Расчет трудоемкости ремонтных работ и потребного количества оборудования
2.1 Расчет трудоемкости ремонтных работ и потребного количества оборудования
Ремонтные циклы, межремонтные и межосмотровые периоды для каждой группы оборудования и их продолжительность определяется и учитывается по количеству отработанных оборудованием часов.
Определяем продолжительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периода для токарно-винторезного станка модели 1М61.
— год выпуска 1992 год,
— коэффициент сменности оборудования S = 2,
— ремонтосложность механической части R = 11 [ ]
Определяем структуру ремонтного цикла.
КР – ТР – ТР – ТР – ТР – КР,
Число плановых осмотров в межремонтном периоде.
Определяем продолжительность ремонтного цикла по формуле
где Тц.р— продолжительность цикла, час, [2, c.47]
16800 – базовая продолжительность цикла,
Ком — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала,
Кми — коэффициент, зависящий от применяемого материала инструмента,
Ктс – коэффициент, зависящий от класса точности станка,
Кнс – коэффициент, зависящий от категории массы станка,
Кв – коэффициент, зависящий от возврата станка и порядкового номера планируемого ремонтного цикла,
Кд – коэффициент, зависящий от года выпуска оборудования,
Тцр=16800∙1∙1∙1∙1∙0,7∙1 = 11760 час.
Определяем продолжительность межремонтного периода по формуле
Тмр = 12Тцр / SF(n+1), (2)
где S — сменность работы станка,
F – действительный фонд времени работы станка,
n – принятое число плановых ремонтов в ремонтном цикле,
Тмр = 12∙11760/ 2∙1955(4+1) = 7 мес.
Определяем продолжительность межосмотрового периода по формуле
То = Тмр / Омр +1, (3) 
То = 7 / 1 +1 = 4 мес.
Определяем календарные даты выполнения плановых ремонтных работ.
Таблица 1- График календарных дат на выполнение плановых ремонтных работ
| Вид работ | КР | О | ТР | О | ТР | О | ТР | О | ТР | О | КР |
| Год | 2005 | 2005 | 2006 | 2006 | 2006 | 2007 | 2007 | 2007 | 2008 | 2008 | 2008 |
| Месяц | 6 | 10 | 2 | 6 | 10 | 2 | 6 | 10 | 2 | 6 | 10 |
На 2008 год приходится: один осмотр в июне, один текущий ремонт в феврале и один капитальный ремонт в октябре.
Цеховая ремонтная база (ЦРБ) обслуживает 121 единиц оборудования. Средняя категория ремонтосложности – 11.
Количество ремонтных единиц определяется по формуле
где N – количество единиц оборудования,
R – категория ремонтосложности.
∑Z = 121· 11 = 1331 р.е.
В соответствии с исходными данными средняя длительность ремонтного цикла равна 3,5 года (1 капитальный ремонт, 4 текущих ремонтов и 5 осмотров).
Расчет количества ремонтных единиц, подлежащих ежегодному ремонту, производится по формуле
где ∑Z – количество ремонтных единиц оборудования в цехе,
n – количество ремонтов,
Тц – длительность ремонтного цикла в годах,
По капитальному ремонту,
Zк = 1331 · 1 / 3,5 = 380 р.е.
где nk – количество капитальных ремонтов.
По текущему ремонту,
где nт – количество текущих ремонтов.
Zт = 1331 · 4 / 3,5 = 1521 р.е.
где nо – количество осмотров.
Zо = 1331 · 5 / 3,5 = 1901 р.е,
Расчет трудоемкости ведется раздельно на слесарные и станочные работы.
Трудоемкость слесарных работ определяется по формуле
где τ — норматив времени в часах на одну ремонтную единицу.
Тсл = 380· 36+ 1521 · 4 + 1901 · 1 = 15581 час
Определяем трудоемкость на станочные работы по формуле
Тст = 380 · 14 + 1521· 2 + 1901 · 0,1 = 8552,1 час
Определяем потребное количество станочного оборудования.
Количество оборудования Cоб определяется по формуле
где Вк = 12 % на внеплановые работы от Тст ,
Фэф – эффективный фонд времени работы оборудования,
Кз – коэффициент загрузки.
Принимаем Фэф = 3050 ч. (т.к. коэффициент сменности работы оборудования Ксм = 2), Кз = 0,95.
Соб = (8552,1 + 1026,3) / (3050 · 0,95) = 3,3
Принимаем количество оборудования равное 3.
Источник
Расчет нормативной трудоемкости ремонта станка
Типовые укрупненные нормы времени на работы по ремонту станков с числовым программным управлением (по видам ремонта)
____________________________________________________________________
Не действуют на территории Российской Федерации
с 25 июня 2020 года на основании
постановления Правительства Российской Федерации
от 13 июня 2020 года N 857
____________________________________________________________________
Сборник содержит типовые укрупненные нормы времени на капитальный, средний и текущий ремонты механической части станков, нормы времени на капитальный ремонт электрической и гидравлической части станков, нормы времени на замену блоков систем станков с числовым программным управлением, а также нормы времени на ремонт плат УЧПУ и электроприводов.
Типовые укрупненные нормы времени разработаны Государственным проектно-конструкторским и технологическим институтом по модернизации, автоматизации, ремонту металлорежущих станков и техническому обслуживанию металлообрабатывающего оборудования с программным управлением (ГПКТИ «Станкосервис») и предприятиями Министерства станкостроительной и инструментальной промышленности СССР совместно с Центральным бюро нормативов по труду Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам при участии нормативно-исследовательских организаций и предприятий Министерства тяжелого, энергетического и транспортного машиностроения СССР, Министерства оборонной промышленности СССР, Министерства общего машиностроения СССР, Министерства промышленности средств связи СССР, Министерства приборостроения, средств автоматизации и систем управления СССР, Министерства сельскохозяйственного и тракторного машиностроения СССР, Министерства судостроительной промышленности СССР.
Типовые укрупненные нормы времени утверждены постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Секретариата ВЦСПС от 13 января 1988 года N 10/2-21.
Срок действия типовых укрупненных норм времени установлен до 1994 года.
Типовые укрупненные нормы времени рекомендованы для применения в условиях цехов и мастерских предприятий (организаций), объединений (комбинатов) всех отраслей народного хозяйства независимо от их ведомственной подчиненности.
В конце сборника помещен бланк отзыва, который заполняется предприятием (организацией) и направляется в адрес ЦБНТ (109028, Москва, ул.Солянка, д.3).
Обеспечение межотраслевыми материалами по труду осуществляется по «Книготорговому бюллетеню» или «Аннотированному тематическому плану выпуска литературы» издательства «Экономика» через книготорговую сеть на местах по заявкам предприятий и организаций.
1. Общая часть
1.1. Типовые укрупненные нормы времени на работы по ремонту станков с числовым программным управлением (ЧПУ) (по видам ремонта) рекомендованы для применения в условиях ремонтно-механических цехов и мастерских предприятий отраслей народного хозяйства независимо от их ведомственной подчиненности.
Типовые укрупненные нормы времени предназначены для нормирования труда слесарей-ремонтников, электромонтеров по ремонту электрооборудования, маляров, инженеров-электроников, занятых на работах по ремонту станков с ЧПУ при сдельной системе оплаты труда, установлении нормированных заданий, и вводятся в действие администрацией предприятия после согласования с комитетом профсоюза.
1.2. Типовые укрупненные нормы времени могут быть использованы при расчете комплексных норм при внедрении бригадной формы организации труда в соответствии с Методическими рекомендациями по нормированию труда рабочих в условиях коллективных форм его организации и стимулирования (М.: Экономика, 1987).
Особенно эффективно типовые укрупненные нормы времени могут быть применены при сдельной системе оплаты труда ремонтных рабочих, позволяя дать возможность определять и устанавливать нормативный (оптимальный рассчитанный по нормам) объем ремонтных работ на бригаду.
1.3. Настоящий сборник содержит нормы времени на капитальный, средний и текущий ремонты механической части станков, нормы времени на капитальный ремонт электрической и гидравлической части станков, нормы времени на замену блоков систем станков с ЧПУ, а также нормы времени на ремонт плат устройства системы числового программного управления (УЧПУ) и электроприводов (приложение 1) следующих моделей станков:
1А616Ф3, 1А616Ф302, 16Б16Т1 типовой представитель — 1А616Ф3;
16К30Ф3, 16К30Ф323, 16К30Ф333, 16К30Ф335, 16К30Ф353 типовой представитель — 16К30Ф3;
1М63Ф3, 1М63Ф3-01 типовой представитель — 1М63Ф3;
16К20Ф3, 16К20Ф3С19, 16К20Ф3С32, 16К20Ф3С13, 16К20Ф3С5, 16К20Ф3С2
типовой представитель — 16К20Ф3;
2Р118Ф2, 2Н123Ф2 типовой представитель — 2Р118Ф2;
2Р135Ф2, 2Р135Ф2-1 типовой представитель — 2Р135Ф2;
3Е711ВФ3, 3Е711ВФ1, 3Е711АФ1 типовой представитель — 3Е711ВФ3;
3Е721ВФ3, 3Е721ВФ-1 типовой представитель — 3Е721ВФ3;
6Р11Ф3, 6Р11МФ3-1, 6Р11Ф3-1 типовой представитель — 6Р11Ф3;
6520Ф3, 6520Ф3-36 типовой представитель — 6520Ф3;
6Р13Ф3, 6Р13РФ3, 6Р13Ф3-37 типовой представитель — 6Р13Ф3.
В табл.1 приводится типовой состав работ по видам ремонта.
Типовой состав работ в зависимости от вида ремонта
Проверка на точность перед разборкой; измерение износа трущихся поверхностей перед ремонтом базовых деталей; полная разборка станка и всех его сборочных единиц, промывка, протирка и их осмотр; дефектация деталей и узлов станка; замена и восстановление изношенных деталей; ремонт системы смазки, охлаждения, гидравлики и электрики; шлифование или шабрение всех направляющих плоскостей; ремонт или замена оградительных устройств, установленных в соответствии с правилами техники безопасности и устройств для защиты направляющих поверхностей станка от стружки и абразивной пыли; сборка всех сборочных единиц станка, проверка правильности их взаимодействия; шпаклевка и окраска всех внутренних и наружных поверхностей станка; обкатка на холостом ходу на всех скоростях и подачах; проверка на шум, точность и испытание под нагрузкой.
Частичная разборка станка; промывка; протирка; осмотр деталей разобранных сборочных единиц и очистка от грязи неразобранных; уточнение предварительно составленной ведомости дефектов; замена или восстановление изношенных сборочных единиц и деталей; проверка и зачистка неизношенных деталей, оставляемых в механизмах станка, ремонт насосов и систем смазки, охлаждения и гидравлики; контрольное шабрение или шлифование нуждающихся в ремонте направляющих поверхностей, если их износ превышает допустимый; ремонт или замена оградительных устройств для защиты отработанных поверхностей станка от стружки и абразивной пыли; сборка отремонтированных сборочных единиц; проверка правильности взаимодействия всех механизмов станка; окраска наружных нерабочих поверхностей станка; обкатка станка на всех скоростях и подачах; проверка на шум и точность.
Частичная разборка станка; подетальная разборка двух-трех сборочных единиц, подверженных наибольшему износу и загрязнению; вскрытие крышек и люков для внутреннего осмотра и промывки остальных узлов, протирка всего станка; осмотр, промывка деталей разобранных узлов, базовых плоскостей и направляющих; составление и уточнение предварительно составленной ведомости дефектов и выявление деталей, требующих замены или ремонта при ближайшем плановом ремонте с записью в предварительной ведомости дефектов; проверка правильности работы и регулирование механизма станка; замена изношенных деталей; добавление фрикционных дисков; пришабривание конусов фрикционов; регулирование фрикционных муфт и тормозов; зачистка задиров, царапин, забоин, заусенцев на трущихся поверхностях станка; регулирование элементов гидросистемы и ремонт смазочных устройств, замена масла; проверка и ремонт системы охлаждения; устранение утечки жидкости, подтекания кранов; текущий ремонт насосов и арматуры; ремонт и замена оградительных устройств, установленных в соответствии с правилами техники безопасности, и устройств для защиты обработанных поверхностей станка от стружки и абразивной пыли; проверка точности станка, подвергаемого профилактической проверке точности.
1.4. В основу разработки норм времени положены:
типовые технологические процессы ремонта станков с ЧПУ, разработанные Государственным проектно-конструкторским и технологическим институтом по модернизации, автоматизации, ремонту металлорежущих станков и технологическому обслуживанию металлообрабатывающего оборудования с программным управлением (ГПКТИ «Станкосервис»), ГУ «Главстанкоремналадка» Министерства станкостроительной и инструментальной промышленности;
результаты анализа организации труда и мероприятия по ее совершенствованию;
результаты изучения затрат рабочего времени по фотохронометражным наблюдениям и фотографиям рабочего дня;
Общемашиностроительные нормативы времени на слесарные работы по ремонту оборудования (М.: Экономика, 1988);
Общемашиностроительные нормативы времени на лакокрасочные покрытия (М.: Экономика, 1989).
1.5. Нормы времени указаны в человеко-часах и рассчитаны по формуле
,
где — норма времени на операцию; — коэффициент, учитывающий дополнительные затраты времени:
,
где — подготовительно-заключительное время на выполненный объем работ; — время на обслуживание рабочего места; — время на отдых и личные потребности;
, , — приняты в % от оперативного времени: — 4%; — 4,5%; — 5,5% и определены в соответствии с Общемашиностроительными нормативами вспомогательного времени, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного времени;
— оперативное время, затрачиваемое на выполнение опера
1.6. Разряды работ в настоящем сборнике указаны в соответствии с Единым тарифно-квалификационным справочником работ и профессий рабочих, выпуск 1, раздел: «Профессии рабочих, общие для всех отраслей народного хозяйства», утвержденный постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Секретариата ВЦСПС от 31.01.85 N 31/3-30; выпуск 2, разделы: «Слесарные и слесарно-сборочные работы», «Металлопокрытия и окраска», утвержденный постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Секретариата ВЦСПС от 16.01.85 N 17/2-54. Наименование должности инженера-электроника (раздел 3) указано в соответствии с Квалификационным справочником должностей руководителей, специалистов и служащих, выпуск 1, раздел «Специалисты», утвержденным постановлением Госкомтруда СССР и ВЦСПС от 27 марта 1986 года N 102/6-142.
1.7. Выполнение работ рабочими не тех разрядов, которые указаны в настоящем сборнике, а также недостатки в организации труда и производства не могут служить основанием для каких-либо изменений типовых укрупненных норм времени.
1.8. В сборнике приведены укрупненные типовые нормы времени по видам ремонта, которые следует использовать в том случае, если выполняется весь объем работ по капитальному, среднему и текущему ремонтам.
1.9. На работы, не предусмотренные сборником, методом технического нормирования устанавливаются местные нормы времени по аналогии с типовыми.
1.10. До введения типовых укрупненных норм времени необходимо привести организационно-технические условия в ремонтно-механических цехах, на производственных участках и в мастерских в соответствие с запроектированными в сборнике и проинструктировать рабочих.
1.11. Если на предприятии действуют более прогрессивные нормы времени, настоящий сборник не является основанием для их изменения.
2. Организация труда
2.1. Работы по ремонту станков с ЧПУ выполняются специализированными бригадами. В целях повышения качества и ответственности за проведение ремонта оборудование закрепляется за каждой ремонтной бригадой. Как правило, закрепление оборудования за бригадами производится по производственным участкам или пролетам. В отдельных случаях при производственной необходимости оборудование может быть закреплено за бригадами по признаку его однотипности (токарно-винторезные станки с ЧПУ, сверлильные станки с ЧПУ, вертикально-фрезерные станки с ЧПУ, плоскошлифовальные станки с ЧПУ, круглошлифовальные станки с ЧПУ).
2.2. Планирование объема ремонтных работ закрепленного за бригадами оборудования производят на основании годового графика планово-предупредительного ремонта (ППР). Основой для определения численности бригад является плановый объем работ по трудоемкости, приходящейся на бригаду. Трудоемкость рассчитывается на основе межотраслевых, отраслевых и данных нормативных материалов по труду.
2.3. Нормами времени предусматривается выполнение операций на рабочих участках, оснащенных стендами, подъемно-транспортными средствами, соответствующими инструментами и приспособлениями. Перемещение деталей, узлов, материалов, инструментов и приспособлений на рабочих местах допускается на расстояние до 30 м и входит в обязанности ремонтников, занятых ремонтом оборудования. Транспортировка станков с ЧПУ в сборе на рабочее место слесарей-ремонтников осуществляется бригадой такелажников.
2.4. Ремонт станков с ЧПУ осуществляется по технологической схеме, представленной на рис.1.
2.5. Организация рабочего места определяется наличием и размещением необходимого оборудования, приспособлений и инструмента. На рис.2 предлагается типовая планировка участка ремонта станков с ЧПУ, которая обеспечит наиболее экономное использование производственных площадей, сокращение расстояний переходов рабочих и транспортировки материалов за счет рационального расположения оборудования и оргтехоснастки.
Источник