Расчет норм времени для ремонта оборудования

Расчет норм времени для ремонта оборудования

ТИПОВЫЕ НОРМЫ ВРЕМЕНИ
на ремонт электродвигателей, силовых трансформаторов, сварочных генераторов и трансформаторов

Типовые нормы времени утверждены постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Секретариата ВЦСПС от 20 мая 1982 года N 116/6-124 и рекомендуются для применения в условиях электроремонтных цехов, участков предприятий и специализированных ремонтных мастерских отраслей народного хозяйства независимо от их ведомственной подчиненности. Постановлением Госкомтруда СССР и Секретариата ВЦСПС от 12 сентября 1989 года N 303/18-92 срок действия данных норм продлен до 1995 года.

Сборник содержит нормы времени на ремонт электрооборудования отечественного производства: электродвигателей мощностью до 100 кВт (постоянного тока и асинхронных переменного тока), силовых трансформаторов мощностью до 1000 кВ·А, сварочных генераторов и трансформаторов.

Типовые нормы времени разработаны Восточным филиалом «Энергонот» Министерства энергетики и электрификации СССР совместно с Центральным бюро нормативов по труду Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам при участии нормативно-исследовательских организаций и предприятий Министерства электротехнической промышленности и приборостроения СССР, Министерства химической и нефтеперерабатывающей промышленности СССР, Министерства обороны СССР, Министерства угольной промышленности СССР, Министерства автомобильного и сельскохозяйственного машиностроения СССР.

В конце сборника помещен бланк отзыва, который заполняется предприятием (организацией) и направляется в адрес ЦБНТ (109028, Москва, ул.Солянка, д.3, строение 3).

Обеспечение межотраслевыми нормативными и методическими материалами по труду осуществляется по заявкам предприятий и организаций через книготорговую сеть на местах. Информация об этих изданиях публикуется в аннотированных тематических планах выпуска литературы издательства «Экономика» и книготорговых бюллетенях.

1. Общая часть

1.1. Типовые нормы времени на ремонт электродвигателей, силовых трансформаторов, сварочных генераторов и трансформаторов являются межотраслевыми и рекомендуются для применения в условиях электроремонтных цехов, участков предприятий и специализированных ремонтных мастерских отраслей народного хозяйства независимо от их ведомственной подчиненности.

Нормы времени предназначены для нормирования труда электромонтеров по ремонту электрооборудования, электромонтеров-обмотчиков и изолировщиков по ремонту электрических машин и трансформаторов, а также мойщиков и маляров при сдельной и повременной системах оплаты труда.

Типовые нормы времени могут быть использованы при расчете комплексных норм при внедрении бригадной формы организации и стимулирования труда в соответствии с Методическими рекомендациями по нормированию труда рабочих в условиях комплексных форм его организации и стимулирования (М.: Экономика, 1987).

1.2. В основу разработки типовых норм времени положены:

результаты анализа организации труда и мероприятия по ее совершенствованию;

результаты фотохронометражных наблюдений и фотографий рабочего дня.

1.2. При разработке типовых норм использованы:

методические рекомендации «Разработка нормативных материалов для нормирования труда рабочих» (М.: НИИ труда, 1983);

Положение об организации нормирования труда в народном хозяйстве, утвержденное постановлением Госкомтруда СССР и Президиума ВЦСПС от 19 июля 1986 года N 226/П-6, с учетом изменений, внесенных постановлением Госкомтруда СССР и Президиума ВЦСПС от 15 августа 1989 года, N 271/П-8;

Методические основы нормирования труда рабочих в народном хозяйстве (М.: Экономика, 1987);

Типовые нормы времени на ремонт электродвигателей мощностью до 100 кВт, силовых трансформаторов мощностью до 1000 кВ·А, сварочных генераторов и трансформаторов (М.: НИИ труда, 1972).

1.4. Типовые нормы времени на ремонт электрооборудования установлены в человеко-часах на единицу объема работы и рассчитаны по формуле

где — норма времени на операцию; — оперативное время на данную операцию; — сумма времени на подготовительно-заключительную работу, обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности, % от оперативного времени.

При расчете норм на подготовительно-заключительную работу отводится 3%, на обслуживание рабочего места — 3%, на отдых и «личные потребности — 7% от оперативного времени.

1.5. В типовых нормах учтено время на переходы исполнителя и время на перемещение узлов и деталей в рабочей зоне на расстояние до 10 м.

1.6. Наименование профессий рабочих и разряды работ указаны в соответствии с Единым тарифно-квалификационным справочником работ и профессий рабочих, выпуск 1, раздел «Профессии рабочих, общие для всех отраслей народного хозяйства», утвержденный постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Секретариата ВЦСПС от 31 января 1985 года N 31/3-30; выпуск 2, раздел «Металлопокрытия и окраска», утвержденный постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС от 16 января 1985 года N 17/2-54; выпуск 9, раздел «Ремонт оборудования электростанций и сетей», утвержденный постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС от 16 января 1985 года N 18/2-55. При внесении изменений в тарифно-квалификационный справочник разряды работ, указанные в данном сборнике, должны соответственно изменяться.

1.7. На работы, не предусмотренные сборником, устанавливаются технически обоснованные местные нормы времени.

1.8. До введения типовых норм времени необходимо привести организационно-технические условия в цехах и на производственных участках (организация труда, оснастка и др.) в соответствие с запроектированными в нормах и осуществить производственный инструктаж рабочих.

1.9. При внедрения на предприятиях более совершенных, чем это предусмотрено в типовых нормах, организации производства и труда, технологии работы, оборудования, машин, оснастки и т.п., повышающих производительность труда рабочих, следует разрабатывать методом технического нормирования и вводить в установленном порядке местные нормы, соответствующие более высокой производительности труда.

1.10. Нормы времени, указанные в таблицах сборника, установлены для наиболее распространенных условий выполнения работ. При изменении условий выполнения работ применяются поправочные коэффициенты.

1.11. Приведенные в сборнике пределы числовых значений показателей (длина, сечение, диаметр, масса, объем, мощность и т.п.), в которых указано «до», следует понимать включительно.

1.12. С введением настоящих норм утрачивают силу Типовые нормы времени на ремонт электродвигателей мощностью до 100 кВт, силовых трансформаторов мощностью до 1000 кВ·А, сварочных генераторов и трансформаторов (М.: НИИ труда, 1972).

Характеристика оборудования, приспособлений, инструмента

Наименование оборудования, приспособлений, инструмента

Изготовитель или разработчик

Оборудование и техоснастка

Грузоподъемность 10 т

Днепропетровский механический завод

Грузоподъемность 5 т

Завод ПТО,
г.Комсомольск-на-Амуре

Кран консольный поворотный

Грузоподъемность 1 т

ПТП «Проммеханизация»,
г.Москва

Грузоподъемность 0,5 т

Завод ПТО,
г.Комсомольск-на-Амуре

Минэлектротехпром, ЦКТБЭР, черт. 5СД-487055

Температура нагрева до 600°С

Ванна для пропитки обмоток лаком

1300 x 1300 x 1500 мм

Минэлектротехпром, ЦКТБЭР, черт. СД-357040

Камера для окраски электродвигателей

1500 x 1500 x 1500 мм

Минэлектротехпром, ЦКТБЭР, черт. СД-487201

Минэлектротехпром, ЦКТБЭР, черт. 6СД-030023

Установка для балансировки ротора (якоря)

Минский станкостроительный завод

Камера для продувки электродвигателя сжатым воздухом

1500 x 1500 x 1500 мм

Минэлектротехпром, ЦКТБЭР, черт. 5СД-357054

400 x 2500 x 2000 мм, температура 120°С

Минэлектротехпром, ЦКТБЭР, черт. ЭСД-971000

Фрезерный станок для продорожки коллектора

СЭРЗ, черт. 003-146.000

Ванна с припоем для пайки

320 x 320 x 400 мм

Минэлектротехпром, ЦКТБЭР, черт. 5СД-352.001

Станок для обрезки лобовых частей обмотки

Печь для обжига изоляции обмоток статора

ОКБ-2056, завод «Электропечь», г.Бийск

Станок для изолировки

Опытный завод ВНИИэлектропром, черт. 14.088Р

Станок для намотки катушек

Станок для вытяжки секций из статора электродвигателей и пакетирования обмоточного провода

КБТО «СХ ПЭ» 308.00.00

Ножницы листовые с наклонными ножами
6,3 х 2000 мм Н475

Саранский завод КПО

Грузоподъемность 1 т

Пронский механический завод, г.Пронск

Стенд для разборки электродвигателей

Минэлектротехпром, ЦКТБЭР, черт. 5СД-487.006

Приспособление для извлечения ротора из статора

Грузоподъемность 0,7 т

Максимальное усилие пресса 686,7 кН (70 тс), ход штока 250 мм, масса 1200 кг

Зуевский завод, г.Зуев

Приспособление для нарезки клиньев

ПО «Уралэлектроремонт», черт. 0.93.000

Минэлектротехпром, ЦКТБЭР, черт. 5СД-100, 0017

Пневматический гайковерт с набором головок

Аппарат для проверки изоляции электродвигателей

Завод электроизмерительных приборов «Мегомметр», г.Умань

В данной таблице приведены наиболее распространенные типы оборудования, приспособлений, инструмента, применяемые при ремонте. Наряду с этим допускается применение других типов оборудования, приспособлений, инструмента без корректировки норм.

2. Организация труда

Ремонт осуществляют электромонтеры по ремонту электрооборудования, электромонтеры-обмотчики и изолировщики по ремонту электрических машин и трансформаторов, мойщики и маляры в условиях электроремонтных цехов, участков предприятий и специализированных ремонтных мастерских отраслей народного хозяйства. При ремонте электрооборудования производят следующие виды работ: разборочно-дефектировочные, заготовительно-намоточные и обмоточные, сушильно-пропиточные, сборочные, испытательные и покрасочные.

Производят наружный осмотр, продувку, очистку электродвигателей и сварочных генераторов перед разборкой, мойку в специальной установке (рис.1), промывку деталей после разборки и дефектацию их.

Рис. 1. Установка струйного типа для мойки деталей:
1 — тележка; 2 — бак; 3 — моечная камера; 4 — распределитель; 5 — разбрызгиватель; 6 — манометр

Расстояние от места приемки и наружного осмотра оборудования до разборочного стенда составляет 5 м (рис. 2).

При полной разборке применяют набор слесарного инструмента и приспособления для выпрессовки и снятия ротора (статора), подшипников, шкивов и полумуфт (рис. 3, 4 и 5).

Рис. 2. Стенд для разборки двигателей:
1 — подвижная стойка; 2 — электропривод; 3 — пиноль; 4 — неподвижная стойка; 5 — стол поворотный; 6 — направляющая; 7 — рама

Источник

Расчет трудоемкости ремонта и технического обслуживания оборудования

Для расчета трудоемкости ремонта необходимо определить длительность межремонтного цикла.

В связи с тем, что в цехе доминирует серийное производство, условия эксплуатации оборудования классифицируются как нормальные, станочный парк цеха включает в себя только легкие и средние металлорежущие станки сроком полезного использования не более 10 лет, обрабатываемым материалом является конструкционная сталь, длительность межремонтного циклаопределяется по формуле:

24000 — нормативный ремонтный цикл, станко-час;

b_п — коэффициент, учитывающий тип производства = 1,3,

b_м — коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала = 1;

b_у — коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования = 1;

b_т — коэффициент, учитывающий группу станков(для легких и средних станков b_т = 1).

Длительность межремонтного цикла составляет: 31200 часов или 7,8 лет или 93,6 месяцев. Считаем наиболее оптимальным использование следующей структуры межремонтного цикла:

где: О — осмотр – 9 раз (1,15раз в год)

Т- текущий ремонт – 6 раз (0,77 раз в год)

С — средний ремонт – 2 раза (0,26 в год)

К- капитальный ремонт – 1 раз (0,13 в год)

Длительность межремонтного периода рассчитывается по формуле

где: П_с – число средних ремонтов в течение межремонтного цикла = 2

П_т — число текущих (малых) ремонтов в течение межремонтного

Длительность межремонтного периода = 10,4 месяцев

Длительность межосмотрового периода для станков рассчитывается по формуле:

где: П₀ — число осмотров в течение межремонтного цикла = 9

Длительность межосмотрового периода для станков = 5,2 месяцев

Годовая трудоемкость ремонтных работ(общий годовой объем ремонтных работ) определяется по формуле:

Т_рем общ =(Т_кП_к+ Т_сП_с+ Т_тП_т+ Т_оП_о)/ Т_м.ц.)) R_i С_прi (4.4)

где: Т_к, Т_с, Т_т, Т_о— суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности, нормо-час;

R_i — количество единиц ремонтной сложности i-й единицы оборудования (механической части), р.е.;

С_прi— число единиц оборудования i-го наименования, шт.

В таблице 2. «Состав станочного парка в цехе» указана структура станочного парка цеха, его размер (53станка) и категория сложности (в ремонтных единицах) каждого станка.

R_i С_прi =808,5 (4.5)

Таблица 2 — Состав станочного парка в цехе

№ п/п	Оборудование	Модель или марка	К-во	Категория ремонтной сложности (механическая часть)	Уст-ная мощность Wу,кВт	Оптовая цена ед. оборудования Цоб, руб.	Площадь ед. оборудования м 2
Токарно-винторезные Станка	1К62 1К62Б 1К62Д 1М63М 1М63Б 1М65	11,0 12,5 14,5 13,0 14,0 16,5*2=33	10,0 11,0 11,5 18,5 15,0 22,0	3 650 6 000 6 500 8 290 7 870 11 160	3,07 3,07 3,57 4,38 4,38 4,07
Полуавтоматы токарно-револьверные	1М42Б 1А124М 1А136МЦ	17,5 14,5 14,0	13,0 12,5 13,0	14 500 12 300 15 300	3,18 3,28 2,95
Автоматы токарно-револьверные Одношпиндельные	1Г140П 1Д112 1Е125	17,5 18,0 15,5	7,1 5,5 11,0	15 500 2 450	3,18 3,28 2,95
Полуавтоматы токарные многошпиндельные	1Б265НП-8К	50,0	30,0	54 100	3,45
Вертикально-фрезерные станки	692Р-1 ГФ2380	12,5 13,0	2,2 11,0	5 000 14 000	1,8 1,95
Горизонтально-фрезерные станки	6Н13Ц 6Т82Г-1 6Р83Г 6Т83Г-1	14,0*5=70 12,5 11,0 11,5	13,0 7,5 7,0 7,5	15 000 6 365 6 300 7 290	2,3 2,85 2,85 1,98
Вертикально-сверлильные станки	2С132 2Г125 2Н135-1 КД-26	9,5*10=95 4,5 6,0 5,5	4,0 3,5 4,0 1,6	4 570 3 470 4 750 3 250	1,2 1,4 1,4 1,2
Радиально-сверлильные станки	2К52 2М55 2А576	7,0 20,0*2=40 17,5	4,5 5,5 7,5	3 950 4 750 18 200	1,8 1,8 2,1
Кругло шлифовальные	3У10В 3У10А 3М195	15,5*2=31 19,5 38,5*2=77	2,1 2,5 30,0	12 400 13 750 38 900	2,7 2,9 3,1
Плоско шлифовальные	3Е711В-1 3Е711ВФ-1	15,0*20=300 17,5	4,0 10,0	7 129 14 500	2,02 2,1
Внутри шлифовальные	3К225В 3К225А 3К227В	17,5*2=35 16,5 12,5	2,5 2,5 4,5	9 870 11 860 14 430	2,1 2,1 2,1
Универсально- заточные станки	3Е642 3Е642Е	10,0*3=30 12,5	3,0 3,0	4 450 6 750	1,2 1,2
Горизонтально- Расточные станки	2620В 2620Г	28*2=56	10,2 10,2	20 800 19 730	2,8 2,8
Протяжные Станки	7Б64 7Б67	17,5 24,5	11,0 40,0	17 924 29 970	1,98 1,95
Отрезные станки	8Г662 8Г681 8Б66	16,0 17,5 8,0	3,2 18,1 2,5	8 500 13 170 3 610	0,9 0,9 0,9
ИТОГО	808,5

Нормы трудовых затрат на одну ремонтную единицу по видам работ в часах указаны в таблице 3. «Норма времени на одну ремонтную единицу»

Таблица 3. — Норма времени на одну ремонтную единицу

Виды ремонта	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	Всего
Осмотр (н/ч)	0,75	0,1	—	0,85
Текущий ремонт (н/ч)	4,0	2,0	0,1	6,1
Средний ремонт (н/ч)	16,0	7,0	0,5	23,5
Капитальный ремонт (н/ч)	23,0	10,0	2,0

Годовая трудоемкость станочных ремонтных работ

Т_ст. рем = (0,75*1,15 + 4 0,77 + 16 0,26 +23 0,13) *808,5 = 11,09*808,5
= 8 968,3 нормо-часов

Годовая трудоемкость слесарных ремонтных работ

Т_слес рем =4,775*808,5=3 860,6 нормо-часов

Годовая трудоемкость прочих ремонтных работ

Т_пр рем = 0,467*808,5=377,6 нормо-часов

При определении среднегодового объема работ допускаем, что их общий объем распределяется равномерно по годам в течение всего межремонтного цикла.

Годовая трудоемкость ремонтных работ:

Т_общ рем =(35*0,13 +23,5*0,26 +6,1*0,77 +0,85*1,15) *808,5=16,33*808,5
=13 206,4 нормо-часов

Годовая трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию определяется по формуле:

Т_обс=F_эК_см/Н_об R_i С_прi (4.6)

где: F_э-годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего

F_э = 2000 час; [3 (стр. 74)]

К_см — число смен работы обслуживаемого оборудования = 2

Н_об — норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении станочных (1650), слесарных (500_.), смазочных (1000) и шорных (3390) работ на одного рабочего в смену. [3.(стр.59)]

Определяем годовую трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию по видам работ:

Т_обсл слес =(2000*2/500)*808,5=6 468 час

Т_обсл стан =(2000*2/1650)*808,5=1 960 час

Т_обсл смаз =(2000*2/1000)*808,5=3 234 час

Т_обсл шорн =(2000*2/3390)*808,5=953,98 час

Годовая трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию:

6 468+ 1 960+3 234+953,98=12 615,98 нормо/час

4.2 Расчет численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов

При определении численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов, необходимо учитывать количество оборудования (станков), необходимых для выполнения станочных работ.

Число единиц оборудования, необходимых для выполнения работпо ре­монтному и межремонтному обслуживанию, рассчитывается по формуле

где: F_э — годовой эффективный фонд времени работы одного станка в одну смену, F_э = 2000 час.

С_пр= 13 206,44 + 12 615,98 / (2015*2*1,1) = 5,82 ≈ 6 ед.

Распределяем единицы оборудования в следующем порядке:

— токарно-винторезные станки –2 ед.

— фрезерные станки – 2 ед.

— шлифовальные станки – 1 ед.

— сверлильные станки –1 ед.

Помимо указанного оборудования, ремонтный участок оснащен верстаками в количестве 3 шт. и подъемно-транспортным оборудованием в составе: электрокара – 1 ед., ручная тележка – 2 ед., ручной пресс – 1 шт.

Расчет численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов, определяется, исходя из соответствующей трудоемкости, годового эффектного фонда времени работы одного рабочего Fэ и коэффициента выполнения нормы времени Кв=1,1.

Расчет численности станочных рабочихдля проведения ремонта производится по формуле:

Р рем _стан =Т рем _стан / (Fэ* Кв) (4.8)

Р рем _стан = 8 968,3 /(2000*1,1) = 4 чел.

Расчет численности станочных рабочих для проведения межремонтного обслуживания производится по формуле:

Р обс _стан =Т обс _стан/ (Fэ* Кв); (4.9)

Р обс _стан = 1 960/(2000*1,1) = 1 чел.

Расчет численности слесарей и прочих рабочих производится аналогично.

Расчет численности слесарей для проведения ремонта и межремонтного обслуживания:

Р рем _слес = 2 чел. Р обс _слес = 3 чел.

Расчет численности прочих рабочих для проведения ремонта и межремонтного обслуживания:

Р рем _проч = 0 чел. Р обс _проч = 2 чел.

Общей численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов: 4+1+2+3+0+2 = 12 чел

Штатная ведомость ИТР

Для формирования штатной ведомости определить штатную численность ИТР.

Для определения численности ИТР необходимо:

— определить численность мастеров участка из расчета: 1 мастер на группу ремонтных рабочих (12 человек).

— определить численность старших мастеров участка из расчета: 1 старший мастер на 4 мастера.

— определить численность технологов участка из расчета: 1 старший мастер – 1 технолог

— определить численность механиков участка из расчета: 1 механик на группу ремонтных рабочих (5-22 человек).

Источник