные верстаки; 2 — слесарные тиски; 3 — прибор для проверки поршня с шатуном; 4 — станок для шлифовки клапанов; 5 — пресс с ручным приводом; 6 — настольный сверлильный станок; 7 — стеллажи; 8 — стол для контроля и сортировки деталей; 9 — тельфер; 10 — унивеосальные центры для проверки валов; 11 — ларь для обтирочных материалов; 12 — шкаф для приборов; 13 — поверочная плита; 14 и 15 — стенды для ремонта двигателей; 16 — стенд для ремонта рулевых механизмов и карданных валов; 17 — гидравлический пресс; 18 — стенд для ремонта коробок передач; 19 — стенд для ремонта редукторов задних мостов; 20 — стенд для ремонта передних и задних мостов; 21 — станок для заточки инструментов; 22 — вертикально-сверлильный станок; 23 — инструментальный шкаф; 24 — ванна для мойки мелких деталей; 25 — установка для механизированной мойки крупных деталей; 26 — подвесная кран-балка

В оборудование цеха входят: кузнечный горн с вентилятором низкого давления, наковальня и комплект кузнечных инструментов, печь для нагрева и ванна для закалки рессорных листов, пра-вочная плита, верстак со стуловыми тисками, сверлильный станок-верстачный пресс, стеллажи для рессор. Рессору после сборки проверяют под прессом на величину остаточной стрелы прогиба.

Сварочный цех предназначен для ремонта поломанных деталей сваркой, заварки трещин кузова, кабины и оперения, а также восстановления изношенных деталей наплавкой металла. В цехе применяется газовая и электрическая сварка.

Оборудование для газовой сварки состоит из ацетиленового генератора (или баллонов с ацетиленом), баллонов с кислородом, редукционного вентиля, набора горелок, резаков и наконечников к ним. Сварка производится на специальном столе, рабочая поверхность которого выложена огнеупорным кирпичом. Для подогрева перед сваркой сложных деталей устанавливают горн, работающий на древесном угле. Ацетиленовый генератор устанавливают в отдельном помещении.

Рис. 179. План электротехнического цеха: Ι — отделение ремонта, сборки, испытания и регулировки; ΙΙ — разборочно-моечное отделение; 1 — умывальники; 2 — шкаф для одежды; 3 — шкаф для приборов; 4 — ванна для пропитки якорей и катушек; 5 — сушильный шкаф; 6 — станок для проточки коллекторов; 7 — стенд для проверки системы зажигания; 5 — сверлильный станок; 9 — заточной настольный станок; 10 — выпрямитель; 11 — распределительный щит; 12 — электромонтажный верстак; 13 — канцелярский стол; 14 — стул; 15 — слесарный верстак; 16 — пресс для снятия башмаков генератора; 17 — стеллаж; 18 — универсальный контрольно-испытательный стенд для проверки генераторов и стартеров; 19 — прибор для проверки зажигательных свечей; 20 — верстачный пресс; 21 — стол; 22 — ванна для мойки деталей; 23 — ящик для отходов; 24 — верстак для хранения ремонтируемых агрегатов

При сварке постоянным током применяют электрогенераторы стационарные (СМГ-2а и СМГ-26) или передвижные (СУГ), а при сварке переменным током -сварочные агрегаты (СТЭ-22, СТЭ-23). Сварку производят на металлических столах, установленных на постах, отделенных друг от друга металлическими экранами.

Медницкий цех обеспечивает ремонт радиаторов, топливных баков, масло- и топливопроводов. В оборудование цеха входят верстаки слесарные и для ремонта радиаторов и баков, а также ванны для их испытания после ремонта, плита для правочных работ, ручные ножницы для резки листового металла, приспособления для резки и развальцовки трубок.

Рис. 180. Планировка аккумуляторного цеха: Ι — ремонтное отделение: 1 — лари для отходов; 2 — кислотоупорная ванна для промывки деталей; 3 — верстаки для ремонта батарей; 4 — ванны для слива электролита; 5 — стеллаж для деталей; 6 — стенд для проверки и разряда аккумуляторных батарей; 7 — стеллаж для батарей; 3 — верстак с оборудованием для плавки свинца и мастики (с вытяжным устройством); 9 — шкаф для материалов; II — зарядная: 1 — выпрямители; 2 — стеллажи для заряда батареи; ΙΙΙ — отделение приема: Ι — стеллажи для деталей; 2 — стеллаж для бутылей; 3 — стеллаж для батарей; IV — кислотная: 1 — ванна для приготовления электролита; 2- приспособление для разлива кислоты; 3 — электрический дистиллятор

Электротехнический цех предназначен для проверки и ремонта приборов электрооборудования. Помимо приборов и стендов, рассмотренных в гл. VI, в цехе устанавливают прибор ППЯ-5 для проверь и обмоток генераторов и стартеров, станок для обточки и фрезерования коллекторов якорей, выпрямитель и др. Пример планировки цеха и расстановки оборудования приведен на рис. 179.

Аккумуляторный цех обеспечивает подзаряд, заряд и ремонт аккумуляторных батарей и подразделяется на отделения приема и хранения, ремонта, кислотное и зарядное (рис. 180).

В качестве преобразователей переменного тока в постоянный в зарядных отделениях крупных автохозяйств применяют электродвигатели-генераторы, широко применяются селеновые выпрямители ВСА-5 и ВС А-111 (80в, 8а), допускающие одновременный заряд шести-и двенадцативольтовых батарей. Зарядное отделение оборудуется вытяжными шкафами или общей приточно-вытяжной вентиляцией.

Цех топливной аппаратуры предназначен для проверки и регулировки приборов системы питания. Его примерная планировка приведена на рис. 181. Применяемое оборудование было описано в гл. V.

Шиномонтажный цех обеспечивает работы по монтажу и демонтажу шин, ремонту камер и дисков колес, балансировке колес в сборе. Ремонт покрышек, как правило, выполняется на шиноремонтных заводах.

Рис. 181. Планировка цеха топливной аппаратуры: Ι — карбюраторное отделение: 1 — стеллаж для деталей; 2 — настольный сверлильный станок; 3 — ручной пресс; 4 — стол; 5 — прибор для проверки карбюраторов; 6 — прибор для проверки топливных насосов; 7 — прибор для проверки упругости пружин диафрагм топливных насосов; 8 — прибор для проверки упругости пластин диффузоров карбюраторов; 9 — прибор для тарировки жиклеров; 10 — ларь для обтирочных материалов; 11 — установка для разборки и мойки деталей; 12 — верстаки; 13 — слесарные тиски; ΙΙ — отделение дизельной аппаратуры: 1 — стеллаж для деталей; 2 — настольный сверлильный станок; 3 — ручной пресс; 4 — стол для контроля и мойки прецизионных деталей; 5 — верстак для ремонта топливной аппаратуры; 6 — слесарные тиски; 7 — установка для разборки и мойки деталей; 8 — ларь для обтирочных материалов; 9 — стенд для испытания топливных насосов высокого давления; 10 — стенд для испытания насосов- форсунок, подкачивающих насосоз и фильтров; ΙΙ — стенд для испытания форсунок

Для ремонта камер обычно применяют электровулканизационные аппараты (модели 6134 и 6140). Нагревательный элемент плиты 3 (рис. 182) состоит из керамической плитки, в канавки которой уложена иихромовая спираль. Постоянную температуру вулканизации (143°) на рабочей поверхности плиты поддерживает биметаллический терморегулятор, подключенный в цепь обмотки промежуточного реле, размыкающего и замыкающего силовую цепь. Сигнальная лампа 4 служит для контроля работы терморегулятора и промежуточного реле.

Ремонтируемую камеру при помощи нажимного винта 1 (который закрепляют фиксатором 2) прижимают заплатой к плите (давление 392 266 — 490 332 н/м 2 (4 — 5 кГ/см 2 ). Продолжительность вулканизации 15 — 20 мин. Отремонтированную камеру проверяют на герметичность.

При малых проколах (диаметром не более 2 мм ) бескамерных шин отверстие с помощью шприца заполняют специальной пастой, предварительно снизив давление воздуха до 49033,2 н/м 2 (0,5 кГ/см 2 ) а спустя 10 — 15 мин доводят давление до нормы.

Проколы диаметром 5 — 6 мм ремонтируют с помощью резиновых пробок, которые вводят в шину, не демонтируя ее, или с помощью грибков после демонтажа.

Основное оборудование шиномонтажного цеха было приведено в гл. IX, планировка цеха показана на рис. 183.

Рис. 182. Электровулканизационный аппарат модели 6134

Кузовной цех предназначен для выполнения жестяницких, столярно-арматурных, обойных и малярных работ. В связи с этим в составе цеха выделяются соответствующие отделения, иногда создаются самостоятельные столярно-арматурные и малярные цехи.

Жестяницкие работы заключаются в ремонте крыльев, облицовке радиатора, капота, дверей и других частей кузова. Вмятины оперения устраняют обычно вручную с помощью комплекта инструментов жестянщика (металлических и деревянных молотков, различных оправок и приспособлений).

Рис. 183. Планировка поста смены колес и шиномонтажного цеха: 1 — подъемник для вывешивания автомобиля при снятии и установке колес; 2 — электрогай-козерты; 3 — тележка для транспортирования колес; 4 — установка для мойки колес; 5 — стеллаж; 6 — стенд для демонтажа и монтажа шин; 7 — ванна для испытания камер; 8 — вешалка для камер; 9 — борторасширитель; 10 — переносная лампа; 11 — стол для подготовки шин к монтажу; 12 — верстак; 13 — ларь для обтирочного материала; 14 — пылесос; 15 — установка для накачивания шин; 16 — стенд для очистки дисков; 17 — стеллаж для дисков; 18 — стеллаж для колес; 19 — стеллаж для покрышек

Для правки обшивки и оперения кузова и устранения перекосов применяют переносный гидравлический пресс с набором приспособлений, растяжек и стяжек. Трещины, разрывы и сквозные пробоины крыльев или обшивки кузова устраняют газовой сваркой, иногда с наложением заплат, с последующей зачисткой швов. Для вырезки заплах применяют механические или ручные ножницы, а для отбортовки краев — зигмашииу. На рабочем месте жестянщика устанавливают слесарный верстак со шпераком (железной консольной балкой).

Столярные и арматурные работы состоят в изготовлении и замене деревянных частей кабины и грузовой платформы автомобиля, ремонте и установке замков, петель, стеклоподъемников, оковки, запорных крюков, а также во вставке стекол. Незначительные дефекты кузова устраняют на месте.

В крупных автохозяйствах применяют универсальные деревообделочные станки, позволяющие выполнять фуговочные, строгальные и фрезерные работы, а также ленточную пилу для распиловки заготовок.

Обойные работы заключаются в ремонте и изготовлении подушек спинок и сидений и внутренней обивки кузовов, кроме того, к ним относится пошив утеплительных чехлов на радиаторы и капоты двигателей. Для этих целей применяют швейные машины с электроприводом.

Малярные работы состоят в подкраске или полной окраске кабин и грузовых платформ, кузовов легковых автомобилей и автобусов, подкраске номерных знаков, выполнении надписей на маршрутных досках автобусов и на бортах кузовов.

Малярный цех подразделяют на два отделения: подготовительное и для окраски. В первом отделении производится подготовка поверхности кузова к окраске, а во втором — окраска кузова в окрасочной камере пульверизационным методом с помощью краскорас-пылительной установки, работающей под давлением воздуха 392 266 н/м 2 (4 кПсм 2 ).

В камерах для ускорения процесса сушки окрашенной поверхности кузова создают циркуляцию воздуха, подогретого до 70° С от паровой отопительной установки. Применяются также рефлекторные сушильные установки с лампами (250 — 500 вт) инфракрасного излучения или с радиационными панелями, имеющими электрические нагревательные элементы.

Для очистки воздуха, удаляемого из камер пульверизационной окраски в атмосферу, устанавливают гидравлические фильтры.

Источник