Запчасти для сверлильных станков 2М55, 2М57 и 2Н57. Ремонт радиально сверлильных станков
Поставляем все виды запасных частей к радиально-сверлильным станкам. На складе имеются запчасти к сверлильным станкам для качественного ремонта радиально — сверлильных станков. Собственное производство и огромный опыт позволяют нам изготавливать запчасти к 2М55, 2М57 и 2Н57 в короткие сроки.
Кинематические схемы
№ Наименование
Маркировка
Станок
Радиальный сверлильный станок – оборудование, используемое при черновой, чистовой и получистовой обработке конических, резьбовых, внутренних цилиндрических и торцевых поверхностей. На нем выполняются такие операции, как зенкерование и рассверливание просверленных отверстий, сверление отверстий в материалах, зенкерование торцевых поверхностей, нарезание внутренней метчиками резьбы, развертывание отверстий. Различают следующие модели радикально сверлильного станка 2М57, 2Н57, 2М55 и других.
Основной причиной, обуславливающей ремонт радиально сверлильного станка, является перегрузка его запчастей, непосредственно шпинделя, коробки скоростей и подач, сверлильной головки, гидропресселектора.
Узлы радиальных сверлильных станков 2М55, 2М57 и 2Н57
Коробка скоростей
Коробка скоростей радиального сверлильного станка установлена в верхней части сверлильной головки. В расточках крыши и корпуса на шарикоподшипниках монтируются валы коробки. Зубчатые колеса коробки подвергаются термической обработки и производятся из легированной стали.
Каретка
Сверлильная головка по рукаву перемещается и крепится при помощи каретки. Крепление производится тремя болтами, которые вставляются в кольцевой Т-образный паз.
Сверлильную головку комплектуют привод шпинделя, механизма подачи, механизма переключения подач коробки подач и штурвального устройства. Привод шпинделя — комплектующий для сверлильных станков, передающая вращение на коробку и шпиндель с приводного вала через цилиндрические и конические колеса.
Шпиндель станка
Шпиндель – комплектующая часть всех моделей сверлильного станка 2М57, 2Н57, 2М55, ремонт оборудования начинается с его проверки. Он передает вращение инструменту, который вмонтирован в его корпус, оборудован безударным устройством, удаляющим инструмент из конического отверстия.
Коробка подач
Механизм установлен рядом с коробкой скоростей в верхней части корпуса сверлильной головки, благодаря ему обеспечивается получение 12 величин механических подач. В коробке подач преобразуется и производится передача вращения на вертикальный вал от шпинделя механизма подач.
В комплектацию механизма подач входят червяк, получающий ручное вращение от маховика или механическое от вала.
Ремонт радиально сверлильных станков 2М55, 2М57 и 2Н57
Основная специализация «Уралремдеталь» — ремонт радиально сверлильных станков и комплектующих их запчастей. Наш опыт работы – более 20 лет. У нас на складе всегда есть в наличии готовая продукция как собственного производства, так и других проверенных компаний в ассортименте.
Компетентные специалисты помогут сделать правильный выбор необходимых запчастей для сверлильных станков и ответят на вопросы, связанные с ремонтом радиально сверлильного станка.
Сведения о производителе радиально-сверлильных станков 2М55
Производителем радиально-сверлильных станков 2М55 является Одесский Завод Радиально-Сверлильных Станков, основанный в 1884 году.
C 1928 года Государственный Машиностроительный завод им. В. И. Ленина начал специализироваться на выпуске металлорежущих станков . Был освоен выпуск вертикально-сверлильных станков диаметром сверления до 75 мм.
В ноябре 1946 года заводом был выпущен первый радиально-сверлильный станок диаметром сверления 50 мм. Вслед за этими станками станкостроительный завод стал выпускать радиально-сверлильные станки диаметром сверления 75 и 100 мм, переносные сверлильные станки с поворотной головкой диаметром сверления до 75 мм, хонинговальные станки до диаметра 600 мм, станки глубокого сверления до диаметра 50 мм.
Станки производства Одесского Завода Радиально-Сверлильных Станков ОЗРСС
2М55 станок радиально-сверлильный. Назначение и область применения
Радиально-сверлильный станок модели 2М55 заменил устаревший станок этой же серии 2Н55.
Станок радиально-сверлильный 2М55 предназначен для сверления, рассверливания, зенкерования, развертывания, растачивания отверстий, нарезания резьбы метчиками, подрезки торцов резцом, а также выполнения других аналогичных операций при обработке различных корпусных деталей в механических цехах единичного, мелкосерийного и серийного производства, а также в сборочных цехах заводов тяжелого транспортного машиностроения. При оснащении станка приспособлениями и специальным инструментом его можно использовать для высокопроизводительной обработки крупногабаритных деталей в крупносерийном производстве.
Принцип работы и особенности конструкции станка
Радиально-сверлильный станок 2М55 имеет двухколонную компоновку станочной части, что позволяет создать жесткую конструкцию узла, недопускающую смещение оси шпинделя при зажиме колонны. Специальный зажим колонны центрального типа создает тормозной момент, гарантирующий высокопроизводительное сверление.
Для поворота колонны требуется незначительное усилие на самом малом радиусе сверления, что также обеспечивает высокую производительность работы и снижает утомляемость оператора. Широкий диапазон чисел оборотов и подач шпинделя обеспечивает высокопроизводительную работу при любых сочетаниях обрабатываемых материалов, инструмента размеров и т. д.
Преселективное дистанционное электрогидравлическое устройство позволяет менять режимы с предварительным их набором.
Станок 2М55 имеет механизм автоматического выключения при достижении заданной глубины сверления.
Уравновешивание шпинделя обеспечивается специальным противовесом, допускающим удобную регулировку с рабочего места в случае изменения массы инструмента.
Станок 2М55 имеет следующие преимущества по сравнению с ранее выпускавшейся моделью 2н55:
Ужесточение зажима колонны благодаря развитому конусу, что позволяет работать на высоких режимах резания;
Увеличение объема рабочего пространства за счет увеличения ходов рукава по колонне и головки по рукаву;
Достижение заданной точности и достижение точности вне плиты благодаря двухколонной компоновке и развитым направляющим рукава;
Сокращение времени на переустановку рукава по высоте благодаря увеличенной скорости его перемещения и быстрому действию зажима;
Повышение ремонтопригодности благодаря новой конструкции направляющих колонны;
Отсутствие на верхнем торце механизмов, требующих обслуживания, что обеспечивает удобство при эксплуатации станка, улучшает его внешний вид;
Противовес, которым оснащен шпиндельный узел, дает возможность оперативно регулировать данный узел в зависимости от веса используемого инструмента;
Колонна станка из-за специальной конструкции поворачивается очень легко, в результате оператор затрачивает минимум усилий при выполнении такой операции;
Направляющие станка не нуждаются в частом шабрении, для восстановления их характеристик достаточно плановых мероприятий;
Технические возможности радиально-сверлильного станка 2М55 предусматривают автоматическое отключение вращающегося инструмента тогда, когда он достиг требуемой глубины сверления;
Электрогидравлический преселективный механизм, управляемый дистанционно и позволяющий предварительно устанавливать необходимые характеристики сверления, а также оперативно изменять их в ходе обработки.
Категория качества высшая.
Класс точности станка Н по ГОСТ 8—77.
Основные технические характеристики сверлильного радиального станка 2м55
Разработчик — СКБ APC г. Одесса.
Изготовитель — Одесский Завод Радиально-Сверлильных Станков.
Начало серийного производства — 1974 год.
Основные параметры станка — в соответствии с ГОСТ 1222-71.
Максимальный диаметр сверления в стали марки 45: Ø 50 мм
Наибольшая глубина сверления: 400 мм
Расстояние от торца шпинделя до плиты: 450..1600 мм
Расстояние от оси шпинделя до колонны (вылет): 375..1600 мм
Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту — (21 ступень) 20..2000 об/мин
Мощность электродвигателя: 5,5 кВт
Масса станка: 4,7 т
Современные аналоги радиально-сверлильного станка 2М55
2С550, 2С550А, SRB50 — Ø50 — производитель Стерлитамак — М.Т.Е. Стерлитамакский станкостроительный завод, ОАО
2К550 — Ø50 — производитель Гомельский завод станочных узлов, РУП
АС2550 — Ø50 — производитель Астраханский станкостроительный завод, ОАО
Габарит рабочего пространства радиально-сверлильного станка 2М55
Габарит рабочего пространства сверлильного станка 2м55
Посадочные и присоединительные базы сверлильного станка 2м55
Общий вид радиально-сверлильного станка 2М55
Фото радиально-сверлильного станка 2м55
Фото радиально-сверлильного станка 2м55
Обработка крупногабаритных деталей на радиально-сверлильном станке 2м55
Кинематическая схема станка состоит из четырех кинематических цепей:
Движение резания — вращение шпинделя
Движение подачи — вертикальное осевое перемещение шпинделя
Вспомогательные движения:
ручное горизонтальное перемещение шпиндельной бабки по траверсе (рукаву);
механическое вертикальное перемещение траверсы по поворотной колонне и зажим траверсы на поворотной колонне;
ручной поворот траверсы с колонной и механическое закрепление поворотной колонны.
Шпиндель получает вращение от электродвигателя через промежуточную передачу, пусковую фрикционную муфту и коробку скоростей с четырьмя передвижными зубчатыми блоками. Промежуточная передача обеспечивает определенное число оборотов вала фрикционной муфты в различных исполнениях станка (например, для частоты тока 60 периодов). Фрикционная муфта соединяется с коробкой скоростей либо с двойчаткой 9—10, либо через паразитную шестерню 8, неподвижно закрепленную шестерню 13. В последнем случае коробка скоростей получает обратное вращение, т. е. шпиндель вращается против часовой стрелки. Таким образом, каждым двум ступеням оборотов шпинделя в направлении по часовой стрелке соответствует одна, ступень оборотов против часовой стрелки.
Передвижные блоки коробки скоростей (три двойных и один тройной) обеспечивают получение 24 ступеней оборотов шпинделя. Структурный график построен таким образом, что три ступени чисел оборотов перекрываются, а остальные 21 образуют геометрический ряд с Ф=1,26 в интервале от 20 до 2000 об/мин.
Двойной блок на гильзе шпинделя имеет также третье положение, когда обе шестерни выведены из зацепления. При этом шпиндель легко проворачивается от руки.
Коробка подач получает вращение от шпинделя через шестерни 25—26. Один тройной и два двойных блока обеспечивают получение 12 подач, образующих геометрический ряд с Ф=1,41 в интервале от 0,056 до 2,5 мм/об.
Последний вал коробки подач шлицевой муфтой связан с вертикальным валом механизма подач, несущим на себе специальную регулируемую муфту. Муфта обеспечивает размыкание цепи подач при достижении предельного усилия подачи при резании либо на жестком упоре, размыкание цепи тонкой ручной подачи при включении механической подачи и включение тонкой ручной подачи при срабатывании перегрузочного устройства. Зубчатая муфта перегрузочного устройства С соединена с червяком 43, который через червячное колесо 42 с помощью штурвального устройства А соединяется с реечной шестерней 41, находящейся в зацеплении с рейкой 40 пиноли шпинделя.
Грубая ручная подача осуществляется вращением реечного вала 41 с помощью штурвальных рукояток А. Тонкая ручная подача осуществляется вращением маховичка В.
Перемещение головки по рукаву осуществляется с помощью маховика, сидящего на валу, проходящем через отверстие реечного вала подачи. На другом конце вала имеется шестерня 46, которая через накидную шестерню 47 соединяется с рейкой 61, неподвижно укрепленной на рукаве.
Вертикальное перемещение рукава производится отдельным электродвигателем через редуктор 56, 55, 58, 57, укрепленный на верхней части колонны, винт подъема 59 и гайку 60, расположенную в рукаве.
Изменение направления перемещения рукава производится реверсированием двигателя. В цепи привода механизма подъема установлена кулачковая предохранительная муфта, которая срабатывает при увеличении сопротивления перемещению рукава.
Фундаментная плита 1 выполнена в виде жесткой отливки, усиленной продольными и поперечными ребрами. Вдоль рабочей поверхности плиты расположены Т-образные пазы для крепления стола, обрабатываемых изделий или специальных приспособлений.
На плите неподвижно укреплен болтами 14 цоколь 5, в котором на роликовых подшипниках 3 и 10 установлена колонна 6. Эта наиболее нагруженная деталь станка выполнена из стальной трубы и имеет закаленную, чисто обработанную рабочую поверхность, по которой перемещается рукав. Подшипник 10 не имеет внутреннего кольца, беговая дорожка для роликов выполнена непосредственно на колонне.
Подшипник 3 смонтирован на конической шейке фланца 2 и затягивается гайкой 4.
Конусное кольцо 11 прочно насажено на трубку и предназначено для зажима колонны. При затягивании винтовой пары 8 механизма зажима (описание см. ниже) конусное кольцо вместе с колонной перемещается вертикально вниз относительно стойки 9 и плотно прижимается к конусному гнезду цоколя. В результате происходит зажим колонны и предотвращается поворот ее.
Стойка 9 прочно соединена с поколем 5 при помощи фланца 2. В верхней части к стойке 9 приварен стержень 7, который проходит внутри винта механизма зажима 8 и соединяется с ним гайкой. Таким образом, стойка 9 со стержнем 7 соединяет узел механизма зажима колонны с цоколем и воспринимает вес поворотных частей станка при освобождении зажима колонны (колонна 6 с конусным кольцом 11 приподнимается относительно цоколя), а при зажиме — воспринимает продольное усилие, развиваемое механизмом зажима 8.
Сквозь стойку проходит электрокабель от вводного автомата к токоподводящему устройству для питания подвижных и поворотных частей станка.
Перед транспортировкой станка в цоколь вворачивается стопорный болт 12 (на рис. 32 болт обозначен буквой А), который конусным концом входит в отверстие колонны и предотвращает случайный поворот подвижных частей станка относительно плиты.
После установки станка болт 12 заменяется пробкой 13.
Охлаждение радиально-сверлильного станка 2М55
В фундаментной плите расположен резервуар для охлаждающей жидкости, которая заливается через отверстия, закрытые крышками 1.
Жидкость подается к сверлильной головке погруженным электронасосом 2 по шлангу 3, подсоединенному к тройнику 4 с поворотным соединением 8 и наконечником 7.
Положение наконечника по высоте можно регулировать, перемещая штангу 6, закрепляемую в нужном месте винтом 5.
После включения электронасоса пуск охлаждающей жидкости и регулирование потока осуществляются поворотом наконечника 7.
Охлаждающая жидкость возвращается в резервуар по каналам плиты через отверстия, защищенные сетками 9.
Механизм зажима колонны (рис. 8)
Механизм зажима колонны расположен в корпусе 11 редуктора механизма подъема рукава. Корпус 11 соединен с колонной 12. Стойка 20 соединена с цоколем (см. подраздел «Плита, цоколь, колонна»). Полый винт 3 в осевом направлении закреплен на стойке 20 гайкой 14 через упорные подшипники 15. Резьбовая часть винта 3 связана с биметаллической гайкой шестерней 7. Зубчатый венец этой детали выполнен из стали, резьбовая часть — из бронзы. Гайка-шестерня 7 установлена в корпусе 17 на конических роликоподшипниках 10. Регулировка натяга в подшипниках производится с помощью крышки 5, винтов 4 и отжимных винтов 16.
В зацеплении с зубчатым венцом гайки-шестерни 7 находятся рабочий плунжер 21 и вспомогательный плунжер 22. Весь механизм смонтирован в корпусе 17, который соединен с корпусом 11 винтами 8. Полый винт 3 вверху имеет зубчатый венец, который связан с внутренним зубчатым венцом фланца 2. Последний винтами 1 связан с крышкой 5, а через нее — с корпусом 17.
Таким образом, полый винт 3 не может провернуться относительно корпуса 17 во время работы механизма.
Рабочий плунжер 21 перемещается в цилиндре при подаче масла под давлением через отверстия в крышках 25 (см. разд. «Гидрооборудование станка»). На плунжере 21 нарезана зубчатая рейка, которая при перемещении плунжера вращает гайку-шестерню 7. При повороте гайки-шестерни в направлении по часовой стрелке происходит зажим колонны, поворот против часовой стрелки вызывает освобождение колонны.
При зажиме колонны в механизме происходят следующие перемещения: шестерня-гайка 7 поворачивается по часовой стрелке, поскольку винт 3 удерживается от поворота фланцем 2 и закреплен в осевом направлении: шестерня-гайка 7 стремится переместиться вниз по резьбе винта, при этом она увлекает за собой через корпус 17 и корпус 11 колонну 12.
Выше приведено описание устройства колонны, в котором отмечалось, что при перемещении колонны вниз связанное с пей конусное кольцо входит в конусное гнездо цоколя и надежно тормозит колонну. При срабатывании механизма зажима в обратную сторону (против часовой стрелки) шестерня-гайка 7 приподнимает колонну и освобождает конусное кольцо колонны.
Утечки масла, скапливающиеся в полости С, откачиваются вспомогательным плунжером 22 в гидробак, расположенный рядом в корпусе 11. Для того, чтобы плунжер 22 работал как откачивающий массе при повороте гайки-шестерни 7, в корпусе 17 смонтированы всасывающий клапан 24, связанный с полостью С, и нагнетательный клапан 23, установленный перед штуцером 26 трубки, идущей в гидробак.
Гайка-шестерня 7 имеет ограниченный угол поворота. Для того, чтобы отрегулировать исходное положение гайки-шестерни 7 относительно винта 3, а следовательно, отрегулировать величину вертикального перемещения колонны, необходимо вращать винт 3, отсоединив его от крышки 5 и корпуса 17.
Перед регулировкой откручивают винты 1 и вращают винт 3 за фланцем 2. По окончании регулировки фланец 2 приподнимают, поворачивают до положения, в котором крепежные отверстия в нем под винты 1 совпадают с соответствуютцими отверстиями в крышке 5, вводят в зацепление зубья фланца 2 с зубчатым венцом винта 3 и закрывают фланец 2 винтами 1.
Редуктор перемещения рукава (рис. 9)
На верхний торец колонны укрепляется редуктор привода механизма подъема. Редуктор приводится во вращение электродвигателем 1, установленным на крышке 2. Управление включением электродвигателя производится с пульта управления, расположенного на сверлильной головке. Направление вращения электродвигателя задается в зависимости от требуемого направления перемещения рукава (подъем либо опускание), а также изменяется в процессе выполнения цикла (см. разд. 1.3.9).
Вращение от электродвигателя через две понижающие передачи (шестерни 3, 4, 9 и 6) передается на винт 7.
На промежуточном валу находится специальная шариковая предохранительная муфта 4, защищающая детали механизма подъема и привод от поломки при перегрузках. Конструкция муфты обеспечивает ее срабатывание при подъеме и при опускании рукава.
В нижней части корпуса редуктора размещается масляный резервуар, в который окунается разбрызгиватель 8, закрепленный на валу. Разбрызгиватель обеспечивает смазку шестерни и подшипников при работе редуктора.
Рукав и его зажим на колонне и механизм подъема (рис. 10 и 11)
Рукав охватывает колонну и перемещается по ней в вертикальном направлении. По направляющим рукава в радиальном направлении перемещается сверлильная головка. Специальная шпонка, входящая в паз колонны, препятствует повороту рукава вокруг колонны. Во всех случаях, когда рукав не перемещается по колонне, он зажат на пей, что разгружает шпонку от усилий, возникающих при сверлении, и обеспечивает безопасность работы на станке.
Перемещение рукава по колонне производится при помощи механизма подъема. Механизм зажима рукава сблокирован с механизмом подъема таким образом, что освобождение рукава, его перемещение и зажим осуществляются автоматически в одном цикле от одной команды.
Основными элементами механизма подъема являются винт 27, приводимый во вращение редуктором (рис. 10), и грузовая гайка 26. Грузовая гайка имеет отъемный фланец 25, который на двух упорных подшипниках заперт во втулке 24 с помощью гайки 23. Наличие отъемного фланца, с которым гайка 26 связана торцовыми зубьями, позволяет частично компенсировать ошибки, связанные с перекосами винта относительно оси втулки 24.
В начале вращения винта 27 грузовая гайка 26 ничем не удерживается от проворота и начинает вращаться вместе с винтом. Вспомогательная гайка 30 в это время передвигается по винту, так как закрепленная на ней шпонка 29 входит в паз неподвижной втулки 24, чем удерживает гайку 30 от вращения.
Перемещаясь по винту, гайка 30 поворачивает рычаг 4, вал 2 и кулак 1, который освобождает ролик 20, в результате чего разгружаются болты 7. Расточенная часть рукава 19, прорезанная по всей длине, вследствие своей упругости разжимается до упора в головки болтов 8 и гайки 9. При этом рукав растормаживается относительно колонны.
В момент, когда рукав полностью освобождается от зажима, шпонка 29 своим выступом (верхним или нижним — — в зависимости от направления вращения винта, т. е. от направления перемещения рукава) подходит к выступу 28 грузовой гайки 26 и останавливает ее вращение. Так как гайка застопорена, а винт 27 вращается, начинается перемещение рукава.
После окончания перемещения винт 27 не останавливается, а автоматически реверсируется. При этом перемещение рукава немедленно прекращается, так как выступы шпонки 29 и гайки 26 отходят друг от друга, вследствие чего грузовая гайка 26 начинает вращаться вместе с винтом. Вспомогательная гайка 30 при этом перемещается по винту в обратном направлении, поворачивая рычаг 4, вал 2 и кулак 1. Под давлением выступа кулака 1 на ролик 20 рычаги 6 и 12 поворачиваются вокруг осей 13 и затягивают болты 7. Рукав с большой силой стягивается между головками болтов 8 и гайками на болтах 7, осуществляя жесткий зажим рукава на колонне.
Гайки на болтах 7 отрегулированы так, чтобы обеспечить необходимую жесткость зажима. В этом положении они заштифтованы. Величина зазора между рукавом и колонной, определяемая затяжкой гаек 9, должна иметь определенную величину для того, чтобы перемещение происходило плавно, без рывков и не вызывало перегрузку привода механизма подъема. Указания но регулировке зажима рукава см. в разделе «Регулирование станка».
Управление циклом обеспечивается двумя конечными выключателями 16, на которые воздействуют кулачки 17, насаженные на вал зажима 2. Более подробно действие конечных выключателей по обеспечению цикла отжим-перемещение — зажим рукава описано в разделе «Электрооборудование».
В крайних положениях рукава па колонне (верхнем либо нижнем) штанги 18 воздействуют на конечные выключатели 14, которые разрывают цепь питания электродвигателя редуктора.
Износ резьбы грузовой гайки 26 не приводит к падению рукава, так как при аварийном опускании рукава на несколько миллиметров кулак 1 поворачивается и своим дополнительным выступом автоматически зажимает рукав на колонне.
Смазка механизма подъема производится с помощью пресс-масленки, установленной в гайке 23. Ось ролика смазывается отдельной пресс-масленкой. Смазка колонны осуществляется с помощью плунжерного насоса 11, который подает масло в кольцевую трубку, расположенную под уплотнением в верхней части бочки рукава. Насос подает порцию масла в трубку при повороте кулака 1, который регулировочным винтом 10 нажимает на плунжер насоса. Несколько выше располагается пластмассовый резервуар 5 для масла.
Во избежание попадания частиц грязи между трущимися частями рукава и колонны на бочке рукава сверху и снизу укреплены сальниковые уплотнения 15.
Коробка скоростей и фрикционная муфта (рис. 13)
Коробка скоростей и фрикционная муфта станка 2м55
Фрикционная муфта станка 2м55
Сверлильная головка, ее перемещение и зажим
Сверлильная головка размещена на направляющих рукава, по которым легко перемещается в радиальном направлении. Легкое перемещение сверлильной головки обеспечивается применением комбинированных направляющих качения — скольжения. В отжатом положении между нижними направляющими скольжения головки и рукава имеется зазор 0,03—0,05 мм, а по верхней направляющей рукава сверлильная головка перекатывается на двух роликах. Трение между боковыми направляющими не затрудняет перемещения, так как центр тяжести головки располагается примерно в плоскости этих направляющих.
Ролики 1 и 4 установлены с помощью шарикоподшипников 10 на эксцентриковых осях 9. Поворотом эксцентриковых осей 9 регулируется зазор между нижними направляющими скольжения. Этот зазор должен быть одинаковым с обеих сторон головки, так как в противном случае при зажиме головки ось шпинделя будет смещаться (в продольной плоскости станка). Регулировка осуществляется поворотом червяка 12.
Регулировка зазора между боковыми направляющими осуществляется поворотом эксцентриковых осей 13, которые по окончании регулировки необходимо застопорить винтом 11.
При зажиме сверлильная головка поднимается вверх до выборки люфта между нижними направляющими рукава и головки. Зажим осуществляется с помошью эксцентрикового механизма. При повороте вала 2 поворачивается соединенная с ним шпонкой 14 эксцентриковая втулка 6, вращающаяся в эксцентриковой втулке 5 на иголках. При повороте вала 2 благодаря эксцентриситету втулки 6 нажимной элемент 15 через пяту 16 упирается в верхнюю направляющую рукава, заставляя головку приподниматься вверх.
Подшипник 110 — это однорядный шариковый радиальный подшипник.
Наряду с открытым подшипником 110 производятся закрытые подшипники 80110 (металлические шайбы), 180110 (маслостойкая резина) и 60110 (закрыты металлической шайбой с одной стороны). Закрытые с обоих сторон изделия внутри имеют смазку, которая вносится на заводе, а тип ее кодируется в дополнительном условном обозначении справа от номера (например, С17 — литол). В уходе они не нуждаются. Также есть подшипник 50110 — он имеет стопорную канавку на внешнем кольце.
Основные отечественные производители — СПЗ-4 (Самара, сборка из китайских комплектующих), 23 (Вологда, или VBF) подшипниковые заводы, при этом по-настоящему качественную продукцию выпускает Вологодский. В прошлом изделие выпускал 4 ГПЗ, в том числе и высоких классов точности (сейчас это Завод Авиационных Подшипников, но данный тип в наше время не производит). Кроме того, могут встречаться изделия с клеймом 18 ГПЗ (Виница), они продаются с хранения, и если открытые модификации еще допустимо использовать, то закрытые покупать не рекомендуется из-за загустевшей смазки. Не упомянутые здесь обозначения, скорее всего, указывают на то, что подшипник — китайский.
Ориентировочная цена качественных подшипников — около 120 — 140 рублей (закрытые несколько дороже), китайских — 50 — 60.
Импортный аналог имеет номер 6010 (Z, ZZ или 2RS — обозначения закрытых типов). Стоимость подшипников импортного производства очень сильно зависит от торговой марки. Так, основные модификации шведской фирмы SKF или германской FAG имеют цену до 1000 рублей, а «бюджетные» марки, например, FBJ — 160 — 170 рублей.
Размеры и характеристики подшипника 110 (80110, 180110, 60110, 6010)
Подшипник 8210 — это упорный шариковый однорядный.
Подшипник является упорным, основного конструктивного исполнения, с одним рядом тел качения. Основной тип нагрузки, для восприятия которой он сконструирован — осевая. В случае возникновения радиальной или при незначительных перекосах валов срок службы подшипника сильно сокращается. Нагрузка должна быть постоянной, потому что в противном случае шарики «вхолостую» скользят по дорожкам ккачения и сильно нагреваются.
Данный тип в больших количествах расходуется на различных нефтеперерабатывающих предприятиях, предприятиях органического синтеза. Что касается его применения в специальной и автомобильной технике, то из распространенных моделей большинство уже не применяется, в связи с чем немногие продавцы подшипников держат его на складах.
Основной изготовитель в советское время — Курский подшипниковый завод. Сейчас тип производится на ГПЗ-2 (Москва), СПЗ-4 (Самара)
Импортное наименование подшипника 8210 — 51210 (также маркируют и на 2 ГПЗ).
Настройка и наладка радиально-сверлильного станка 2м55
Обрабатываемая деталь, в зависимости от ее габаритных размеров, крепится на плите или на столе станка. Крепление детали должно быть надежным, так как во время сверления деталь может провернуться и вызвать травму рабочего и повреждение станка.
В соответствии с выполняемой на станке операцией подбирается и устанавливается в шпиндель вспомогательный и режущий инструменты. При последовательной работе несколькими инструментами пользуются быстросменным патроном. В случае нарезания резьбы обязательно устанавливают предохранительный патрон.
При работе тяжелым инструментом следует отрегулировать пружину противовеса. Регулировка противовеса производится в нижнем положении шпинделя.
Рукав устанавливают на такой высоте, чтобы обработка велась при минимально выдвинутой пиноли шпинделя.
Выбор режимов, превосходящих допустимые динамические параметры, не приведет к разрушению деталей станка, так как его силовые узлы снабжены предохранительными устройствами, защищающими механизмы станка от перегрузки. При срабатывании предохранителей нужно снизить режимы.
Набор скоростей и подач производят следующим образом:
Случай 1 — шпиндель не работает, рукоятка управления фрикционной муфтой находится к среднем фиксированном положении. Поворачивают рукоятку набора скоростей или подач до совмещения нужной цифры на рукоятке с указательной стрелкой. При этом на пульте погаснет сигнальная лампа. После того, как лампа загорится, включают вращение шпинделя рукояткой управления фрикционной муфтой подъемом вверх с поворотом ее по часовой стрелке. Направление вращения шпинделя, соответствующее положению рукоятки, обозначено стрелкой на табличке у рукоятки.
Случай 2 — шпиндель работает, рукоятка управления фрикционной муфтой в одном из крайних положений. Поворачивают рукоятки набора в нужное положение. После того; как загорится сигнальная лампа, рукоятку управления фрикционной муфтой переводят в среднее фиксированное положение, затем снова включают рукоятку управления фрикционной муфтой, как описано в случае 1.
Механизм подачи станка (рис. 16) имеет устройство для автоматического отключения подачи на заданной глубине. Для этого инструмент упирают ручной подачей в торец обрабатываемой детали, лимб настройки подачи 12 поворачивают на соответствующее деление против нулевой риски нониуса. Для точной установки пользуются рукояткой 23, предварительно включив лимб поворотом рукоятки 28. После настройки включают кнопку-упор 30, Если ограничивается глубина сверления, то можно учесть размеры конусной части сверла.
В этом случае требуемую глубину устанавливают не против нулевого деления нониуса 26, а против цифры на нониусе, равной диаметру сверла.
Конструкция станка предусматривает возможность регулирования отдельных механизмов, детали которых изнашиваются во время эксплуатации. Ниже даются указания по регулированию основных механизмов станка.
Регулировка отжима и зажима колонны станка осуществляется путем поворота винта 3 относительно гайки 7 (рис. 8).
Для регулировки необходимо:
установить давление в системе в пределах 35—40 кгс/см2;
подать масло под давлением и полость Б (отжим);
отвернуть болты 1, крепящие фланец 2;
поворотом фланца 2 произвести отжим (установив осевой ход колонны в пределах 0,4..0,5 мм);
вывести фланец 2 из зацепления с винтом 3, совместить по крепежным отверстиям и закрепить винтами 1.
Регулировку производить таким образом, чтобы при выполнении зажима колонны плунжер 21 не доходил до крышки 25. В противном случае не будет достигнуто полное усилие зажима.
При нормально отрегулированном зажиме поворотные части станка не должны поворачиваться от усилия менее 250 кгс, приложенного на конце рукава в горизонтальной плоскости. При отжиме поворот должен осуществляться усилием не более 5 кгс.
Регулирование зажима рукава на колонне производится подкладыванием компенсационных шайб 22 под гайки 21 болтов 7 (рис.11). Такой способ позволяет избежать повторного засверливания гаек и болтов. Затяжка гаек производится при неподвижном рукаве.
Зажим считается достаточным, если между колонной и рукавом сверху, на стороне, противоположной разрезу, не проходит щуп 0,03 мм.
Регулирование плавного перемещения рукава по колонне осуществляется гайками болтов 8. Перемещение рукава вниз должно происходить без рывков.
Зажим сверлильной головки на направляющих рукава можно отрегулировать поворотом эксцентриковой втулки 5 (рис. 12). В отрегулированном положении втулка стопорится специальным фиксатором. Закрепление головки считается достаточным, если ее нельзя сдвинуть с места маховиком ручного перемещения при приложении усилия 20 кгс.
При необходимости уменьшить зазор между призматическими направляющими корпуса головки и рукава следует снять щиток, освободить стопор 17 эксцентриковых осей 9 (рис. 12) и поворотом червяка 12 установить необходимый зазор (до 0,05 мм). При этом легкость перемещения головки по рукаву не должна нарушиться. При необходимости уменьшить зазор между передней направляющей рукава и корпусом головки следует освободить стопор 11 и эксцентриковой осью 13 установить зазор, чтобы не проходил щуп 0,03 мм. После окончания регулировки затянуть стопорные винты 11 и 17.
Регулирование пружин противовеса, уравновешивающих шпиндель с инструментом, осуществляется в нижнем положении шпинделя поворотом червяка 4 (рис. 22).
Если регулировка производится после ремонта узла, следует руководствоваться указаниями таблицы 6.
Для регулирования пружины тормоза необходимо открыть боковое окно на правой стороне крышки головки. Расконтрить гайку 33, вывернуть стопорный винт 35, затем вращением гайки 33 произвести необходимое натяжение пружины 34 (рис. 13).
При вращении шпинделя с числом оборотов в минуту 1000 он должен остановиться в течение 2..3 секунд.
Регулирование усилия подачи осуществляется вращением винта 9 (рис. 15). После регулировки следует затянуть стопорную гайку 11.
Если при работе под нагрузкой перестает вращаться шпиндель или выключается подача вследствие срабатывания предохранительных устройств, необходимо проверить состояние инструмента (затупление, заедание в кондукторной втулке и т. д.) либо снизить режимы обработки.
Указания о методах устранения возможных нарушений нормальной работы, относящихся к системам электрооборудования и гидрооборудования, приведены в соответствующих; подразделах настоящего «Руководства».
Особенности, разборки и сборки при ремонте станка
При разборке механизмов станка для ремонта помимо общих правил разборки металлорежущих станков необходимо иметь в виду перечисленные ниже специфические особенности, характерные для данного станка.
Снятие крышки головки возможно после демонтажа главного двигателя приводов гидропреселектора, клеммной коробки и всех других электрических коммуникаций. Затем следует произвести демонтаж подмоторной крышки.
Далее для снятия крышки головки необходимо отвернуть гайку на валу фрикционной муфты, снять гнезда валов, снять маслораспределитель. Через левое боковое окно отсоединить трубку подвода масла к маслораспределителю, вывернуть винты крепления крышки к корпусу головки. После этого можно снимать крышку.
ВНИМАНИЕ! ПРИ ОТСОЕДИНЕНИИ ЦЕПИ ПРОТИВОВЕСА И ПРИ ДЕМОНТАЖЕ ШТУРВАЛЬНОГО УСТРОЙСТВА ШПИНДЕЛЬ ПОДНЯТЬ В КРАЙНЕЕ ВЕРХНЕЕ ПОЛОЖЕНИЕ И УСТАНОВИТЬ ШТИФТ В ОТВЕРСТИЕ «Б» ДЕТАЛИ 2 (рис. 21).
При разборке штурвального устройства предварительно снять передний щиток головки и застопорить винты 5, 17, 18 (рис. 22) согласно табл. Б.
Предварительно отсоединить провода в кнопочной станции. Отпустить стопорные винты 29 крепления кабельной трубки, после чего извлечь кнопочную станцию.
Далее отворачивается гайка внутри ступицы маховика, затем снимается маховик, после чего извлекается штурвальное устройство. Рычаги штурвала должны быть в горизонтальной плоскости, в положении «на себя».
Перед демонтажом шпинделя необходимо застопорить узел противовеса (см. п. 2.5.3), выдвинуть шпиндель и подпереть снизу.
Вытянуть штырь 13 (рис. 21), помещенный на задней стенке головки. После удаления штурвального устройства шпиндель выводят вниз.
Перед демонтажом противовеса руководствоваться указаниями табл. 6.
Перед демонтажом корпуса механизма зажима сверлильной головки (рис. 12) головку обязательно подвесить тросом на кране.
Отсоединив корпуса 18 и 19, снять сверлильную головку с рукава.
При сборке колонны обратить особое внимание на регулировку механизма зажима колонны (способ регулировки см. п. 2.4.2).
Если при ремонтных работах были сняты двигатели вращения кранов 20 (рис.19), то при их установке необходимо обеспечить соответствие конкретных величин чисел оборотов и подач шпинделя табличным значениям. С этой целью в шестернях 24 и 25 выполнены специальные отверстия (рис. 19). Эти отверстия необходимо совместить с лункой в крышке, как показано на рис. 19, что будет соответствовать установке кранов-избирателей в положение, при котором коробка скоростей переключается на 20 об/мин, а коробка подач — на 0,63 мм/об.
Электрооборудование и электрическая схема радиально-сверлильного станка 2М55
Электрооборудование станка рассчитано на питание от электросети трехфазного тока напряжением 380 В
380 В Цепь управления —
110 В Цепь местного освещения —
Вводной выключатель В1 и выключатель насоса охлаждения В2 расположены на вводном щите, укрепленном на цоколе колонны.
Панель управления расположена в нише рукава на подвижной части станка, поэтому питание и защитное заземление осуществляются через кольцевой токосъемник ПК-Пульт управления и пульт набора режимов расположены на сверлильной головке.
Нагрузка электродвигателя шпинделя контролируется указателем нагрузки ИП (А) на пульте управления.
Первоначальный пуск и указания о порядке управления электроприводом
Для подготовки станка к работе произведите следующее:
а) убедитесь, что дверцы электрошкафов на колонне и рукаве плотно закрыты;
б) включите вводной выключатель В1 (рис.23);
в) установите рукоятку командоаппарата в нейтральное положение. При рабочем положении рукоятки командоаппарата включение станка не произойдет;
г) нажмите кнопку Кн2 1 пуска привода шпинделя и насоса гидравлики головки, при этом отклоняется стрелка указателя нагрузки ИП, после чего станок готов к работе.
Управление наладочными операциями (рукав вверх—вниз, зажим—отжим колонны и головки) осуществляется соответствующими кнопками.
Предварительный набор режимов может быть осуществлен как при неподвижном, так и при работающем шпинделе, рукоятками набора скоростей и подач В11 и В12. Поворот гидропреселектора осуществляется автоматически и контролируется сигнальной лампочкой Л1. Загорание сигнальной лампочки указывает на окончание предварительного набора режима.
Включение нового режима осуществляется рукояткой командоаппарата. Рукоятку следует приподнять и повернуть влево только после загорания сигнальной лампочки Л1.
Для включения вращения шпинделя без изменения режимов необходимо рукоятку командоаппарата просто повернуть в одно из рабочих положений.
Для остановки шпинделя необходимо рукоятку командоаппарата вернуть в нейтральное положение.
Остановка станка осуществляется кнопкой Кн1 «0» с красным грибовидным толкателем.
Описание работы электрической схемы станка (рис. 24) станка 2М55
Включением вводного выключателя В1 напряжение через кольцевой токосъемник ПК подается к панели управления.
В исходном положении станка рукоятка командоаппарата должна находиться в нейтральном положении, при котором контакты В4(21—27), В5(21—27), В6(37—43) — разомкнуты, а В4(29—33) замкнут. Приступая к работе на станке, необходимо нажать кнопку Кн2 «I». При этом включается магнитный пускатель Р1 двигателя шпинделя Ml и насоса гидравлики сверлильной головки (стрелка указателя нагрузки ИП (А) отклоняется). После этого можно осуществить все необходимые наладочные операции (отжим—зажим сверлильной головки и колонны, перемещение рукава и головки, выбор необходимой частоты вращения шпинделя и величины подачи инструмента). Рассмотрим работу схемы во всех этих случаях.
Зажим сверлильной головки и колонны производится нажатием на кнопку КнЗ →I←), при этом включаются магнитный пускатель Р4 и электродвигатель гидронасоса колонны М3, а также реле Р6 и гидрозолотники зажима головки Эм5 и зажима колонны Эм6.
Отжим сверлильной головки и колонны производится нажатием на кнопку Кн4 ←II→ ), при этом включаются: магнитный пускатель Р5, электродвигатель гидронасоса колонны М3, выключаются реле Р6 и гидрозолотники зажима Эм5 и Эм6.
Для того чтобы отжать сверлильную головку, оставив колонну в зажатом состоянии, необходимо нажать кнопку Кн5, с помощью которой отключаются гидрозолотник Эм5 и реле Р6. Отключение гидрозолотника Эм5 при работающем гидронасосе воспринимается гидромеханизмом, и происходит отжим головки. Механизм отжима колонны команды не получает.
Поворот рукава и перемещение сверлильной головки осуществляются вручную. Подъем рукава осуществляется нажимом кнопки Кн6, включается реле Р7 и становится на самопитание, контакт реле Р7 (31—67) включает магнитный пускатель Р8 и электродвигатель перемещения рукава М2, но подъема сразу не произойдет. Винт перемещения рукава сначала вращается вхолостую, перемещая сидящую на нем гайку отжима.
Завершив отжим рукава, гайка отжима входит в зацепление с грузовой гайкой, после чего начинается перемещение рукава вверх. Конечный выключатель В8 (31—77) подготавливает включение пускателя Р9 и реверс электродвигателя М2, необходимый для автоматического зажима рукава в новом положении.
Подъем рукава прекращается нажатием на кнопки Кн7 или Кн1. В крайнем верхнем положении рукав останавливается от воздействия упора на конечный выключатель В9.
Опускание рукава производится в толчковом режиме с помощью кнопки Кн7. Отжим и зажим рукава происходит так же, как и при подъеме, автоматически.
Схема предусматривает преселективный набор скоростей и подач во время работы станка путем проворота кранов гидропреселекторов набора скоростей и подач серводвигателями М5 и М6.
При перестановке переключателя B11 на новую скорость реле Р10 оказывается отключенным вследствие рассогласования положений переключателей В11 и В13. Размыкающий контакт реле Р10 (31—135) включает двигатель М5, а замыкающий контакт Р10 (11—15) гасит сигнальную лампу Л1 на пульте. Двигатель М5, включившись, начнет перемещать движок переключателя В13 до наступления согласования с измененным положением переключателя В11.
При наступлении согласования включается реле Р10, отключается электродвигатель М5 и загорается сигнальная лампа Л1. Набор подач происходит таким же образом. Загорание сигнальной лампочки Л1 сигнализирует о готовности станка к включению нового режима работы.
Включение нового, заранее набранного режима осуществляется подъемом с последующим поворотом рукоятки командоаппарата влево.
Поднимая рукоятку, мы замыкаем контакт 37—43 микровыключателя В6, включается и становится на самопитание реле времени РЗ и включается гидрозолотник Эм1 переключения блоков шестерен, а также, в зависимости от положения, переключается В11(45—47), включается (либо не включается) гидрозолотник управления блоком II вала. Происходит перемещение блоков соответственно положению крана гидропреселектора, заданному рукоятками набора режимов (переключатели В11 и В12).
Включение прямого вращения шпинделя осуществляется поворотом рукоятки командоаппарата влево, при этом замыкается контакт микровыключателя В4 (21—27) и срабатывает гидрозолотник Эм4, сжимая верхние диски фрикционной муфты.
Включение обратного вращения шпинделя осуществляется поворотом рукоятки вправо, при этом замыкается контакт микровыключателя В5 (21—27) и срабатывают гидрозолотники Эм4 и Эм3, сжимая нижние диски фрикционной муфты.
Если переключения скоростей либо подач не произошло, необходимо вернуть рукоятку в исходное положение и повторить подъем и поворот ее.
Обычное включение вращения шпинделя без изменения режимов осуществляется поворотом рукоятки командоаппарата влево (вправо), и приподнимать ее не следует. При этом реле РЗ и гидрозолотники Эм1 и Эм2 питания не получают, блоки шестерен коробки скоростей и подач остаются на своих местах.
Отсоединение шпинделя от коробки скоростей с целью обеспечения поворота его вручную осуществляется нажимом на кнопку Кн8, при этом включается электромагнит гидрозолотника Эм0, после чего шпиндельный блок устанавливается в среднее положение.
Для возвращения шпиндельного блока в рабочее состояние необходимо поднять и повернуть рукоятку командоаппарата.
Во время работы степень загрузки электродвигателя привода шпинделя контролируется указателем нагрузки ИП (А).
Включения и отключения насоса охлаждения инструмента производятся выключателем В2.
