Расчет трудоемкости текущего ремонта оборудования

Расчет трудоемкости ремонта и технического обслуживания оборудования

Для расчета трудоемкости ремонта необходимо определить длительность межремонтного цикла.

В связи с тем, что в цехе доминирует серийное производство, условия эксплуатации оборудования классифицируются как нормальные, станочный парк цеха включает в себя только легкие и средние металлорежущие станки сроком полезного использования не более 10 лет, обрабатываемым материалом является конструкционная сталь, длительность межремонтного циклаопределяется по формуле:

24000 — нормативный ремонтный цикл, станко-час;

b_п — коэффициент, учитывающий тип производства = 1,3,

b_м — коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала = 1;

b_у — коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования = 1;

b_т — коэффициент, учитывающий группу станков(для легких и средних станков b_т = 1).

Длительность межремонтного цикла составляет: 31200 часов или 7,8 лет или 93,6 месяцев. Считаем наиболее оптимальным использование следующей структуры межремонтного цикла:

где: О — осмотр – 9 раз (1,15раз в год)

Т- текущий ремонт – 6 раз (0,77 раз в год)

С — средний ремонт – 2 раза (0,26 в год)

К- капитальный ремонт – 1 раз (0,13 в год)

Длительность межремонтного периода рассчитывается по формуле

где: П_с – число средних ремонтов в течение межремонтного цикла = 2

П_т — число текущих (малых) ремонтов в течение межремонтного

Длительность межремонтного периода = 10,4 месяцев

Длительность межосмотрового периода для станков рассчитывается по формуле:

где: П₀ — число осмотров в течение межремонтного цикла = 9

Длительность межосмотрового периода для станков = 5,2 месяцев

Годовая трудоемкость ремонтных работ(общий годовой объем ремонтных работ) определяется по формуле:

Т_рем общ =(Т_кП_к+ Т_сП_с+ Т_тП_т+ Т_оП_о)/ Т_м.ц.)) R_i С_прi (4.4)

где: Т_к, Т_с, Т_т, Т_о— суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности, нормо-час;

R_i — количество единиц ремонтной сложности i-й единицы оборудования (механической части), р.е.;

С_прi— число единиц оборудования i-го наименования, шт.

В таблице 2. «Состав станочного парка в цехе» указана структура станочного парка цеха, его размер (53станка) и категория сложности (в ремонтных единицах) каждого станка.

R_i С_прi =808,5 (4.5)

Таблица 2 — Состав станочного парка в цехе

№ п/п	Оборудование	Модель или марка	К-во	Категория ремонтной сложности (механическая часть)	Уст-ная мощность Wу,кВт	Оптовая цена ед. оборудования Цоб, руб.	Площадь ед. оборудования м 2
Токарно-винторезные Станка	1К62 1К62Б 1К62Д 1М63М 1М63Б 1М65	11,0 12,5 14,5 13,0 14,0 16,5*2=33	10,0 11,0 11,5 18,5 15,0 22,0	3 650 6 000 6 500 8 290 7 870 11 160	3,07 3,07 3,57 4,38 4,38 4,07
Полуавтоматы токарно-револьверные	1М42Б 1А124М 1А136МЦ	17,5 14,5 14,0	13,0 12,5 13,0	14 500 12 300 15 300	3,18 3,28 2,95
Автоматы токарно-револьверные Одношпиндельные	1Г140П 1Д112 1Е125	17,5 18,0 15,5	7,1 5,5 11,0	15 500 2 450	3,18 3,28 2,95
Полуавтоматы токарные многошпиндельные	1Б265НП-8К	50,0	30,0	54 100	3,45
Вертикально-фрезерные станки	692Р-1 ГФ2380	12,5 13,0	2,2 11,0	5 000 14 000	1,8 1,95
Горизонтально-фрезерные станки	6Н13Ц 6Т82Г-1 6Р83Г 6Т83Г-1	14,0*5=70 12,5 11,0 11,5	13,0 7,5 7,0 7,5	15 000 6 365 6 300 7 290	2,3 2,85 2,85 1,98
Вертикально-сверлильные станки	2С132 2Г125 2Н135-1 КД-26	9,5*10=95 4,5 6,0 5,5	4,0 3,5 4,0 1,6	4 570 3 470 4 750 3 250	1,2 1,4 1,4 1,2
Радиально-сверлильные станки	2К52 2М55 2А576	7,0 20,0*2=40 17,5	4,5 5,5 7,5	3 950 4 750 18 200	1,8 1,8 2,1
Кругло шлифовальные	3У10В 3У10А 3М195	15,5*2=31 19,5 38,5*2=77	2,1 2,5 30,0	12 400 13 750 38 900	2,7 2,9 3,1
Плоско шлифовальные	3Е711В-1 3Е711ВФ-1	15,0*20=300 17,5	4,0 10,0	7 129 14 500	2,02 2,1
Внутри шлифовальные	3К225В 3К225А 3К227В	17,5*2=35 16,5 12,5	2,5 2,5 4,5	9 870 11 860 14 430	2,1 2,1 2,1
Универсально- заточные станки	3Е642 3Е642Е	10,0*3=30 12,5	3,0 3,0	4 450 6 750	1,2 1,2
Горизонтально- Расточные станки	2620В 2620Г	28*2=56	10,2 10,2	20 800 19 730	2,8 2,8
Протяжные Станки	7Б64 7Б67	17,5 24,5	11,0 40,0	17 924 29 970	1,98 1,95
Отрезные станки	8Г662 8Г681 8Б66	16,0 17,5 8,0	3,2 18,1 2,5	8 500 13 170 3 610	0,9 0,9 0,9
ИТОГО	808,5

Нормы трудовых затрат на одну ремонтную единицу по видам работ в часах указаны в таблице 3. «Норма времени на одну ремонтную единицу»

Таблица 3. — Норма времени на одну ремонтную единицу

Виды ремонта	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	Всего
Осмотр (н/ч)	0,75	0,1	—	0,85
Текущий ремонт (н/ч)	4,0	2,0	0,1	6,1
Средний ремонт (н/ч)	16,0	7,0	0,5	23,5
Капитальный ремонт (н/ч)	23,0	10,0	2,0

Годовая трудоемкость станочных ремонтных работ

Т_ст. рем = (0,75*1,15 + 4 0,77 + 16 0,26 +23 0,13) *808,5 = 11,09*808,5
= 8 968,3 нормо-часов

Годовая трудоемкость слесарных ремонтных работ

Т_слес рем =4,775*808,5=3 860,6 нормо-часов

Годовая трудоемкость прочих ремонтных работ

Т_пр рем = 0,467*808,5=377,6 нормо-часов

При определении среднегодового объема работ допускаем, что их общий объем распределяется равномерно по годам в течение всего межремонтного цикла.

Годовая трудоемкость ремонтных работ:

Т_общ рем =(35*0,13 +23,5*0,26 +6,1*0,77 +0,85*1,15) *808,5=16,33*808,5
=13 206,4 нормо-часов

Годовая трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию определяется по формуле:

Т_обс=F_эК_см/Н_об R_i С_прi (4.6)

где: F_э-годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего

F_э = 2000 час; [3 (стр. 74)]

К_см — число смен работы обслуживаемого оборудования = 2

Н_об — норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении станочных (1650), слесарных (500_.), смазочных (1000) и шорных (3390) работ на одного рабочего в смену. [3.(стр.59)]

Определяем годовую трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию по видам работ:

Т_обсл слес =(2000*2/500)*808,5=6 468 час

Т_обсл стан =(2000*2/1650)*808,5=1 960 час

Т_обсл смаз =(2000*2/1000)*808,5=3 234 час

Т_обсл шорн =(2000*2/3390)*808,5=953,98 час

Годовая трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию:

6 468+ 1 960+3 234+953,98=12 615,98 нормо/час

4.2 Расчет численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов

При определении численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов, необходимо учитывать количество оборудования (станков), необходимых для выполнения станочных работ.

Число единиц оборудования, необходимых для выполнения работпо ре­монтному и межремонтному обслуживанию, рассчитывается по формуле

где: F_э — годовой эффективный фонд времени работы одного станка в одну смену, F_э = 2000 час.

С_пр= 13 206,44 + 12 615,98 / (2015*2*1,1) = 5,82 ≈ 6 ед.

Распределяем единицы оборудования в следующем порядке:

— токарно-винторезные станки –2 ед.

— фрезерные станки – 2 ед.

— шлифовальные станки – 1 ед.

— сверлильные станки –1 ед.

Помимо указанного оборудования, ремонтный участок оснащен верстаками в количестве 3 шт. и подъемно-транспортным оборудованием в составе: электрокара – 1 ед., ручная тележка – 2 ед., ручной пресс – 1 шт.

Расчет численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов, определяется, исходя из соответствующей трудоемкости, годового эффектного фонда времени работы одного рабочего Fэ и коэффициента выполнения нормы времени Кв=1,1.

Расчет численности станочных рабочихдля проведения ремонта производится по формуле:

Р рем _стан =Т рем _стан / (Fэ* Кв) (4.8)

Р рем _стан = 8 968,3 /(2000*1,1) = 4 чел.

Расчет численности станочных рабочих для проведения межремонтного обслуживания производится по формуле:

Р обс _стан =Т обс _стан/ (Fэ* Кв); (4.9)

Р обс _стан = 1 960/(2000*1,1) = 1 чел.

Расчет численности слесарей и прочих рабочих производится аналогично.

Расчет численности слесарей для проведения ремонта и межремонтного обслуживания:

Р рем _слес = 2 чел. Р обс _слес = 3 чел.

Расчет численности прочих рабочих для проведения ремонта и межремонтного обслуживания:

Р рем _проч = 0 чел. Р обс _проч = 2 чел.

Общей численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов: 4+1+2+3+0+2 = 12 чел

Штатная ведомость ИТР

Для формирования штатной ведомости определить штатную численность ИТР.

Для определения численности ИТР необходимо:

— определить численность мастеров участка из расчета: 1 мастер на группу ремонтных рабочих (12 человек).

— определить численность старших мастеров участка из расчета: 1 старший мастер на 4 мастера.

— определить численность технологов участка из расчета: 1 старший мастер – 1 технолог

— определить численность механиков участка из расчета: 1 механик на группу ремонтных рабочих (5-22 человек).

Источник

Расчет трудоемкости текущего ремонта оборудования

ПЗ №5. Расчет трудоемкости ремонтных работ.

Задание №1 . Определите объем ремонтных работ, руководствуясь следующими данными:

1. Количество ремонтов однотипного оборудования по графику ППР:

2. Трудоемкость ремонтов (чел.час)

3. Непредвиденные работы (в % к общему объему работ)

4. Структура трудозатрат (в %)

а) слесарные работы

Т кап. = 240 чел-ч

Т непр. работ = 45%

Т слес. работ = 70 %

Т стан. работ = 20 %

Т прочих работ = 10 %

t_k , t_t – трудоемкости ремонтов в человеко-часах;

Тр = 240 * 1 + 36 * 9 = 564 чел-ч

Т непр. работ = 564 * 45 / 100 = 253,8 чел-ч

Т общ. = 564 + 253,8 = 817,8 чел-ч

Т слес. работ = 817,8 * 0,7 = 572,42 чел-ч

Т стан. работ = 817,8 * 02 = 163,56 чел-ч

Т прочих работ = 817,8 * 0,1 = 81,78 чел-ч

Ответ: Тобщ = 817,8 чел-ч

Задание 2 . Определите объем ремонтных работ, руководствуясь следующими данными:

1. Количество ремонтов однотипного оборудования по графику ППР:

2. Трудоемкость ремонтов (чел.час)

3. Непредвиденные работы (в % к общему объему работ)

4. Структура трудозатрат (в %)

а) слесарные работы

Объем ремонтных работ определяется по формуле:

t_k , t_t – трудоемкости ремонтов в человеко-часах;

Затем следует определить трудоемкость непредвиденных, т.е. внеплановых ремонтов.

Тр.нп. = Тр * X / 100 , где X – процент непредвиденных ремонтов.

Задание 3 . . Рассчитать объем ремонтных работ на основе следующих исходных данных: количество вакуумных насосов: n = 30 ед; календарное время работы оборудования – 8640 час; фактическое время работы одного насоса в год – 8160 час; длительность межремонтного цикла: текущий ремонт – 2160 час, капитальный ремонт – 8640 час, трудоемкость одного ремонта : текущий ремонт – 23 чел-ч, капитального ремонта – 57 чел-ч. Процентное соотношение работ: капитальный ремонт — слесарные работы 80 %, станочные работы 12 %, прочие работы 8%; текущий ремонт – 88%, 5%, 7%.

Плановое количество ремонтов в год:

n _кап , n _тек – число капитальных и текущих ремонтов

Т_к – календарное время работы оборудования,

Т_ц – длительность межремонтного цикла, час.

n _рем. = О _{од. об.} * Т факт * n _{в. рем.} / Тц , где

n _рем. — потребное число ремонтов в год;

О _{од. об.} – число единиц однотипного оборудования ;

Т факт – фактическое время работы оборудования;

n _{в. рем.} – число всех ремонтов;

Тц – длительность межремонтного цикла.

Результаты расчетов объемов работ по видам и ремонтам занести в таблицу 1.

Таблица 1. – Годовая трудоемкость ремонтных работ, чел-ч.

Виды ремонтных работ

Годовая трудоемкость ремонтных работ, чел-час

Источник

Организация и планирование технического обслуживания и ремонта электрического оборудования 6 1 Расчет времени работы электрического оборудования и рабочего времени персонала,

Главная > Реферат

Информация о документе
Дата добавления:
Размер:
Доступные форматы для скачивания:

2.3.2 Расчет общей трудоемкости текущего ремонта

Общая трудоемкость текущего ремонта определяется аналогично общей трудоемкости капитального ремонта:

Тр(ТР) = Тр(ТР) Н+ Тр(ТР) СТ+ Тр(ТР) С+ Тр(ТР) В+ Тр(ТР) П+ Тр(ТР) К,

где Тр(ТР) Н – трудоемкость текущего ремонта насосов;

Тр(ТР) СТ – трудоемкость текущего ремонта станков;

Тр(ТР) С – трудоемкость текущего ремонта сварочных аппаратов;

Тр(ТР) В – трудоемкость текущего ремонта вентиляторов;

Тр(ТР) П – трудоемкость текущего ремонта электропечей;

Тр(ТР) К — трудоемкость текущего ремонта кранов.

Таким образом, трудоемкость капитального ремонта по всему оборудованию составляет 2368 (ч/ч); текущего ремонта – 815 (ч/ч); техобслуживания – 3479(ч/ч) (см табл.2.2).

2.3.3 Расчет среднегодового числа капитального и текущего ремонтов

Среднегодовое число капитального ремонта для каждого из видов оборудования рассчитывается по формуле:

, (мес) (6)

Среднегодовое число текущего ремонта для каждого из видов оборудования:

, (мес), (7)

где n – количество ремонтных периодов, из табл.2.1

Результаты вычислений – в таблице 2.3

Таблица 2.3 – Среднегодовое число ремонтов

Среднегодовое число капитального ремонта, nКР (ч/ч)

Среднегодовое число текущего ремонта, nТР (ч/ч)

2.3.4 Расчет трудоемкости среднегодового капитального ремонта

Трудоемкость среднегодового капитального ремонта в ВАТ «Искра» определяется по формуле:

, (ч/ч). (8)

Для каждого вида оборудования значения среднегодового капитального ремонта в таблице 2.4

2.3.5 Расчет трудоемкости среднегодового текущего ремонта

Трудоемкость среднегодового текущего ремонта определяется по формуле:

, (ч/ч). (8)

Для каждого вида оборудования значения среднегодового текущего ремонта в таблице 2.4

2.3.6 Расчет среднегодовой трудоемкости неплановых ремонтов

Среднегодовая трудоемкость неплановых ремонтов планируется в размере 5% от трудоемкости текущего и капитального ремонтов и определяется по формуле:

2.3.7 Расчет среднегодовой трудоемкости техобслуживания электрооборудования

Нормы времени на техническое обслуживание принимается ежемесячно на каждую рабочую смену 10% табличной трудоемкости текущего ремонта всего установленного в цехе электрооборудования. Также норма времени на техобслуживание увеличивается для машин, работающих в данных условиях (см. задание варианта) на 10%. Таким образом,

2.3.8 Расчет общей среднегодовой трудоемкости ремонтов и техобслуживания

Общая среднегодовая трудоемкость ремонтов и техобслуживания определяется как сумма среднегодовых трудоемкостей капитального, текущего, непланового ремонта и техобслуживания:

Тобщ=ТСР. КР+ ТСР. ТР+ ТСР. НР+ ТТО, (ч/ч)

Вычисления – в таблице 2.4

Таблица 2.4 – Среднегодовая трудоемкость

ремонтов и техобслуживания электрооборудования

Общая трудоемкость, (ч/ч)

2.4 Расчет численности персонала, занятого техническим обслуживанием и ремонтом электрического оборудования

Потребность в рабочей силе цехов и подразделений службы главного энергетика определяется задачами, выполняемыми этими цехами и службой в целом. Выполнение ППР, включая техническое обслуживание, обеспечивается эксплуатационным, эксплуатационно-ремонтным и ремонтным персоналом

Численность электрического персонала ВАТ «Искра», занятого ремонтами и техобслуживанием оборудования, определяется по формуле:

, (9)

где КН – коэффициент выполнения нормы (КН=1,15).

(чел)

Таким образом, в цехе оборудование обслуживает 4 человека.

2.5 Расчет фонда оплаты труда

Расчет фонда оплаты труда производится на основании принятой системы оплаты труда и премирования; графиков работы оборудования и рабочих; трудоемкости техобслуживаний и ремонтов оборудования. Для графика работы оборудования с пятидневной рабочей неделей и двумя выходными днями, когда функции по техобслуживанию и ремонтному оборудованию выполняет один один и тот же персонал, расчет фонда оплаты труда производится в следующей последовательности.

2.5.1 Основная заработная плата

Фонд основной заработной платы вычисляется по формуле:

ФОЗ=ССР. ЧАС*ТОБЩ*КПР, (10)

где ССР. ЧАС – среднечасовая тарифная ставка; соответствует IV разряду работ по техобслуживанию и ремонту оборудования в нормальной среде 4,74 грн;

ТОБЩ – годовая трудоемкость техобслуживания и ремонта оборудования;

КПР – коэффициент, учитывающий размер премий и других регламентированных доплат (1,3).

Фонд основной заработной платы для данного цеха:

2.5.2 Дополнительная заработная плата

где КФДЗ – коэффициент, учитывающий размер дополнительной заработной платы.

2.5 3 Фонд оплаты труда

2.5 4 Среднемесячная заработная плата

(грн)

2.5.3 Отчисления от заработной платы

Отчисления от заработной платы на социальное страхование и прочие отчисления от заработной платы определяются в процентах от ФОТ:

фонд социального страхования – 4,72%;

фонд занятости – 1,24%;

пенсионный фонд – 31%.

Соответственно, отчисления от заработной платы составляет 39,96%, то есть 16443 грн.

2.6 Расчет затрат на материалы и запчасти для технического обслуживания и ремонта электрического оборудования

Затраты на материалы и запчасти для технического обслуживания и ремонта электрического оборудования:

где Соб – первоначальная стоимость оборудования.

3. Расчет годовых эксплуатационных расходов

3.1 Расчет общих затрат на техническое обслуживание и ремонт электрического оборудования

Затраты на техническое обслуживание и ремонт электрического оборудования вычисляются как:

Срем=ФОТ+Отч(з. пл) +С(мат) +Нр,

где Нр – накладные расходы.

Накладные расходы – это расходы на содержание цеха и всего заводоуправления в целом. Выражается в процентном отношении от основной заработной платы. Обычно начисляются только общепроизводственные расходы, так как затраты на техобслуживание и ремонт электрооборудования сами являются статьей сметы цеховых расходов. Накладные расходы принимают в размере 60% от основной заработной платы.

Таблица 3.1 – Затраты на техобслуживание и ремонт

1. Фонд оплаты труда рабочих, занятых в техобслуживании и ремонте

2. Фонд оплаты труда дежурного или оперативного персонала

3. Отчисления на социальное страхование и прочие отчисления

4. Стоимость материалов для техобслуживания и ремонтов

5. Накладные расходы

3.2 Расчет стоимости электрической энергии

В годовые эксплуатационные расходы включают только стоимость потерь электроэнергии.

где Рn – потери мощности, кВт;

FД – годовой действительный фонд времени оборудования, часы.

Потери мощности по вариантам приведены в таблице 3.2

Таблица 3.2 – Потери активной мощности в вариантах сети

Стоимость электроэнергии вычисляется по формуле:

СЭЛ=С(1кВт/ч) *Wn, (15)

где С(1кВт/ч) =0,23…0,31 грн – стоимость 1 кВт/ч электроэнергии.

3.3 Расчет амортизационных отчислений на восстановление электрооборудования

Годовые амортизационные отчисления:

где Na – норма амортизационных отчислений (7,5%);

К – капитальные затраты на приобретение, монтаж, доставку оборудования.

3.4 Годовые эксплуатационные расходы

Годовые эксплуатационные расходы включают:

где Срем – стоимость отчислений на ремонт, грн;

Сэл – стоимость электроэнергии, грн;

Агод – годовые амортизационные отчисления, грн.

4. Технико-экономические показатели

Основные технико-экономические показатели, характеризующие организацию технического обслуживания и ремонтов электрооборудования, представлены в таблице 4.1

Таблица 4.1 – Технико-экономические показатели

1. Сумма затрат на доставку, приобретение и монтаж электрооборудования

2. Трудоемкость техобслуживания и ремонта электрооборудования

3. Численность обслуживающего персонала

4. Среднемесячная заработная плата рабочего

5. Годовые эксплуатационные расходы

5.1 Затраты на ремонт и обслуживание электрооборудования

5.1.1 Фонд оплаты труда обслуживающего персонала

5.1.2 Отчисления на соцстрах и прочие отчисления

5.1.3 Материалы и запчасти для техобслуживания и ремонта

5.1.4 Накладные расходы

5.2 Стоимость электроэнергии

5.3 Амортизационные отчисления

Структуру годовых эксплуатационных расходов возможно представить графически в виде круговой диаграммы (рисунок 4.1).

Рисунок 4.1 – Структура годовых эксплуатационных затрат

Заключение

В ходе выполнения данной работы было выяснено, что на протяжении всего существования любой компании она должна производить расходование средств на различные цели. Возьмем к примеру торговца, который нуждается среди прочих вещей в помещении для своей работы. Кроме того, он будет нести затраты на освещение и отопление, а также на выплату заработной платы и жалования своему персоналу. Покупка помещений классифицируется как капитальные затраты. С другой стороны, затраты, понесенные им для покупки товаров, классифицируются как текущие затраты и представляют собой затраты на ведение дел.

Капитальные затраты могут быть определены как любые затраты, понесенные при создании, приобретении, расширении или усовершенствовании актива, предназначенного для использования в компании. Важным моментом при этом является то, что выгода от таких капитальных затрат будет поступать на протяжении ряда учетных периодов.

Примерами капитальных затрат являются:

покупка основных средств

значительное усовершенствование существующих основных средств

приобретение в долгосрочную аренду.

В конце учетного периода такие затраты будут показываться на лицевой стороне баланса под заголовком соответствующего основного актива.

На протяжении существования компании большинство капитальных затрат постепенно становятся расходами как часть процесса получения прибыли. Например, если первоначальная стоимость актива была £3,000, а его расчетный срок полезной службы составлял три года при нулевой остаточной стоимости, то он потеряет свою первоначальную ценность в £3,000 в процессе создания прибыли для компании путем обеспечиваемого им выхода продукции. При измерении чистой прибыли компании за год бухгалтер должен рассчитывать, какая часть стоимости этого основного средства израсходована в течение текущего года. Поскольку распределение потребления основных средств по своей природе относится скорее к расчетным, а не к точным измерениям, то из этого следует, что счета прибылей и убытков должны рассматриваться как приемлемые приблизительные значения годовой прибыли.

Поэтому мы рассчитали на примере ВАТ «Искра» все капитальные затраты предприятия. Таким образом цель выполнения данной работы можно считать достигнутой.

Список литературы

1. Акимова А.Н., Котеленец Н.Ф., Сентюрихин Н.И. Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт электрического и электромеханического оборудования. – М.: Академия, 2006. – 296 с.

2. Мизиковский Е.А. Бухгалтерский учет внеоборотных активов и капитальных затрат. – М.: Магистр, 2008. – 400 с.

3. Меламед Л.Б., Суслов Н.И. Экономика энергетики: Основы теории. – М.: Знание, 2000. – 180 с.

4. Остапенко В.В. Финансы предприятия. Учебное пособие. – М.: Омега-Л, 2008. – 304 с.

5. Протасов В.Ф., Протасова А.В. Анализ деятельности предприятия (фирмы). Производство, экономика, финансы, инвестиции, маркетинг, оценка персонала. – М.: Финансы и статистика, 2005. – 528 с.

6. Тихомиров Е.Ф. Финансовый менеджмент. Управление финансами предприятия. – М.: Академия, 2008. – 384 с.

7. Толмачев А.И. Амортизация в бухгалтерском и налоговом учете. – М.: РОСБУХ, 2008. – 104 с.

8. Экономика и управление в энергетике. – М.: Академия, 2003. – 384 с.

Источник