Расчет на капитальный ремонт центробежного насоса
Содержание:
| Предмет: | Экономика |
| Тип работы: | Курсовая работа |
| Язык: | Русский |
| Дата добавления: | 15.04.2020 |
- Данный тип работы не является научным трудом, не является готовой выпускной квалификационной работой!
- Данный тип работы представляет собой готовый результат обработки, структурирования и форматирования собранной информации, предназначенной для использования в качестве источника материала для самостоятельной подготовки учебной работы.
Если вам тяжело разобраться в данной теме напишите мне в whatsapp разберём вашу тему, согласуем сроки и я вам помогу!
Если вы хотите научиться сами писать курсовые работы по любым предметам, то на странице как написать курсовую работу я подробно написала.
Посмотрите похожие темы возможно они вам могут быть полезны:
Введение:
Актуальностью данной курсовой работы является нахождение количества финансовых ресурсов, необходимых для осуществления капитального ремонта, а также нахождение путей снижения себестоимости капитального ремонта.
Целью данной курсовой работы является рассчитать себестоимость капитального ремонта центробежного насоса марки НГК4×1.
Задачами курсовой работы являются: составить технико-экономическую характеристику предприятия, произвести расчет себестоимости капитального ремонта и найти пути снижения стоимости капитального ремонта.
Предметом исследования в данной курсовой работе является центробежный насос марки НГК4×1.
Объектом исследования курсовой работы является состав ремонтных работ, составление списка рабочего персонала в зависимости от вида выполняемых работ, расчет заработной платы в зависимости от квалификации рабочего персонала, составление перечня необходимых запасных частей при ремонте и определение их стоимости .
Структура курсовой работы:
Теоретическая часть — здесь рассматривается организационная структура управления предприятием и ее описание.
Аналитическая часть — производится расчет себестоимости ремонта, который включает в себя заработную плату рабочих, стоимость запасных частей, общепроизводственные затраты и т. д.
Практическая часть — описываются пути снижения себестоимости капитального ремонта.
Экономическая характеристика предприятия
Организационная структура управления предприятием и ее описание капитальный ремонт центробежный насос Компания «ОЗНА» — современная российская многопрофильная компания, важное звено топливно-энергетического комплекса страны. Продукция Компании — совместный труд почти 3 000 человек — реализуется во всех нефтегазодобывающих регионах России, стран ближнего и дальнего зарубежья.
История ОЗНА началась в начале 1950;х годов, в период послевоенного восстановления народного хозяйства и бурного развития нефтяной промышленности СССР. В марте 1953 год в г. Октябрьском (Башкирия) был построен ремонтно-механический завод, ставший основой Компании. Его продукция была востребована на нефтепромыслах республики, где шла интенсивная добыча черного золота.
В январе 1958 года в Октябрьском построен завод по производству приборов и средств автоматизации и диспетчеризации «Нефтеавтоматика». Эти два предприятия уверенно заняли положение лидеров в своей отрасли.
В 1950—1960 гг. оборудование ОЗНА поставлялось преимущественно нефтяникам Башкирии, показывавшим самый значительный рост нефтедобычи в стране, за что республика была удостоена почётного наименования «второе Баку».
В середине 1960;х гг. началось освоение месторождений Западной Сибири, и новые нефтепромыслы стали частично оснащаться оборудованием ОЗНА. Первые партии АГЗУ «Спутник», разработанные в Октябрьском (Башкирия) филиале НИИ автоматизации нефтяной и газовой промышленности, были изготовлены именно специалистами ОЗНА.
С 1970;х гг. Компания начала серийные поставки блочных кустовых и нефтеперекачивающих насосных станций, блоков дозирования реагентов, замерных установок и другого нефтепромыслового оборудования. В число заказчиков продукции ОЗНА, помимо отечественных нефтяников, вошли предприятия стран Совета экономической взаимопомощи (СЭВ): Болгарии, Румынии, Югославии.
В 1980 году два завода вошли в состав производственного объединения «Башнефтемашремонт», позднее, в 1983 году, приказом Министра нефтяной промышленности СССР создано единое предприятие — Октябрьский завод автоматизированного оборудования и приборов («ОЗАО и П»).
Трансформации 1990;х годов потребовали новых подходов к организации деятельности: 1990 год — создано арендное предприятие (АП) «ОЗАО и П»; 1991 год — внедрена блочная система управления производством; 1992 год — принято решение о приватизации путем акционирования; 1993 год — на базе АП «ОЗАО и П» образовано «Акционерное общество открытого типа «ОЗНА». 12 июля 1996 года создано ОАО «Акционерная компания ОЗНА».
В первые годы рыночных преобразований АК «ОЗНА» активно искала новые формы деятельности. Одним из удачных решений менеджмента Компании стало создание дочернего предприятия по пуско-наладке и ремонту выпускаемого АК «ОЗНА» оборудования «ОЗНА сервис», учрежденное 25 июня 1994 года.
19 сентября 2003 года АК «ОЗНА» создала дочернее предприятие для решения задач оперативного и коммерческого учета нефти и нефтепродуктов — ООО «НПП ОЗНА-Инжиниринг», ставшее впоследствии самостоятельным дивизионом в составе Группы компаний «ОЗНА».
В 2004 году руководство Компании приняло решение о расширении спектра своей деятельности. Была разработана стратегия развития Компании, которая предусматривала серьезное расширение компетенций. Определили основную цель: предоставление комплексных услуг по обустройству месторождений с «нулевого цикла», т. е. от проектирования, до начала добычи и поставок нефти в магистральный трубопровод.
Для реализации новой стратегии в составе Компании были созданы новые подразделения сервисного, научно-технического и проектного направлений деятельности. Сегодня предприятия Группы компаний «ОЗНА» работают более чем в 30 городах России, Европы и Азии. Партнерами ОЗНА являются крупнейшие нефтяные компании страны — «Газпром нефть», «ЛУКОЙЛ», «Роснефть», «Сургутнефтегаз», ТНК-ВР, «Башнефть» и «Татнефть».
Сотрудники Компании делают все, чтобы ОЗНА и дальше оставалась надёжным партнером, всегда выполняющим взятые на себя контрактные обязательства. Выбранная концепция развития Компании позволяет коллективу с честью выполнить все поставленные перед ним задачи. Залог высоких достижений — это опыт, профессионализм, дисциплина и трудолюбие работников, искренне преданных любимому делу.
Расчет себестоимости капитального ремонта центробежного насоса марки НГК 4х1
Насос марки НГК 4×1 горизонтальная одноступенчатая центробежная машина с односторонним подводом жидкости к рабочему колесу. Насосы этого типа — консольные с приводом от электродвигателя через упругую муфту. Перекачиваемая жидкость подается горизонтально по оси насоса, а отводится вертикально вверх (в зависимости от условий монтажа и эксплуатации напорный патрубок можно повернуть на угол, кратный 90°).
Привод насоса — взрывозащищенные электродвигатели. Корпус насоса прикреплен лапами к фундаментной плите, опорная часть насоса — консольно к корпусу насоса. Насос и электродвигатель установлены на общей фундаментной плите и соединены упругой муфтой с проставком. Эта конструкция имеет преимущества по сравнению с насосами на отдельной стойке: при разборке насоса не нужно отсоединять всасывающий и напорный трубопроводы; сборка не требует дополнительной центровки насоса с электродвигателем. Рабочее колесо — закрытого типа, насажено на вал и закреплено гайкой. Отверстие в крышке служит для подачи затворной жидкости к уплотнению. Уплотнение насоса изготовлено в двух вариантах: мягкий сальник и торцовое уплотнение типа ДК-60С. Смазка подшипников — жидкая или консистентная.
Все элементы насоса, кроме рабочего колеса и корпуса, как правило, унифицированы.
Организация работ по капитальному ремонту центробежного насоса Прежде всего, отсоединяют трубопроводы смазочного масла и охлаждающей воды. Свободные концы заглушают, манометры, и датчики температуры отсоединяют. Снимают защитные кожухи полумуфт, поставку и коронки полумуфт. На торцах валов насоса и редуктора, редуктора и привода устанавливают приспособление для проверки центровки по полумуфтам. Расцентровка должна составлять не более 0,5 мм по параллельному смещению осей в обеих плоскостях и не более ±0,12/1000 мм — по излому осей в обеих плоскостях. Индикатором с точностью до 0,02 мм проверяют осевой разбег ротора. Осевой разбег ротора должен быть в пределах 0,2 — 0,3 мм.
Для того чтобы снять опорно-упорный подшипник, необходимо отвернуть болты и сдвинуть на валу насоса уплотнительный фланец, а затем извлечь набивку сальника. После этого можно снять торцевую и верхнюю крышки корпуса подшипника. Методом свинцового оттиска, применив свинцовую проволоку, следует проверить натяг в опорной части; он не должен превышать 0,03 мм.
С помощью щупа проверяют зазоры в масляных уплотнениях корпуса подшипника. Допускаются зазоры 0,380 — 0,495 мм. Сняв верхнюю половину опорного подшипника, проверяют верхний и боковой зазоры опорного подшипника на валу. Верхний зазор должен быть в пределах 0,10−0,16 мм, боковой -0,05 -0,08 мм. Сняв наружную часть упорного подшипника, необходимо по двум индикаторам часового типа проверить биение упорного диска. Допускается биение 0,02 мм С помощью рым-болтов проводят демонтаж упорного диска. Если диск не сдвигается, допускается снятие его предвари тельным подогревом паяльной лампой или газовой горелкой до температуры 100—110 °С. При этом следует предохранять вал от нагрева. Сняв внутреннюю часть упорного подшипника, приподнимают вал ротора и выводят нижнюю половину опорного подшипника поворотом его вокруг оси на 180°. Вал можно поднимать не более чем на 0,3 мм.
Для снятия опорного подшипника необходимо снять верхнюю крышку его корпуса. Методом свинцового оттиска проверяют натяг крышки в опорной части; он не должен превышать 0,03 мм.
Сняв верхнюю половину корпуса опорного подшипника, проверяют верхний и боковой зазоры в подшипнике по валу ротора. Верхний зазор должен быть в пределах 0,10 — 0,16 мм, боковой-0,05 — 0,08 мм. Замер выполняют с точностью до 0,02 мм.
Приподняв вал, отсоединяют от корпуса сальника нижнюю часть опорно-упорного подшипника. Затем снимают с вала кольцо масляного уплотнения, фланец сальника и его корпус. С помощью индикатора часового типа измеряют зазор между уравновешивающим диском и уравновешивающим седлом. Зазор должен быть в пределах 0,05 — 0,10 мм. С помощью вытягивающего приспособления извлекают уравновешивающий диск и прочие детали.
При разборке корпуса насоса первоначально снимают патрубок со стороны нагнетания; при этом необходимо закрепить диафрагмы во избежание их падения. Затем можно снять рабочее колесо, дистанционную втулку и диафрагму. Разборку проводят последовательно до первого рабочего колеса. Если рабочие колеса и дистанционные втулки прикипели к валу, их смачивают керосином или другой жидкостью, растворяющей накипь. Если это не дало эффекта, допускается съем деталей с применением подогрева их паяльной лампой или газовой горелкой до 100 — 110 °C. Необходимо избегать нагревания вала. При разборке следует замерять зазоры в проточной части и межступенчатых уплотнениях.
Дефекация вала и защитной гильзы
Наиболее характерными дефектами валов являются: искривление, износ шеек, резьбы и шпоночных пазов.
После разборки произвести контроль вала на наличие трещин, наружных трещин — магнитопорошковым методом и внутренних трещин — ультразвуковой дефектоскопией. При обнаружении трещины на валу его дальнейшая эксплуатация не допускается.
Проверить вал на прогиб, для этого вал устанавливают в центр токарного станка, и промеряется прогиб в нескольких сечениях, с помощью индикатора часового типа.
Шейку вала промеряют в трех сечениях (середина, края) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях, с помощью микрометрической скобы.
Защитная гильза служит для защиты вала от износа в местах работы сальниковых уплотнений, не допускается конусность гильз более 0,1 мм, волнистость и овальность более 0,03 мм. Биение торцов гильз относительно внутреннего и наружного диаметров и биение рабочих поверхностей относительно посадочных мест внутреннего диметра гильзы не должно превышать 0,03 мм. Максимальная разность между диаметром шейки вала и внутренним диаметром защитной гильзы не должна быть более 0,044 мм.
Дефектация подшипника качения
Не допускаются к эксплуатации подшипники, имеющие следующие дефекты:
- трещины, выкашивание металла на кольцах и телах качения;
- выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;
- шелушение металла, чешуйчатые отслоения; — коррозионные раковины, забоины и вмятины на поверхностях качения, видимые невооруженным взглядом;
- трещины на сепараторе, отсутствие или ослабление заклепок сепаратора;
- заметная визуально ступенчатая выработка рабочих поверхностей колец.
При дефекации подшипников качения проверяют радиальные и осевые зазоры. Радиальный зазор определяют на приспособлении индикатором. Внутреннее кольцо подшипника закрепляют на плите конусной шайбой и по разнице показаний индикатора, при перемещении наружного кольца к индикатору и от него, определяют радиальный зазор. За величину радиального зазора принимают среднее арифметическое значение четырех измерений с поворотом одного кольца относительно другого на 90.
Осевой зазор подшипников качения определяют по индикатору на приспособлениях. Одно из колец подшипника, внутренне или наружное, закрепляют на приспособлении и по разнице показаний индикатора при перемещении свободного кольца из нижнего в верхнее положение определяют величину осевого зазора подшипника.
Дефектация рабочего колеса с уплотняющими кольцами
Рабочие колеса не должны иметь трещин любого размера и расположения. Посадочные места и торцовые поверхности рабочих колес не должны иметь забоин, заусенцев и т. д.
Рабочие колеса не должны иметь износа лопаток и дисков от коррозии и эрозии более 25% от них номинальной толщины. Изгиб лопаток не допускается.
Расчет трудоемкости и выработки капитального ремонта центробежного насоса марки НГК4х1
Трудоемкость ремонта — это затраты труда в человеко-часах, необходимые для выполнения ремонта. Трудоемкость рассчитывается исходя из объема работ и норм времени на каждую операцию, узел, агрегат. В норму времени включены затраты времени на выполнение основных и подготовительно-заключительных работ, на отдых и личные надобности. На каждом предприятии коэффициент нормы времени свой.
Расчет трудоемкости капитального ремонта
Кол-во рабочего персонала, чел
Норма времени, ч
Расценка за один час, руб
Разборка насоса на составные элементы
Слесарь-ремонтник 5 раз.
Слесарь-ремонтник 4 раз.
Дефектовка основных элементов насоса и выбраковка изношенных деталей
Слесарь-ремонтник 5 раз.
Восстановление изношенных поверхностей
Наплавщик металла 5 раз.
Правильщик 5 раз.
Слесарь-ремонтник 5 раз.
Слесарь-ремонтник 5 раз.
Выработка является показателем производительности труда, характеризующим количество выпущенной продукции (Vвп) в единицу рабочего времени (t):
где Vвп — количество выпущенной продукции, руб
t — количество времени, ч
Расчет экономических затрат
На основании полученной суммы основной заработной платы производственных рабочих (графа 5 таблицы 8) определяют размер дополнительной заработной платы. Сумма дополнительной заработной платы ППП в ОАО «АК ОЗНА» составляет 50% от основной заработной платы.
Основная и дополнительная заработная плата работников
Источник