Расчет продолжительности ремонта станка

Расчет продолжительности ремонта станка

Практическая работа

ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ РЕМОНТОВ ОБОРУДОВАНИЯ.

РАСЧЁТ И СТРУКТУРА РЕМОНТНОГО ЦИКЛА

При определении длительности ремонтного цикла Т_р.ц , межремонтного Т_м.р и межосмотрового Т_м.о периодов следует основываться на структуре ремонтного цикла для каждого вида технологического оборудования (таблица 1 ):

Число ремонтных операций в цикле

Оборудование

Число ремонтов

Зависимости для
определения
межремонтного
цикла Т_р.ц , час.

малых,

Станочное оборудование

Лёгкие и средние металлорежущие станки весом до 10 т :

выпущенные до 1997 г.

β_п β_м β_у β_т A,

где А = 24 000 для станков с возрастом до 10 лет;

А = 23 000 для станков с возрастом 10-20 лет;

А = 24 000 для станков с возрастом свыше 20 лет

β_п ×15000

выпускаемые с 1997 г.

Крупные и тяжёлые металлорежущие станки весом 10-100 т

Особо тяжёлые металлорежущие станки весом свыше 100 т и уникальные

Деревообрабатывающие фуговальные станки с автоподачей

Кузнечно-прессовое оборудование

Ковочные паровоздушные молоты

для молотов возрас-том до 20 лет;

для молотов возрас-том свыше 20 лет

Ковочные гидравлические прессы

для прессов возрастом до 20 лет;

для прессов возрастом свыше 20 лет

Литейное оборудование

Формовочные машины грузоподъёмностью 300-5000 кг

для машин грузоподъёмностью 300-900 кг

для машин грузоподъёмностью 900-5000 кг

Подвесные и напольные конвейеры

Подъёмно-транспортное оборудование

β_у ×14000

β_п ×20400

β_п – характер производства: для массового и крупносерийного типа β_п = 1,0 ; для серийного β_п = 1,3 ; для мелкосерийного и единичного β_п = 1,5 ;

β_м – род обрабатываемого материала для металлорежущих станков нормальной точности: при обработке стали β_м = 1,0 ; алюминиевых сплавов β_м = 0,75; чугуна и бронзы β_м = 0,8 ;

β_у – условия эксплуатации оборудования: для металлорежущих станков в нормальных условиях механического цеха при работе металлическим инструментом β_у = 1,1 ; для станков, работающих абразивным инструментом без охлаждения, β_у = 0,7 ; β_у для кранов зависит от режима работы и может колебаться в пределах от 1,0 до 2 ;

β_т – особенности весовой характеристики станков: для лёгких и средних металлорежущих станков β_т = 1,0 ; для крупных и тяжёлых β_т = 1,35 ; для особо тяжёлых и уникальных β_т = 1,7 ;

β_р – величина основного параметра машины; для молотов при весе падающих частей до 2000 кг – β_р = 0,9; св. 2000 кг – β_р= 0,7 .

Длительность межремонтного периода Т_м.р определяется по формуле :

где n_c и n_м – число средних и малых ремонтов, соответственно.

Длительность межосмотрового периода Т_м.о определяется по формуле:

Для расчёта длительности ремонтного цикла в календарном времени необходимо учитывать годовой фонд времени работы оборудования (таблица 2 ):

Годовой фонд времени работы оборудования

Оборудование

Одна смена, час.

Две смены, час.

Три смены, час.

Металлорежущее

Кузнечно-прессовое:

массовое и крупносерийное производство

серийное, мелкосерийное единичное производство

Литейное:

массовое и крупносерийное производство

серийное, мелкосерийное, единичное производство

Подъёмно-транспортное оборудование

При построении графиков ремонтов и осмотров оборудования, кроме значений Т_р.ц , Т_м.р и Т_м.о необходимо знать структуру ремонтного цикла (таблица 3 ):

Структура ремонтного цикла

Оборудование

Чередование работ

Лёгкие и средние металлорежущие станки весом до 10 т:

выпущенные до 1997 г.

выпускаемые с 1997 г.

Крупные и тяжёлые металлорежущие станки весом 10-100 т, литейные конвейеры

Пневматические ковочные молоты

Примечание : К – капитальный ремонт; С – средний ремонт; М – малый ремонт; О – осмотр.

Если, например, выяснено что для лёгкого металлорежущего станка Т_р.ц = 9 лет; Т_м.р = 1 год и Т_м.о = 0,5 года, что станок выпущен в 1996 г. и установлен в феврале 1997 г., то график вывода его в ремонт будет следующий:

График вывода станка в ремонт

Источник

Расчет длительности ремонтного цикла

Продолжительность ремонтного цикла выбирается из таблиц в соответствии с [1] в зависимости от вида оборудования.

Таблица 1.2 – Продолжительность ремонтного цикла и

Оборудование	Ттабл, лет	tтаюл, мес	Kc
Насосы, вентиляторы	9	9	0,75
Станки	4	6	0,45
Сварочное оборудование	3	6	0,4
Электропечи	2	6	0,6
Кран	4	6	0,45

Ттабл – табличная продолжительность ремонтного цикла, в годах;

tтаюл – продолжительность межремонтного периода, в месяцах.

Учитывая поправочные коэффициенты [1], плановая продолжительность ремонтного цикла, в годах:

, (4)

где βр – коэффициент сменности;

βи – коэффициент использования;

β о – коэффициент основного оборудования.

Для межремонтных периодов:

. (5)

Корректируем полученные расчетные данные по ремонтному циклу и продолжительностью межремонтного цикла электрических машин к соответствующим основному оборудованию, ремонтному циклу и продолжительности межремонтного периода.

Результаты расчетов приведены в табл.2.1

Таблица 2.1 – Данные о структуре и продолжительности

ремонтного цикла электрооборудования.

Наименование оборудования	ТПЛ, лет	tПЛ, мес	Количество ремонтных периодов, n	Кол-во межремонтных периодов, n+1
Насосы, вентиляторы	4	6	8	9
Станки	4	6	8	9
Сварочное оборудование	3	6	6	7
Электропечи	2	6	4	5
Кран	4	6	8	9

Расчет трудоемкости технического обслуживания и ремонта электрического оборудования

Трудоемкость ремонта – это трудозатраты на проведение одного ремонта того или иного вида для каждой данной единицы энергетического оборудования.

Трудоемкость текущего ремонта, капитального ремонта на единицу оборудования определяется с учетом паспортной мощности. Для имеющегося оборудования трудоемкость КР, ТР и ТО приведена в таблице 2.2

Расчет общей трудоемкости капитального ремонта

Общая трудоемкость капитального ремонта определяется как сумма трудоемкостей всего оборудования цеха:

Тр(КР) = Тр(КР) Н+ Тр(КР) СТ+ Тр(КР) С+ Тр(КР) В+ Тр(КР) П+ Тр(КР) К,

где Тр(КР) Н – трудоемкость капитального ремонта насосов;

Тр(КР) СТ – трудоемкость капитального ремонта станков;

Тр(КР) С – трудоемкость капитального ремонта сварочных аппаратов;

Тр(КР) В – трудоемкость капитального ремонта вентиляторов;

Тр(КР) П – трудоемкость капитального ремонта электропечей;

Тр(КР) К — трудоемкость капитального ремонта кранов.

Таблица 2.2 – Общая трудоемкость ремонтов и техобслуживания

Источник

Организация ремонта оборудования

Расчет длительности межремонтного цикла для легких и средних металлорежущих станков

Расчет длительности межремонтного цикла для легких и средних металлорежущих станков осуществляется по формуле:

24 000 – нормативный ремонтный цикл, станко-часы.

В_п – коэффициент, который учитывает тип производства (для массового и крупносерийного производства он равняется 1,0, для серийного — 1,3, мелкосерийного и единичного -1,5).

В_м – коэффициент, который учитывает обрабатываемый материал (при обработке конструкционных сталей он равняется 1,0, для чугуна и бронзы – 0,8, для высокопрочных сталей – 0,7).

В_у – коэффициент, который учитывает условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов он равняется 1,0, в запыленных и с повышенной влажностью – 0,7).

В_с – коэффициент, который отображает группу станков (для легких и средних станков он равняется 1,0).

Определение длительности межремонтного периода

Определение длительности межремонтного периода определяется по формуле:

П₀ – количество осмотров во время межремонтного цикла.

П_с –количество средних ремонтов в течении межремонтного цикла.

П_т – количество текущих ремонтов в течении межремонтного цикла.

Исходя из этого, длительность межремонтного цикла может быть определена по формулам:

Т_м.ц – длительность межремонтного цикла

П₀ – количество осмотров во время межремонтного цикла.

П_с –количество средних ремонтов в течении межремонтного цикла.

П_т – количество текущих ремонтов в течении межремонтного цикла.

Годовой объем ремонтных работ

Общий годовой объем ремонтных работ определяется по формуле:

Т_к, Т_с, Т_т, Т₀ – суммарная трудоемкость (слесарных, станковых и других работ) капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности. Измеряется в нормо-часах.

R_i – количество единиц ремонтной сложности на i-тую единицу оборудования (механической части). Измеряется в ремонтных единицах.

С_пр.i. – количество единиц оборудования i-того наименования, штук.

Если объем работ определяется отдельно по видам работ (слесарные, станковые и другие), то на одну ремонтную единицу используются соответствующие нормы времени по всем видам планово-предупреждающих ремонтов.

Расчет годового объема работ по межремонтному обслуживанию находится по формуле:

Ф_эф – годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего. Измеряется в часах.

К_см – сменность работы оборудования, которое обслуживается.

Н_об – норма обслуживания в смену на одного работника. Измеряется в ремонтных единицах.

Расчет численности персонала для ремонтных работ

Расчет численности работников, необходимых для ремонтных работ (Р_сл) и межремонтного обслуживания (Р’_сл), производится по видам работ:

Т сл рем – трудоемкость слесарных работ для выполнения ремонтных работ

Т сл об – трудоемкость слесарных работ для межремонтного обслуживания.

Измеряются в нормо-часах.

К_в –коэффициент выполнения норм времени.

По аналогии проводится расчет численности межремонтного и ремонтного персонала по станковым и другим видам работ.

Расчет необходимого количества единиц оборудования (станков) (С_пр) по межремонтному и ремонтному обслуживанию осуществляется по формуле:

Т ст рем – трудоемкость станковых работ для выполнения ремонтных работ.

Т ст об – трудоемкость станковых работ для межремонтного обслуживания.

Измеряется в нормо-часах.

Ф_эф – годовой эффективный фонд времени работы за одну смену одного станка. Измеряется в часах.

Расчет потребности в материалах для ремонта

Расчет нужд цеха в материалах для ремонта проводится по формуле:

γ – коэффициент, который учитывает затраты материала на один капитальный ремонт оборудования на одну ремонтную единицу.

∑R_к, ∑R_с, ∑R_Т – сумма ремонтных единиц агрегатов, которые подвергаются в течении года капитальному, среднему и текущему ремонтам.

L – коэффициент, который характеризует соотношения нормы затрат материала при среднем и капитальном ремонтах.

В – коэффициент, который характеризует соотношения нормы затрат материала при текущем и капитальном ремонтах.

Нормы запаса однотипных деталей для группы однотипного оборудования определяются по формуле:

С_пр – количество однотипных единиц оборудования, штук.

С_д – количество однотипных деталей в данном типе оборудования, штук.

Т_ц – длительность цикла изготовления партии однотипных деталей, который зависит от их количества в одно-модельных агрегатах (берется с практических данных главного механика предприятия).

Максимальный запас не должен превышать трехмесячных затрат сменных деталей одного наименования.

Источник