Расчет трудоемкости ремонта и технического обслуживания оборудования

Для расчета трудоемкости ремонта необходимо определить длительность межремонтного цикла.

В связи с тем, что в цехе доминирует серийное производство, условия эксплуатации оборудования классифицируются как нормальные, станочный парк цеха включает в себя только легкие и средние металлорежущие станки сроком полезного использования не более 10 лет, обрабатываемым материалом является конструкционная сталь, длительность межремонтного циклаопределяется по формуле:

24000 — нормативный ремонтный цикл, станко-час;

b_п — коэффициент, учитывающий тип производства = 1,3,

b_м — коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала = 1;

b_у — коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования = 1;

b_т — коэффициент, учитывающий группу станков(для легких и средних станков b_т = 1).

Длительность межремонтного цикла составляет: 31200 часов или 7,8 лет или 93,6 месяцев. Считаем наиболее оптимальным использование следующей структуры межремонтного цикла:

где: О — осмотр – 9 раз (1,15раз в год)

Т- текущий ремонт – 6 раз (0,77 раз в год)

С — средний ремонт – 2 раза (0,26 в год)

К- капитальный ремонт – 1 раз (0,13 в год)

Длительность межремонтного периода рассчитывается по формуле

где: П_с – число средних ремонтов в течение межремонтного цикла = 2

П_т — число текущих (малых) ремонтов в течение межремонтного

Длительность межремонтного периода = 10,4 месяцев

Длительность межосмотрового периода для станков рассчитывается по формуле:

где: П₀ — число осмотров в течение межремонтного цикла = 9

Длительность межосмотрового периода для станков = 5,2 месяцев

Годовая трудоемкость ремонтных работ(общий годовой объем ремонтных работ) определяется по формуле:

Т_рем общ =(Т_кП_к+ Т_сП_с+ Т_тП_т+ Т_оП_о)/ Т_м.ц.)) R_i С_прi (4.4)

где: Т_к, Т_с, Т_т, Т_о— суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности, нормо-час;

R_i — количество единиц ремонтной сложности i-й единицы оборудования (механической части), р.е.;

С_прi— число единиц оборудования i-го наименования, шт.

В таблице 2. «Состав станочного парка в цехе» указана структура станочного парка цеха, его размер (53станка) и категория сложности (в ремонтных единицах) каждого станка.

R_i С_прi =808,5 (4.5)

Таблица 2 — Состав станочного парка в цехе

№ п/п	Оборудование	Модель или марка	К-во	Категория ремонтной сложности (механическая часть)	Уст-ная мощность Wу,кВт	Оптовая цена ед. оборудования Цоб, руб.	Площадь ед. оборудования м 2
Токарно-винторезные Станка	1К62 1К62Б 1К62Д 1М63М 1М63Б 1М65	11,0 12,5 14,5 13,0 14,0 16,5*2=33	10,0 11,0 11,5 18,5 15,0 22,0	3 650 6 000 6 500 8 290 7 870 11 160	3,07 3,07 3,57 4,38 4,38 4,07
Полуавтоматы токарно-револьверные	1М42Б 1А124М 1А136МЦ	17,5 14,5 14,0	13,0 12,5 13,0	14 500 12 300 15 300	3,18 3,28 2,95
Автоматы токарно-револьверные Одношпиндельные	1Г140П 1Д112 1Е125	17,5 18,0 15,5	7,1 5,5 11,0	15 500 2 450	3,18 3,28 2,95
Полуавтоматы токарные многошпиндельные	1Б265НП-8К	50,0	30,0	54 100	3,45
Вертикально-фрезерные станки	692Р-1 ГФ2380	12,5 13,0	2,2 11,0	5 000 14 000	1,8 1,95
Горизонтально-фрезерные станки	6Н13Ц 6Т82Г-1 6Р83Г 6Т83Г-1	14,0*5=70 12,5 11,0 11,5	13,0 7,5 7,0 7,5	15 000 6 365 6 300 7 290	2,3 2,85 2,85 1,98
Вертикально-сверлильные станки	2С132 2Г125 2Н135-1 КД-26	9,5*10=95 4,5 6,0 5,5	4,0 3,5 4,0 1,6	4 570 3 470 4 750 3 250	1,2 1,4 1,4 1,2
Радиально-сверлильные станки	2К52 2М55 2А576	7,0 20,0*2=40 17,5	4,5 5,5 7,5	3 950 4 750 18 200	1,8 1,8 2,1
Кругло шлифовальные	3У10В 3У10А 3М195	15,5*2=31 19,5 38,5*2=77	2,1 2,5 30,0	12 400 13 750 38 900	2,7 2,9 3,1
Плоско шлифовальные	3Е711В-1 3Е711ВФ-1	15,0*20=300 17,5	4,0 10,0	7 129 14 500	2,02 2,1
Внутри шлифовальные	3К225В 3К225А 3К227В	17,5*2=35 16,5 12,5	2,5 2,5 4,5	9 870 11 860 14 430	2,1 2,1 2,1
Универсально- заточные станки	3Е642 3Е642Е	10,0*3=30 12,5	3,0 3,0	4 450 6 750	1,2 1,2
Горизонтально- Расточные станки	2620В 2620Г	28*2=56	10,2 10,2	20 800 19 730	2,8 2,8
Протяжные Станки	7Б64 7Б67	17,5 24,5	11,0 40,0	17 924 29 970	1,98 1,95
Отрезные станки	8Г662 8Г681 8Б66	16,0 17,5 8,0	3,2 18,1 2,5	8 500 13 170 3 610	0,9 0,9 0,9
ИТОГО	808,5

Нормы трудовых затрат на одну ремонтную единицу по видам работ в часах указаны в таблице 3. «Норма времени на одну ремонтную единицу»

Таблица 3. — Норма времени на одну ремонтную единицу

Виды ремонта	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	Всего
Осмотр (н/ч)	0,75	0,1	—	0,85
Текущий ремонт (н/ч)	4,0	2,0	0,1	6,1
Средний ремонт (н/ч)	16,0	7,0	0,5	23,5
Капитальный ремонт (н/ч)	23,0	10,0	2,0

Годовая трудоемкость станочных ремонтных работ

Т_ст. рем = (0,75*1,15 + 4 0,77 + 16 0,26 +23 0,13) *808,5 = 11,09*808,5
= 8 968,3 нормо-часов

Годовая трудоемкость слесарных ремонтных работ

Т_слес рем =4,775*808,5=3 860,6 нормо-часов

Годовая трудоемкость прочих ремонтных работ

Т_пр рем = 0,467*808,5=377,6 нормо-часов

При определении среднегодового объема работ допускаем, что их общий объем распределяется равномерно по годам в течение всего межремонтного цикла.

Годовая трудоемкость ремонтных работ:

Т_общ рем =(35*0,13 +23,5*0,26 +6,1*0,77 +0,85*1,15) *808,5=16,33*808,5
=13 206,4 нормо-часов

Годовая трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию определяется по формуле:

Т_обс=F_эК_см/Н_об R_i С_прi (4.6)

где: F_э-годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего

F_э = 2000 час; [3 (стр. 74)]

К_см — число смен работы обслуживаемого оборудования = 2

Н_об — норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении станочных (1650), слесарных (500_.), смазочных (1000) и шорных (3390) работ на одного рабочего в смену. [3.(стр.59)]

Определяем годовую трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию по видам работ:

Т_обсл слес =(2000*2/500)*808,5=6 468 час

Т_обсл стан =(2000*2/1650)*808,5=1 960 час

Т_обсл смаз =(2000*2/1000)*808,5=3 234 час

Т_обсл шорн =(2000*2/3390)*808,5=953,98 час

Годовая трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию:

6 468+ 1 960+3 234+953,98=12 615,98 нормо/час

4.2 Расчет численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов

При определении численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов, необходимо учитывать количество оборудования (станков), необходимых для выполнения станочных работ.

Число единиц оборудования, необходимых для выполнения работпо ре­монтному и межремонтному обслуживанию, рассчитывается по формуле

где: F_э — годовой эффективный фонд времени работы одного станка в одну смену, F_э = 2000 час.

С_пр= 13 206,44 + 12 615,98 / (2015*2*1,1) = 5,82 ≈ 6 ед.

Распределяем единицы оборудования в следующем порядке:

— токарно-винторезные станки –2 ед.

— фрезерные станки – 2 ед.

— шлифовальные станки – 1 ед.

— сверлильные станки –1 ед.

Помимо указанного оборудования, ремонтный участок оснащен верстаками в количестве 3 шт. и подъемно-транспортным оборудованием в составе: электрокара – 1 ед., ручная тележка – 2 ед., ручной пресс – 1 шт.

Расчет численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов, определяется, исходя из соответствующей трудоемкости, годового эффектного фонда времени работы одного рабочего Fэ и коэффициента выполнения нормы времени Кв=1,1.

Расчет численности станочных рабочихдля проведения ремонта производится по формуле:

Р рем _стан =Т рем _стан / (Fэ* Кв) (4.8)

Р рем _стан = 8 968,3 /(2000*1,1) = 4 чел.

Расчет численности станочных рабочих для проведения межремонтного обслуживания производится по формуле:

Р обс _стан =Т обс _стан/ (Fэ* Кв); (4.9)

Р обс _стан = 1 960/(2000*1,1) = 1 чел.

Расчет численности слесарей и прочих рабочих производится аналогично.

Расчет численности слесарей для проведения ремонта и межремонтного обслуживания:

Р рем _слес = 2 чел. Р обс _слес = 3 чел.

Расчет численности прочих рабочих для проведения ремонта и межремонтного обслуживания:

Р рем _проч = 0 чел. Р обс _проч = 2 чел.

Общей численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов: 4+1+2+3+0+2 = 12 чел

Штатная ведомость ИТР

Для формирования штатной ведомости определить штатную численность ИТР.

Для определения численности ИТР необходимо:

— определить численность мастеров участка из расчета: 1 мастер на группу ремонтных рабочих (12 человек).

— определить численность старших мастеров участка из расчета: 1 старший мастер на 4 мастера.

— определить численность технологов участка из расчета: 1 старший мастер – 1 технолог

— определить численность механиков участка из расчета: 1 механик на группу ремонтных рабочих (5-22 человек).

Источник

Расчет технико-экономических показателей ремонта оборудования цеха на примере токарно-винторезного станка 1а 625

Сущность и содержание системы планово-предупредительных ремонтов. Организация и проектирование выполнения ремонтных работ на предприятии. Расчет годовой программы ремонтно-механического цеха. Определение годовой потребности в основных материалах.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	17.02.2018
Размер файла	188,9 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Московской области

ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ МОСКОВСКОЙ ОБЛАСТИ

Расчёт технико-экономических показателей ремонта оборудования цеха на примере токарно-винторезного станка 1а 625

по междисциплинарному курсу МДК.03.02. «Организация производства» профессионального модуля ПМ.03. «Участие в организации производственной деятельности структурного подразделения»

Специальность 15.02.01. «Монтаж и техническая эксплуатация

1 ТЕОРЕТИКО-МЕТОДОЛОГИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА НА МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОМ ПРЕДПРИЯТИИ

1.1 Значение, задачи и структура ремонтного хозяйства предприятия

1.2 Сущность и содержание системы планово-предупредительных ремонтов

1.3 Ремонтные нормативы системы планово-предупредительных ремонтов

1.4 Основы организации выполнения ремонтных работ на предприятии (формы организации ремонта, методы ремонта)

2 ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ, ПОДЛЕЖАЩЕГО РЕМОНТУ И ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ

3 ОРГАНИЗАЦИЯ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ВЫПОЛНЕНИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ НА ПРЕДПРИЯТИИ

3.1 Выбор организации ремонта на предприятии

3.2 Определение категории ремонтосложности оборудования

3.3 Структура ремонтного цикла

3.4 Продолжительность ремонтного цикла, межремонтных и межосмотровых периодов

3.5 Продолжительность простоя оборудования в ремонте

3.6 График планово-предупредительных ремонтов для данного вида оборудования

3.7 Расчёт годовой программы ремонтно-механического цеха

3.8 Определение годовой трудоёмкости ремонтных работ

3.9 Определение количества и состава оборудования РМЦ (ЦРБ)

3.10 Определение площади ремонтно-механического цеха

4. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОВЕДЕНИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ НА ПРЕДПРИЯТИИ

4.1 Определение количества рабочих по профессиям и средней квалификации ремонтных работ

4.2 Определение годового фонда заработной платы ремонтных рабочих

4.3 Определение годовой потребности в основных материалах

4.4 Составление сметы цеховых расходов

4.5 Расчет экономической эффективности капитального ремонта

4.6 Технико-экономические показатели выполнения ремонтных работ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ВВЕДЕНИЕ

ремонт предприятие цех

Современные предприятия машиностроения оснащены дорогостоящим и разнообразным оборудованием, установками, роботизированными комплексами, транспортными средствами и другими видами основных фондов. В процессе работы они теряют свои рабочие качества, главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей, поэтому происходит снижение точности, мощности, производительности и других параметров.

Чтобы компенсировать износ и поддержать оборудование в нормальном, работоспособном состоянии, требуются систематическое техническое обслуживание и выполнение ремонтных работ, а также проведение мероприятий по технической диагностике оборудования. Для выполнения этих видов работ на предприятиях создаются ремонтные службы. Их структура зависит от ряда факторов типа и объема производства, его технических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы централизации и др.

Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства и повышения эффективности его функционирования являются:

— в области организации производства — развитие специализации и кооперирования в выпуске основной продукции, в организации ремонтного хозяйства;

— в области планирования воспроизводства ОПФ — применение научных подходов и методов менеджмента;

— в области проектирования и изготовления запасных частей — унификация и стандартизация элементов запасных частей, применение систем автоматизированного проектирования на основе классификации и кодирования, сокращение продолжительности проектных работ и повышение их качества;

— в области организации работ — соблюдение принципов рациональной организации производства (пропорциональности, параллельности и др.), применение сетевых методов и ЭВМ;

— в области технического надзора, обслуживания и ремонта ОПФ — развитие предметной и функциональной специализации работ, повышение технического уровня ремонтно-механического цеха, усиление мотивации повышения качества труда и др.

Эффективность работы ремонтного хозяйства во многом предопределяет себестоимость выпускаемой продукции, её качество и производительность труда на предприятии, так как удельный вес затрат на содержание и ремонт оборудования в себестоимости продукции достигает 10%. Главной причиной значительных затрат на ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования является его низкое качество, вследствие чего затраты в сфере эксплуатации продукции машиностроения за нормативный срок использования в 25 раз больше её цены. По сравнению с лучшими зарубежными образцами аналогичного класса отечественное технологическое оборудование и транспортные средства требуют в 3-5 раз больше средств на техническое обслуживание, использование и ремонт. В свою очередь, низкое качество отечественной продукции машиностроения объясняется низким качеством маркетинговых исследований и как итог — удельный вес отечественной продукции машиностроения, конкурентоспособной на внешнем рынке, составил в 2013 г. всего около 10%. Отсюда следует, что эффективность ремонтного хозяйства зависит как от качества технологического оборудования, закладываемого на стадиях стратегического маркетинга и реализуемого на стадии производства, так и от уровня организации работы ремонтного хозяйства в сфере потребления оборудования.

Актуальность разрабатываемой темы курсовой работы состоит в том, что повышение эффективности работы ремонтного хозяйства предприятий возможно только в условиях организации чёткой системы планирования и технико-экономического обоснования проведения различных видов

ремонтных работ.

Цель курсовой работы: организация, проектирование и экономическое обоснование проведения ремонтов и технического обслуживания на примере Токарно-винторезного станка 1А625.

На основании поставленной цели в курсовой работе решаются следующие задачи:

— рассмотрение целей, задач работы и структуры ремонтного хозяйства предприятия и отдела главного механика;

— изучение сущности и содержания системы планово-предупредительных ремонтов, основных нормативов ремонтных работ и механизма их планирования;

— составление технической характеристики технологического оборудования, подлежащего ремонту;

— выбор схемы организации ремонтов на предприятии и определение ремонтосложности оборудования;

— определение годовой программы по выполнению ремонтных работ;

— расчёт технико-экономических показателей проведения ремонтных работ на предприятии на примере: Токарно-винторезного станка 1А625.

Объектом исследования в курсовой работе является организация работы и производственная деятельность ремонтного хозяйства как совокупности структурных подразделений предприятия.

Предметом исследования в курсовой работе является процесс организации и экономического обоснования проведения различных видов ремонтных работ на примере: Токарно-винторезного станка 1А625 и его совершенствование.

Практическая значимость курсовой работы заключается в возможности использования алгоритма технико-экономических расчётов по организации и проведению ремонтов при написании выпускной квалификационной работы по специальности 15.02.01. «Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования».

Методологическим инструментарием выполнения курсовой работы являются следующие методы научного исследования: сравнение, табличный метод, графический метод, метод расчёта средних величин, метод расчёта относительных величин.

Информационной базой курсовой работы являются: Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий (1967 г.), Типовая система технического обслуживания и ремонта метало- и деревообрабатывающего оборудования (1988 г.).

1 ТЕОРЕТИКО-МЕТОДОЛОГИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА НА МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОМ ПРЕДПРИЯТИИ

1.1 Значение, задачи и структура ремонтного хозяйства предприятия

Чтобы компенсировать износ и поддержать оборудование в нормальном, работоспособном состоянии, требуются систематическое техническое обслуживание и выполнение ремонтных работ, а также проведение мероприятий по технической диагностике оборудования. Для выполнения этих видов работ на предприятиях создаются ремонтные службы. Их структура зависит от ряда факторов — типа и объема производства, его технических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы централизации и др.

В состав ремонтной службы крупного и среднего предприятия входят отдел главного механика, ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных деталей и узлов.

Возглавляет ОГМ главный механик, подчиненный непосредственно главному инженеру завода. В составе ОГМ, как правило, создаются следующие функциональные подразделения: бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), конструкторско-технологическое бюро, планово-производственное бюро и группа кранового оборудования.

Бюро ППР включает группы: инспекторскую, учета оборудования, запасных частей и ремонтно-смазочного хозяйства.

Инспекторская группа планирует, контролирует и учитывает выполнение всех видов ремонтных работ; инспектирует правильность эксплуатации и разрабатывает инструкции по уходу за оборудованием.

Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет всех видов оборудования, следит за его перемещением, контролирует состояние хранения и качество консервации неустановленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию.

Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и покупные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.

Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования; устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию.

Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу РМЦ и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты по выполнению планов ремонтных работ по заводу, производит анализ технико-экономических показателей ремонтной службы завода, выявляет непроизводительные затраты, разрабатывает мероприятия по их устранению.

Конструкторско-технологическое бюро осуществляет всю техническую подготовку системы ППР и всех видов ремонтных работ, включая модернизацию; обеспечивает комплектование альбомов чертежей и их хранение по всем видам оборудования.

Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, планирует и контролирует выполнение всех видов ремонтов.

Ремонтно-механический цех является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным универсальным оборудованием и высококвалифицированными рабочими, выполняет все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, а также работы по модернизации оборудования.

Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах завода только при использовании децентрализованной и смешанной системы организации ремонтных работ. Службы находятся в ведении механиков цехов.

Общезаводской склад запасных деталей и узлов осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей, необходимых для проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств.

Штаты инженерно-технических работников и служащих ремонтной службы предприятия устанавливаются в зависимости от числа ремонтных единиц оборудования в целом по заводу.

1.2 Сущность и содержание системы планово-

предупредительных ремонтов

Система ППР представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.

Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации.

Основными задачами системы ППР являются: снижение расходов на ремонт и повышение качества ремонта.

Система ППР предусматривает проведение определенных видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

1. Межремонтное обслуживание, которое заключается в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксплуатацией, своевременном регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей, чистке и смазке. Выполняются все эти работы основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками) в нерабочие часы по заранее составленному графику, т.е. профилактически.

2. Смена и пополнение масел, осуществляемые по специальному графику для всего оборудования с централизованной и картерной системами.

3. Проверка геометрической точности, которая проводится после плановых ремонтов и профилактики по особому плану-графику для прецизионного и финишного оборудования в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или ТУ. Проверку выполняют контролеры отдела технического контроля (ОТК) с привлечением слесарей-ремонтников.

4. Проверка жесткости, которая осуществляется после плановых средних и капитальных ремонтов в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах для металлорежущих станков.

5. Осмотры, которые проводятся в целях проверки состояния оборудования, а также устранения мелких неисправностей и выявления объемов, объемов подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Осмотры, проводимые перед средним и капитальным ремонтами, сопровождаются составлением Ведомости дефектов, в которой отражаются все виды предстоящих работ, необходимые материалы и запасные части, балансовая стоимость объекта.

6. Плановые ремонты, которые в соответствии с ГОСТ 18322-78 «Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения» подразделяются, в зависимости от содержания и трудоемкости выполнения работ, на текущие, средние и капитальные.

1.3 Ремонтные нормативы системы планово-предупредительных ремонтов

Важнейшими нормативами системы ППР являются:

1) длительность межремонтного цикла;

2) структура межремонтного цикла;

3) длительность межремонтного и межосмотрового периода;

4) категория сложности ремонта;

5) нормативы трудоемкости;

6) нормативы материалоемкости;

7) нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов.

1.4 Основы организации выполнения ремонтных работ на предприятии (формы организации ремонта, методы ремонта)

Выделяют следующие методы организации ремонта оборудования:

— ремонт по техническому состоянию.

В зависимости от объема выполняемых работ выделяют следующие виды ремонтов:

— Текущий — профилактический ремонт, осуществляемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования между капитальными ремонтами. Перечень работ: ремонт футеровок, антикоррозионных покрытий, замена быстроизнашивающихся деталей, замена набивок, сальников, прокладок, проверка на точность электроприборов.

— Капитальный ремонт — комплекс работ, выполняемый для восстановления исправности и полного восстановления ресурса оборудования (паспортной производительности). КР включает разборку аппарата, чистку, замену новыми узлами старых. После КР оборудование испытывают вхолостую, а затем под нагрузкой. После этого оборудование принимается комиссией в составе главного механика, начальника цеха и лица, ответственного за ремонт.

Также выделяют средний ремонт — средний между текущим и капитальным.

Выделяют следующие прогрессивные методы ремонта:

— поузловой — сводится к замене изношенных узлов новыми или заранее отремонтированными, в итоге сокращается время ремонта;

— агрегатный — замена изношенных агрегатов новыми или заранее отремонтированными;

— стендовый — подлежащее ремонту оборудование доставляется на специальный стенд, где выполняются ремонтные работы, обеспечивает удобства выполнения ремонта.

В зависимости от размера предприятия применяются три формы организации ремонтной службы:

— централизованная — все ремонтные работы и изготовление запчастей ведут специальные цеха (РМЦ). Централизация улучшает качество ремонтов, снижает затраты на ремонт;

— децентрализованная — практически на всех видах ремонтных работ заняты ремонтные служащие основных цехов. Такая форма считается неэффективной, т.к. затраты очень велики. Она эффективна в случае наличия особо крупных цехов со специализированным однотипным оборудованием;

— смешанная — капитальный ремонт, изготовление запчастей осуществляют работники РМЦ, а текущий ремонт и межремонтное обслуживание выполняется силами ремонтных участков основных цехов.

Существуют три разновидности ППР:

1). Метод послеосмотровых ремонтов — планируют не ремонт оборудования, а лишь периодические осмотр. Если при очередном осмотре выясняется, что станок не проработает нормально до следующего осмотра, то назначают ремонт к определенному сроку. Это дает возможность подготовиться к ремонту, выполнить его быстрее и качественнее. Недостаток метода — отсутствие планирования, что может привести к перегрузке работников ремонтной службы в одни периоды и незанятости — в другие.

2). Метод периодических ремонтов — для каждого станка составляют план с указанием сроков и объема ремонтных работ. Это наиболее распространенный вид планово-предупредительного ремонта оборудования.

3). Метод принудительных ремонтов — обязательный ремонт оборудования в установленные сроки. Ремонт производят по заранее разработанной технологии с обязательной заменой или восстановлением всех намеченных деталей и узлов.

Периодические осмотры проводят слесари-ремонтники согласно плану ремонта. При этом проверяют работу всех механизмов, производят их регулировку, выявляют состояние и степень износа узлов. Станки повышенной точности проверяют на точность. При осмотре выявляют все дефекты и неисправности оборудования, но устраняют только такие, наличие которых не позволяет нормально эксплуатировать оборудование до ближайшего планового ремонта. Остальные дефекты подлежат устранению при ближайшем плановом ремонте. Осмотр производят, как правило, в нерабочее время.

2 ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ, ПОДЛЕЖАЩЕГО РЕМОНТУ И ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ

Токарно-винторезный станок 1А625 предназначен для выполнения широкого круга токарных работ на чистовых и получистовых режимах. На черновых и обдирочных режимах использовать не рекомендуется. Высокие скорости шпинделя делают пригодным станок для работы на скоростных режимах; при этом обеспечивается рациональное использование современных марок твердых сплавов.

Станок приспособлен к нарезанию основных четырёх типов резьб, а при сокращенной кинематической цепи коробки подач (прямое включение ходового винта) дает возможность производить нарезание нестандартных резьб.

Преселективное управление скоростями шпинделя облегчает и ускоряет процесс изменения чисел оборотов шпинделя и тем самым уменьшает непроизводительные потери времени.

Конструкция станка предусматривает наличие двух диапазонов скоростей.

Установка на станке корпусной линейки позволяет производить обточку конусов.

В качестве модернизации установлено тиристорное управление двигателем М1.

Техническая характеристика 1А625

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над станиной

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над суппортом

Источник