Расчет количества постов зоны текущего ремонта

Расчет количества постов текущего ремонта

При этом расчете число воздействий по ТР неизвестно. Поэтому для расчета числа постов ТР используют годовой объем постовых работ по ТР.

Однако расчет необходимого числа постов ТР только исходя из объема работ не отражает действительной потребности в постах, так как возникновение ТР, как известно, обусловлено отказами и неисправностями, которые носят случайный характер. Колебания потребности в ТР как по времени возникновения, так и по трудоемкости выполнения весьма значительны и вызывают зачастую длительные простои подвижного состава в ожидании очереди постановки на посты устранения отказов и неисправностей. Поэтому для учета этих колебаний при расчете постов ТР вводится так называемый коэффициент неравномерности поступления автомобилей на посты ТР (φ), величина которого ≈ 1,2 … 1,5. Применение этого коэффициента увеличивает расчетное число постов ТР и сокращает время на ожидание ремонта.

Коэффициент φ зависит от многих факторов, в том числе от А_и в АТП и интенсивности их эксплуатации. Чем больше автомобилей на АТП и чем больше их пробег, тем меньше неравномерность поступления автомобилей на посты ТР.

Для расчета коэффициент φ = 1,5 – для АТП до 150…200 автомобилей; φ = 1,2 – для АТП с 400…500 и более автомобилей.

Другой особенностью расчета постов ТР является меньшее число одновременно работающих на постах ТР по сравнению с постами ТО. Это связано с ограниченным фронтом работы, так как устранение неисправностей на постах ТР требует не более 1…2 чел.

Согласно нормам ОНТП-I-86 число работающих на посту ТР: для легковых автомобилей — 1 чел.; для автобусов – 2 чел.; для грузовых – 1,5…2,5 чел.

При расчете постов ТР необходимо учитывать значительные потери рабочего времени, связанные с уходом исполнителей на другие участки, склады и т.д. Эти потери учитываются коэффициентом использования рабочего времени поста η_П, который при хорошей организации труда = 0,85 … 0,90, в средних условиях – 0,80 … 0,85 и при плохих условиях – 0,75 … 0,80.

Количество постов текущего ремонта определяется по формуле:

Т_ТРп – годовой объем постовых работ ТР, чел.-ч.;

Д_раб.г – количество дней работы в году зоны ТР;

Т_см – продолжительность смены, ч.;

С – число смен (2…3);

Р_П – количество рабочих на посту, чел.;

h_П = 0,85…0,90 – коэффициент использования рабочего времени поста

— коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ТР

При работе постов ТР в несколько смен с неравномерным распределением работ по сменам расчет числа постов производится для наиболее загруженной смены:

,

При числе постов ТР более 5…6 их специализируют по видам выполняемых работ. При этом распределение постов по их специализации (в % от общего числа постов) следующее:

Универсальные посты	10…20
Пост ремонта трансмиссии, тормозов, рулевого управления и ходовой части	40…50
Пост контроля и регулировки тормозов (при числе постов 10 и более)	5…10
Пост регулировки и контроля углов установки колес (при числе постов более 15)	5…10
Пост ремонта двигателя и его систем	20…30
ИТОГО

При числе постов более 10 допускается выделение постов по замене агрегатов и для шиномонтажных работ.

Тупиковые посты ТР: для легковых автомобилей – 20% — канав; 40% — подъемников; для грузовых автомобилей – 40% — канав; 20% — подъемников; для автобусов 80% — канав.

Источник

РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ПОСТОВ ЗОНЫ ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА

(ТР), ОБЩЕЙ И ПОЭЛЕМЕНТНОЙ ДИАГНОСТИКИ (Д-1иД-2).

Расчет согласно ОНТП-01-91 производится по единой формуле:

(4.10)

где: Т_i Г – годовая трудоемкость постовых работ в зоне ТР (определя­ется по формуле

3.45) или годовая трудоемкость общей или поэлементной диагностики (определяется по фор­мулам 3.40 и 3.41);

Д_РГ – число рабочих дней в году зоны ТР или участка Д-1 (Д-2)
(принимается по данным п. 4.4);
t_{СМ –} продолжительность работы участка Д-1 (Д-2) (принимается по данным п.4.4),

Ссм — число смен в сутки (принимается по данным п.4.4);

Р — численность рабочих, одновременно работающих на по­сту (принимается по

табл. 13 с.28 [ б ], Приложение 24);

К_н — коэффициент неравномерности загрузки постов (прини­мается по табл. 12 с.27 [6], Приложение 23) ;

Ки — коэффициент использования рабочего времени поста (принимается по табл. 53 с.84 [ 6 ], Приложение 25).

Количество постов Д-1 и Д-2 после расчета по формуле 4.10 должно быть согласовано с рекомендациями [ 9 ] и Приложением 11.

Резервное количество постов зоны ТР рассчитывается по формуле:

где : Ки — коэффициент, учитывающий неравномерность поступле­ния автомобилей в зону ТР. Для крупных ДТП К_и = 1,2, для небольших АТП К_н = 1,5.

В зоне ТР для выполнения разборочно-сборочных и регулиро­вочных работ предусматриваются универсальные и специализирован­ные посты, примерное соотношение которых приводится в Приложе­нии 10.

4.6. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ИСПОЛНИТЕЛЕЙ ПО СПЕЦИАЛЬ

НОСТЯМ И КВАЛИФИКАЦИИ

Общее количество исполнителей в производственных подразде­лениях, полученное ранее расчетом в п. З.8., необходимо распреде­лить по специальностям (видам работ) и квалификации.

В проектах по техническому обслуживанию количество ис­полнителей для каждого вида работ определяется с учетом примерно-\о распределения общего объема работ по ТО (см. Приложение 1). Ре­зультаты расчета и принятое количество исполнителей различных специальностей с учетом возможного совмещения профессий целесо­образно представить в виде таблицы 4.1 (см. форму ниже).

Таблица 4.1. Распределение исполнителей в зоне ТО по специальностям

В проектах по зонам текущего ремонта количество исполни­телей для отдельных видов работ определяется с учетом распределе­ния постовых работ зон (см. Приложение 1). Результаты расчета и принятое количество исполнителей с учетом возможного их совмеще­ния целесообразно представить в виде таблицы 4.2. (см. форму ниже).

Распределение исполнителей в зоне ТР по специальностям

Виды работ	Распределние трудоемкоти, %	Количество исполнителей
расчетное	принятое
1. Диагностические	5-9%	5-9%	5-9%
2. Крепежные	44-52%	44-52%	44-52%
3. Регулировочные	8-10%	8-10%	8-10%
4.Электротехниче кие	4-6%	4-6%	4-6%
5.По системе питания	2,5-3,5% ?	2,5-3,5%	2,5-3,5%
6. Шинные	3,5-4,5%	3,5-4,5%	3,5-4,5%
7.Смазочные, заправочно-очистительные	19-21%	19-21%	19-21%
Итого :	100 %

Виды работ	Распределение трудоемкости, %	Количество испонителей
Расченое	принятое
1.Диагностические Регулировочные	5-9%	5-9%	5-9%
2.Регулировочные	8-10%	8-10%	8-10%
3.Разборочно- сборочные	24-28%	24-28%	24-28%
4.Сварочно- жестяницкие	6-7%	6-7%	6-7%

Для специализированных постов в зоне ТР распределение ис­полнителей по постам необходимо провести с учетом решения, при­нятого ранее в п. 4.5.

В проектах по ремонтным цехам где общее количество ис­полнителей составляет несколько человек, целесообразна специализа­ция исполнителей по отдельным видам работ или по ремонту отдель­ных агрегатов, узлов или приборов. При решении этой задачи необхо­димо использовать примерное соотношение между исполнителями различных специальностей, приведенное в типовых проектах рабочих мест на АТП [7].

Решение вопроса о выборе квалификации исполнителей в раз­личных производственных подразделениях должно выполняться с учетом рекомендаций типовых проектов рабочих мест на АТП [1].

В проектах по диагностике в соответствии с рекомендациями Руководства по

дигностике подвижного состава [9] работы по диаг­ностированию выполняют механники-диагносты (инженеры или тех­ники). Поэтому распределение исполнителей по специальностям и квалификации для этих проектов не выполняется.

4.7. ПОДБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Подбор технологического оборудования, технологической и ор­ганизационной оснастки для объекта проект! звания осуществляется с учетом рекомендаций типовых проектов рабочих мест на АТП [ 7 ], Руководства по диагностике технического состояния подвижного со­става [ 9 ] и табеля гаражно-технологического оборудования.

К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособлен. 1Я, занимающие самостоятельную площадь на плани­ровке, необходимые для выполнения работ по ТО , ТР и диагностиро­ванию подвижного состава.

К организационной оснастке относят производственный ин­вентарь (верстаки, стеллажи, шкафы, столы), занимающий самостоя­тельную площадь на планировке.

К технологической оснастке относят всевозможный инстру­мент, приспособления, приборы, необходимые для выполнения работ по ТО , ТР и диагностированию подвижного состава, не занимающие самостоятельной площади на планировке.

При выборе технологического оборудования и организационной оснастки следует учитывать, что количество многих видов стендов, установок и приспособлений не зависит от числа работающих в цехе, тогда как верстаки или рабочие столы принимаются исходя из числа рабочих, занятых в наиболее нагруженной смене.

Перечень оборудования и оснастки целесообразно представить в таблицах, формы которых приведены ниже.

Технологическое оборудование (организационная оснастка)

Наименование	Тип или модель	Коли­чество	Размеры в плане, мм	Общая площадь, м 2
Уборочно-моечное оборудования Подъемно-транспартное оборудование Смазачно-заправачное оборудование Контрольно-диагностическое оборудование и приборы Слесарно-монтажный инструмент и приспособления Ремонтное оборудование Шиномаонтажное и шинремонтное оборудование	М-133 П-263 104М ЛТК-1Л П-5 3Е-531 ШМЛ	17800-5500-4000 940-1070-1270 1638-870-710 5-10 1400-700-1200 150-20-32 1100-720-1700
ИТОГО:

Технологическая оснастка
Наименование	Модель или ГОСТ	Количе­ство
1.Автотестер микропроцессорная 2.Ареометр 3Газоанализатор 4.Динамометрический стенд 5.Ключ с контролируемым крутящим моментом 6.Колонка воздухораздаточная 7.Комплект гаечных торцевых ключей с приводными частями 8.Комплект двухсторонних гаечных ключей с открытым зевом 9.Комплект для очистки и проверки свечей зажигания 10.Комплект инструмента для обслуживания и ремонта электрооборудования 11.Комплект инструмента регулировщика-карбюраторщика 12.Комплект приборов для проверки тормозных механизмов грузовых автомобилей 13.Коплекты инструментов автомеханика 14.Компрессометр 15.Линейка для проверки схождения управляемых колё автомобилей 16.Наконечномик с манометр 17.Пневмотестер для двигателя 18Подъёмник канавный для грузовых автомобилей 19.Прибор для проверки Пнвмоприводов тормоз- Ных систем гзузовых автомобилей 20.Пробник аккумуляторный 21.Слесарный верстак 22.Стенд для проверки тормозов и пневмооборудования автомобилей 23.Топливный расходомер 24.Установка для проверки рулевых управлений с гидроусилителем 25.Установка для пускка двигателя универсальная 26.Фонарь стробоскопический	К-297 ТУ-25-11-1041-85 Автотест-СО-СН- Д К-493 К-140 С-413М 23336-М1 И-153 Э-203 И-151 2445-М Эфтор И-132 И-133 И-148 К-624 458М1 К-272 П-263 Э-107 ШП-17 К-245 К-465М Э-411 ФС-1

4.8. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПЛОЩАДИ ОБЪЕКТА

В проектах по техническому обслуживанию, диагностике и зоне текущего ремонта определение производственной площади произво­дится по формуле:

где: f_a — площадь горизонтальной проекции автомобиля, м 2 ;

n — количество постов в зоне ТО и ТР и постов диагностики. Принимается по резуль

татам расчета в п. 4.5.;

F_об — суммарная площадь горизонтальной проекции обору­дования, расположенного

вне площади, занятой постами или линиями, м ;

К_п — коэффициент плотности расстановки постов и оборудования. Принимается по

№ п/п	Наименование подразделений	Коэффициент плотности
1.	Зоны ТО и ремонта	4,5
2.	Кузнечно-рессорный цех	4,5–5,5
3.	Сварочный цех	4,0–5,0
4.	Моторный, агрегатный, шиномонтажный, вулканизационный цеха	3,5–4,5
5.	Слесарно-механический, аккумуляторный, карбюраторный, электротехнический цеха	3,0–4,0

При поточном методе технического обслуживания площадь зо­ны ТО определяется по формуле:

где Lз — длина зоны ТО, м;

Вз — ширина зоны ТО, м.

Длина зоны ТО определяется по формуле :

где L_Л – рабочая длина линии ТО, м ;

а₁ = 1,5 . 2,0 м — расстояние автомобиля до наружных ворот.

Рабочая длина линии ТОопределяется по формуле :

где: fa — габаритная длина автомобиля, м ;

n — число постов в зоне ;

а = 1,2 . 2,0 м — расстояние между автомобилями.

Окончательно площадь зоны ТО или ТР и постов диагностики обычно вынужденно корректируется и устанавливается с учетом того, что при строительстве широко используются унифицированные типовые секции и пролеты, а также типовые конструкции и детали, изготовленные серийно заводами стройматериалов.

Производсткенные здания выполняются с сеткой колонн, имеющий одинаковый для всего здания шаг, равный 6 или 12 м., одинаковый размер полетов с модулем 6 м., т.е. 12, 18, 24 м. и более.

В проектах по ремонтным цехам (участкам) производственная площадь расчитывается по формуле:

где: F_цех. – площадь цеха, м 2 ;

f_об – суммарная площадь горизонтальной проекции техно­логического оборудова ния и организационной оснастки, м 2 . Принимается по данным табл. 4.3.;

Кп – коэффициент плотности расстановки оборудования, принимается из табл. 4.6.

Окончательно принимаемая площадь должна быть уточнена по размерам соответствующего цеха (участка) в «Типовых проектах ор­ганизации труда на производственных участках автотранспортных предприятий» [7].

Отступление от расчетной площади при проектировании или реконструкции любого производственного помещения допускается в пределах ±20% для помещений с площадью до 100 м 2 и ± 10 % для помещений с площадью свыше 100 м 2 .

Компоновка технологического оборудования и оснастки на объ­екте проектирования должна учитывать схему технологического про­цесса и выполняться с учетом минимального передвижения рабочих в процессе труда и соблюдения нормируемых расстояний между обору­дованием в соответствии со СНиП 11-93-74 и ОНТП-01-91 [6] и должна быть представлена в графической части проекта на листе формата А1 с учетом требований, изложенных в методических указа­ниях по оформлению пояснительной записки и графической части курсового проекта.

5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

В данном разделе проекта в соответствии с индивидуальным за­данием необходимо разработать технологический процесс техниче­ского обслуживания, диагностики или текущего ремонта автомобилей (агрегата), либо одну из операций по этим воздействиям.

Технологический процесс ТО, диагностики или ТР представляет собой совокупность операций по соответствующим воздействиям, ко­торые выполняются в определенной последовательности с помощью различного’ инструмента, приспособлений и других средств механиза­ции с соблюдением технических требований (технических условий).

Технологический процесс ТО и диагностики оформляется в ви­де операционио-технологической или постовой технологической кар­ты.

Операционно-технологическая карта отражает последователь­ность операций видов ТО (диагностики) или отдельных видов работ по этим воздействиям по агрегату или системе автомобиля. В соответ­ствии с требованиями [6] она выполняется на формах 1 и 1а МУ-200-РСФСР-12-0139-81 (см. Приложения 12,13).

Постовая технологическая карта отражает последовательность операций ТО (диагностики) по агрегатам (агрегату) или системам (системе), которые выполняются на одном из постов ТО (диагности­ки). В соответствии с требованиями [6] постовая технологическая карта выполняется на формах 2 или 2а МУ-200-РСФСР-12-0139-81 (см. Приложение 13,14).

Технологический процесс ТР топливной аппаратуры, разбороч-но-сборочные, вулканизаторные, шинные, аккумуляторные, арматур-но-кузовные, столярные, обойные работы ТР оформляются в виде маршрутной карты.

Маршрутная карта отражает последовательность операций по ремонту агрегата или механизма автомобиля в одном из подразделе­ний ТР. В соответствии с требованиями ГОСТ 3.1105-84 маршрутная карта выполняется на форматах 1 или 1а (см. Приложение 15,16),

Технологическая операция ТО, диагностики или ТР представля­ет собой совокупность переходов, которые выполняются в определен­ной последовательности с помощью различного инструмента и при­способлений с соблюдением технических требований (технических условий).

Технологические операция ТО, диагностики или ТР оформля­ются в виде операционных карт слесарных, слесарно-сборочных и электромонтажных работ по ГОСТ 3.1407-86, форма 1 или 1а (см. Приложения 17, 18).

Для разработки технологических карт процессов и операций не­обходимо использовать специальную техническую литературу, в ко­торой освещены вопросы типовой технологии выполнения ТО и ре­монта подвижного состава автомобильного транспорта.

6. РАСЧЕТ УРОВНЯ МЕХАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ

ПРОЦЕССОВ В ПОДРАЗДЕЛЕНИЯХ ТО и ТР АТП

Уровень механизации производственных процессов ТО и ТР определяется двумя показателями:

— степенью охвата рабочих механизированным трудом;

— уровнем механизированного труда в общих трудозатратах.

Для расчета уровня механизации необходимы следующие исходные данные:

— количество основных и вспомогательных рабочих, занятых ТО (ТР);

— перечень оборудования и инструмента, применяемого при механизированном и механизированно-ручном способе выполнения работ;

— числовые значения коэффициентов механизации оборудова­ния и механизированного инструмента.

Количество основных и вспомогательных рабочих, занятых в ТО и ТР, определяется для действующих предприятий (подразделе­ний) по плановой численности явочных рабочих с учетом всех смен работы, для проектируемых предприятий (подразделений) — по техно­логическому расчету.

Перечень оборудования и инструмента, которым оснащены производственные подразделения ТО (ТР), включает подъемно-транспортное, уборочно-моечное, смазочно-заправочное, диагности­ческое, шиномонтажное, кузнечно-прессовое, металло- и деревообра­батывающее, разборочно-сборочное и другое технологическое оборудование, а также механизированный инструмент, приборы и аппара­туру, имеющую электрические, гидравлические, пневматические и другие приводы.

Оборудование, приспособления и инструмент, не имеющие приводов, в этот перечень не включается.

Перечень оборудования и инструмента целесообразно свести в таблицу.

При заполнении этой таблицы следует иметь в виду следующие положения:

— в каждом из подразделений ТО (ТР) основные рабочие де­лятся на две группы: использующие механизированное оборудование и инструменты и не использующие его. Последние заносятся в строку «прочее не механизированное оборудование» ;

— при организации технологического процесса ТО на специа­лизированных постах заполнение таблицы следует проводить для ка­ждого из постов. При выполнении ТО на универсальных постах сле­дует использовать рекомендации, приведенные ниже для зоны ТР;

— для зоны ТР с универсальными постами, когда рабочие не закреплены за конкретным оборудованием и механизированным ин­струментом, выделяется группа рабочих, не использующих оборудо­вание и инструмент Р_а, а отнесение остальных рабочих к соответст­вующим группам производится по соотношению суммарного времени работы оборудования и механизированного инструмента к общей продолжительности работы рассматриваемой группы рабочих;

— для зоны ТР со специализированными постами заполнение таблицы следует выполнять по каждому из постов раздельно;

— заполнение графы 4 таблицы производится на действующем предприятии на основе анализа фактического использования инстру­мента, в проектах — на основе средних значений коэффициентов «К» и «И».

При этом количество часов работы оборудования и инструмента указывается общее за сутки.

Числовые значения коэффициентов механизации определяются для каждой единицы оборудования в перечне. Для оборудования, применяемого при механизированном способе выполнения работ, ис­пользуется коэффициент механизации оборудования «К». Для обору­дования, применяемого при механизированно-ручном способе, при­меняется коэффициент простейшей механизации «И».

Примерные укрупненные числовые значения коэффициентов механизации «К» и «И» для наиболее распространенного оборудова­ния в зависимости от типа и мощности АТП приведены в Приложени­ях 1 и 2 [14]. Принятые значения коэффициентов необходимо зане­сти в таблицу 6.1. и использовать для расчета уровня механизации.

Следует иметь в виду, что при расчете уровня механизирован­ного труда в общих трудозатратах, если одним рабочим используется два или несколько »-идов оборудования, расчетные коэффициенты ме­ханизации следует суммировать. При этом суммарный коэффициент «К» не может быть более единицы, а суммарный коэффициент «И» – не более 0,3.

6.1. РАСЧЕТ СТЕПЕНИ ОХВАТА РАБОЧИХ МЕХАНИЗИРОВАННЫМ ТРУДОМ

Общая степень охвата рабочих механизированным трудом в подразделении ТО (ТР) определяется по формуле :

где: С_м — степень охвата рабочих механизированным трудом, % ;

С_мр — степень охвата рабочих механизированно-ручным трудом, %.

Степень охвата рабочих механизированным трудом определяет­ся по формуле:

(6.2)

где: Р_м — количество рабочих во всех сменах в данном подразделе­нии, выполняющих ра боту механизированным способом ;

Р_мр — количество рабочих во всех сменах, выполняющих работу

Р_р – количество рабочих во всех сменах, выполняющих работу вручную.

Степень охвата рабочих механизированно-ручным трудом оп­ределяется по формуле:

В последней формуле принятые обозначения аналогичны при­нятым в формуле (6.2).

6.2. РАСЧЕТ УРОВНЯ МЕХАНИЗИРОВАННОГО ТРУДА В ОБЩИХ ТРУДОЗАТРАТАХ

Общий уровень механизированного труда в общих трудозатра­тах в подразделении ТО (ТР) определяется по формуле:

У_м = У_мт + У_мр , % (6.4)
где: У_мт – уровень механизированного труда в общих трудозатратах,

У_мр – уровень механизированно-ручного труда в общих трудо­затратах, %.

Уровень механизированного труда в общих трудозатратах в данном подразделении ТО (ТР) определяется по формуле :

где: Р_м1, Р_м2, …Р_Мn – количество рабочих, выполняющих работу механизированным спо-

собом на соответствующем оборудовании;

К₁, К₂, …К_n – коэффициенты механизации оборудования, используемого соответст-

Уровень механизированно-ручного труда в общих трудозатра­тах в данном подразделении ТО (ТР) определяется по формуле :

где: Р_мр1, Р_мр2, …Р_МРn – количество рабочих, выполняющих работу

механизированно-ручным способом на со­ответствующем

И₁, И₂, …И_n – коэффициенты простейшей механизации обору­дования, используемого

Результаты расчетов по формулам 6.1.- 6.6, необходимо свести в таблицу 6.1.

В приложении 28 [5, 14] приведены данные по уровню механи­зации производственных процессов ТО и ТР для АТП различных ти­пов и мощности, полученные иа основе действующих норм техноло­гического проектирования АТП, табеля гаражного технологического оборудования и анализа типовых и индивидуальных проектов.

Расчет показателей уровня механизации производственных процессов

на участке по ремонту приборов системы питания (пример заполнения)

Источник