Разработать технологический процесс восстановительного ремонта детали

Разработка технологического процесса восстановления детали

Исходными данными для проектирования технологических процессов восстановления детали, служат:

— годовая производственная программа ремонта деталей (указывается в задании на проектирование руководителем);

— рабочий чертеж детали с указанием размеров и допустимых погрешностях на размеры, марки материала детали и ее веса.

Ремонтный чертеж должен иметь необходимое количество проекций, данные о числе поврежденных поверхностей (дефекты).

Ремонт детали предусматривает восстановление ее работоспособности, первоначальной посадки, размеров, формы, прочности, твердости и др.

Устранять одни и те же дефекты возможно различными способами, и, наоборот один и тот же способ может быть применен для устранения разных дефектов.

Разработка технологических процессов при ремонте необходима для установления содержания и последовательности выполнения операций по восстановлению детали.

Разработка технологического процесса восстановления детали включает комплекс работ:

1. Анализ преемственности технологических процессов изготовления и ремонта.

2. Анализ возможных способов устранения отдельных дефектов детали.

3. Выбор технологической базы для обработки детали – это вспомогательные базовые неизношенные поверхности.

4. Разработка последовательности выполнения технологических операций и составления маршрутной карты. По каждой операции намечается оборудование, приспособления, измерительный и режущий инструмент. Размеры обработки указываются на эскизе. В мелкосерийном производстве следует применять универсальное оборудование.

5. Припуск на обработку восстановленных деталей колеблется в пределах в зависимости от способа восстановления. Например,

— После хромирования шеек валов (0,05 …0,03 мм);

— При металлизации шеек валов (1 …3 мм);

— После наплавки (2…4 мм);

— Припуск на хонингование (0,02…0,05 мм).

При механической обработке наплавленных и закаленных поверхностей применяют резцы с пластинками из твердых сплавов Т5К10 и Т15К6.

6. Режимы резания: глубина резания, подача (выбирается меньшая) корректируется по паспорту станка, скорость резания, частота вращения шпинделя – выбираются по таблицам из справочников. Глубина резания t, число проходов i определяются в зависимости от припуска на обработку h

7. Расчет нормы времени на каждую операцию ведется по формуле:

Тн = То +Тв + Тдоп + Тпз,

где То — операционное время механической обработки, ковки, штамповки, окраски и т.д. (рассчитывается);

Тв — вспомогательное время, затрачиваемое на установку и снятие детали, управление оборудованием, измерение изделия;

Тдоп — время обслуживания рабочего места: регулировка, подналадка, осмотр, смазка, уборка рабочего места в конце смены, время на отдых и личные надобности.

Тпз — подготовительно-заключительное время: ознакомление с работой, получение документации, подготовка рабочего места, наладка оборудования, работы связанные с окончанием работы.

Таблица № 4.1 Штучное время на слесарные работы

Наименование операций	Факторы, влияющие на проведение операций, их значение и неполное штучное времяна выполнение операций
Опиливание кромок и фасок напильником	Ширина фаски не более, мм	1,5	2,6	3,0	4,0	6,0
Время, (мин.) при длине кромки или фаски не более: 50 мм 400 мм 1000 мм	0,8 2,1 3,1	1,0 2,5 3,4	1,2 3,0 4,5	1,4 3,5 5,4	1,7 4,3 6,6
Опиливание и зачистка напильником сварных швов на обработанной поверхности	Длина не более, мм
Время, (мин.) при толщине свариваемого металла не более: 4,0 мм 8,0 мм 12,0 мм	4,0 4,6 5,6	4,5 5,1 6,2	5,4 6,2 7,5	6,5 7,4 9,0	8,2 9,4 11,4
Сверление отверстий ручной дрелью (электродрелью)	Диаметр отверстия не более, мм	4,0	9,0	15,0
Время, (мин.) при глубине сверления не более: 5,0 мм 12,0 мм 20,0 мм	0,7 (0,3) 1,5 (0,6) 2,0 (0,9)	1,4 (0,6) 3,2 (1,1) 4,2 (1,7)	2,7 (1,1) 5,8 (1,9) 7,8 (2,9)
Развертывание отверстий вручную	Длина отверстий не более, мм
Время, (мин.) при диаметре отверстия не более: Припуск на обработку до 0,2 мм: 20 мм 25 мм 40 мм	0,6 0,8 1,0	1,0 1,3 1,5	1,4 1,9 2,2	1,8 2,4 2,8	2,1 2,8 3,3	2,5 3,4 4,0
Нарезание резьбы вручную в сквозных отверстиях	Длина нарезания на более, мм
Время, (мин.) в зависимости от диаметра и шага резьбы	1,9 1,9 1,7 1,5 1,8 4,1	2,8 5,1 2,8 2,6 2,8 2,4	4,0 — 3,9 3,5 3,5 3,1
диаметр, мм	шаг, мм 0,75 1,0 1,0 1,5 1,0 2,0
Преподаватель Притирка цилиндрических поверхностей вручную	Наибольший диаметр притираемой поверхности, мм	5,0	8,0	11,0	17,0	25,0	50,0
Время, (мин.) в зависимости от вида обрабатываемой детали: пробка кран клапан	4,0 10,0 12,0	6,0 14,0 16,0	9,0 21,0 21,0	13,0 28,0 28,0	19,0 36,0 42,0	39,0 69,071,0
Зачистка наждачной бумагой плоских поверхностей под пайку	Длина зачищаемой поверхности не более, мм
Время, (мин.) при ширине зачищаемой поверхности не более: 8,0 мм 10,0 мм 20,0 мм	0,24 0,27 0,47	0,32 0,35 0,61	0,46 0,51 0,90	0,66 0,73 1,27	0,79 0,86 1,52	0,91 1,01 1,77	1,34 1,48 2,60
Пайка припоями	Длина шва не более, мм
Время, (мин.)	1,31	1,78	3,50

Тв = 3 – 5 мин Тдоп. = 6% от То Тпз. = 10 – 12 мин.

Нормирование станочных работ

где L — длина обрабатываемой детали,

S — подача резца (мм/об)

i — число проходов

n — число оборотов детали

V — скорость резания

При нарезании резьбы S равна шагу резьбы.

Тв = 3,2 мин.; Тдоп. = 7- 9% от То; Тпз. = 25 мин; i = z / t

Таблица 4.2 Режим резания, токарная обработка

Черновое обтачивание стали	Чистовое обтачивание
Диаметр детали, мм	Подача мм/обпри глубине резания, мм	Подача мм/об
0,4 — 0,5 0,5 — 0,7 0,6 — 0,9 0,8 -1,2	0,3 — 0,4 0,4 — 0,6 0,5 — 0,7 0,7 — 1,0	— 0,3 — 0,5 0,5 — 0,6 0,6 — 0,8	0,25 — 0,3 0,25 — 0,3 0,4 — 0,45 0,45 — 0,5
скорость резания (черновое)	Скорость резания (чистовое)
Глубина резания (мм)	М/мм при подаче мм/об	Глубина резания (мм)	М/мм при подаче мм/об
0,3	0,5	0,6	0,8	1,0	0,15	0,2	0,3	0,4	0,5
— —	—	1,5	—	— —
Вытачивание канала, отрезание
Диаметр заготовки, мм	Ширина резца, мм	Подача мм/об
Для стали	Для чугуна, меди
8 — 10	0,06 — 0,08 0,08 — 0,1 0,1 — 0,12 0,13 — 0,16 0,16 — 0,18 0,18 — 0,2 0,2 — 0,25	0,11 — 0,14 0,13 — 0,16 0,16 — 0,19 0,2 — 0,22 0,22 — 0,25 0,25 — 0,3 0,3 — 0,4

Выглаживание цилиндрических поверхностей

Глубину внедрения выглаживателя определяют по формуле:

где Rz — высота неровностей (шероховатость = 0.01-0.2)

Натяг — 0.2- 0.3 мм;

Подача выглаживания S = 0.02 — 0.08 мм/об

Скорость V = 40 – 120 м/мин.; Увеличение твёрдости на 20 — 30%

Тв = 2,5 мин.;Тдоп. = 7% от То;Тпз = 15 мин.

Глубина резания при сверлении в сплошном металле равна половине диаметра сверла. При сверлении сквозных отверстий подача при выходе сверла уменьшается на 25%.

Таблица 4.3 Подачи и скорости при сверлении

Диаметр сверла, мм	для стали	для чугуна
подачи мм/об	скорость м/мин	подачи мм/об	скорость м/мин
5-10 10-15 15-20 20-25 25-30	0,05-0,15 0,1-0,2 0,15-0,3 0,2-0,35 0,25-0,5	50-30 40-25 35-23 30-20 25-18	0,1-0,2 0,15-0,35 0,3-0,6 0,4-0,8 0,5-1,0	45-30 35-20 27-21 24-20 23-18
Подачи и скорости при зенковании
Подачи мм/об	для стали	для чугуна
Скорость (м/мин) при диаметре зенкера (мм) и припуске на сторону (мм)	Скорость (м/мин) при диаметре зенкера (мм) и припуске на сторону (мм)
d
z	0,5	0,5	0,75	0,5	0,5	0,75
0,2 0,4 0,6 0,7 0,8 1,0	25,5 23,5 21,8 19,4	— 30,1 24,5 22,7 21,2 17,3	— — 23,4 21,7 20,3 18,0	32,4 27,4 25,8 24,5 22,4	— — 28,5 26,8 25,0 23,2	— — 28,3 28,7 25,0 23,7

где В – ширина строгаемой поверхности;

n – число двойных ходов;

s – подача на двойной ход (0,15 – 0,3)

где V – скорость резания (18 – 10 м/мин.);

L – длина хода резца (360 мм)

Тв = 4 мин.; Тдоп. = 8% от То; Тпз = 16 мин.

Тв = 3,8 мин.; Тдоп. = 9% от То; Тпз = 24 мин

При черновом фрезеровании весь припуск снимать за один проход, а при высокой точности – в два прохода. Подача на зуб фрезы определяется по формуле:

где So — табличное значение подачи

Z — число зубьев фрезы

где L — путь перемещения фрезы с перебегом = 25 мм

Z — число зубьев фрезы = 8 — 18

S z — подача на зуб = 0.2 — 1.2 мм

nф — обороты фрезы 300 – 400

i – число проходов фрезы

Тв = 3,7 мин.; Тдоп = 9% от То; Тпз = 14 мин.

Наружное круглое шлифование

Поперечная подача на каждый ход стола:

при черновом t = 0.01 — 0.25 мм; при чистовом – t = 0.005 — 0.015 мм

Продольная подача Sд = 0.3 — 0.5 ширины круга.

Поперечная подача 0,04 мм

То = L i K / (nз Sд t)

где L — длина шлифуемой поверхности

В — ширина шлифовального круга = 40 — 50 мм

К – коэффициент, учитывающий твердость круга (черновое — 1.1 чистовое — 1.4)

nз — частота вращения заготовки 33; 64; 115; 300 об/ мин

i – число проходов,

Z – припуск на шлифование; t = глубине = 0,01

Тв = 5,4 мин.; Тдоп. = 9% от То; Тпз = 25 мин.

Операционное время: То =LдBд h / (VдSoSt q Вк)

где L — длина шлифованной детали

В — ширина шлифованной детали

h — припуск на обработку

q — число одновременно обрабатываемых деталей

Vд — скорость перемещения стола 18 – 20 м/ мин.

St — вертикальная подача мм/ход.= 0.15 — 0.02 мм

So — поперечная подача круга = (0.5-0.8)Вк

Вк — ширина шлифовального круга

Тв = 4 мин.; Тдоп. = 8% от То; Тпз = 18 мин

Операционное время: То =Lp h / (500 ВVвп)

где Lp — длина рабочего хода хонинговальной головки

h — припуск 0.05 — 0.07 мм

В — снятие металла за двойной ход (0.002 — 0.0004 мм)

Vвп- скорость возвратно-поступательного движения хон.головки (0,5 – 1 м/мин)

Тв = 10 мин.; Тдоп. = 9% от То; Тпз = 20 мин.

Операционное время: То= Lp K / 1000 V q

где Lp — длина рабочего хода протяжки

l — длина детали

l п — длина протяжки (800 мм)

V — линейная скорость протяжки (м/мин) шлицевой 5 – 8, шпоночной 6 — 8

q — подъём на зуб (шлицевые 0.025-0.08; шпоночные 0.05-0.2)

К – коэффициент соотношения скорости резания и хода (К = 1,4 – 1,5)

Наплавочные механизированные работы

Тв = 6 — 10 мин.; Тдоп. = 15% от То; Тпз = 16 мин

Операционное время: То =L i / (S n)

где L — длина наплавочной поверхности

i — число слоёв наплавки

S — подача на оборот (шаг наплавки) 1,5 диаметра проволоки

n — частота вращения детали 60 – 80 об/ мин

Электродуговая ручная сварка

Тв = 15мин.; Тдоп. = 5% от То; Тпз = 18 мин

Операционное время: То = 60 G / dн I

где G — масса наплавленного металла

dн – коэффициент наплавки (г/Ач) под флюсом 14 – 18, электрод 8 – 12

g — плотность металла (сталь-7.9г/см3)

F — площадь поперечного сечения шва — мм2

Тв = 16 мин.; Тдоп. = 15 % от То; Тпз: осталивание – 15 мин; хромирование – 17 мин; никелирование – 13 мин.

Операционное время: То = 600 h g / (Дк С η)

где h — толщина слоя покрытия

Дк — плотность тока: осталивание (30 – 50 А/дм2), хромирование (50- 100 А/дм2)

C – электролитический эквивалент: осталивание = 1.04 г/Ач; = 0.32 г/Ач; никелирование = 1,09 г/ Ач

g — плотность осаждённого металла: сталь -7,9 г/см3 ; хром 6,9 г/см3; никель 8,9 г/см3

Источник

Разработать технологический процесс восстановительного ремонта детали

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 04 Февраля 2014 в 14:58, курсовая работа

Описание работы

Автотранспорт в настоящее время является одной из важнейших отраслей народного хозяйства. Транспорт связывает все экономические и административные районы, удовлетворяет потребности трудящихся в передвижении, обеспечивает неуклонный рост товарооборота, расширение и усиление связей между всем отраслями народного хозяйства. Транспортная промышленность, являясь неотъемлемым элементом всякого процесса производства, обеспечивает связь между промышленностью и сельским хозяйством, между отдельными отраслями промышленности и отдельными предприятиями. Производственным процессом транспортной промышленности является процесс перемещения груза и пассажиров во времени и пространстве.

Содержание работы

ВВЕДЕНИЕ
1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1.1 ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ РАЗРАБОТКИ
1.2 ОБОСНОВАНИЕ РАЗМЕРА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПАРТИИ.
1.3 ВЫБОР РАЦИОНАЛЬНЫХ СПОСОБОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ
1.4 ТЕХНОЛОГИЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ШЕЕК ПОД ПОДШИПНИК И ШЕСТЕРНЮ ХРОМИРОВАНИЕМ
1.5 ТЕХНОЛОГИЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ИЗНОШЕННОЙ РЕЗЬБЫ ПОД КРЕПЛЕНИЯ ФЛАНЦА ВИБРОДУГОВОЙ НАПЛАВКОЙ
1.6 ВЫБОР УСТАНОВОЧНЫХ БАЗ
1.7 РАЗРАБОТКА СХЕМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТОВ
1.8 СОСТАВЛЕНИЕ ПЛАНА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ
1.9 РАЗРАБОТКА ОПЕРАЦИЙ
1.9.1 РАЗРАБОТКА ОПЕРАЦИИ ХРОМИРОВАНИЕ
1.9.2 РАЗРАБОТКА ОПЕРАЦИИ ШЛИФОВАНИЕ
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
ЛИТЕРАТУРА

Файлы: 1 файл

КП.8.пколенч.вал.doc

Министерство сельского хозяйства РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Иркутская государственная сельскохозяйственная академия

Колледж автомобильного транспорта и агропромышленного сервиса

Задание на выполнение курсового проекта по предмету «Ремонт автомобилей»

Специальность 190631 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

Разработать технологический процесс восстановительного ремонта детали.

Деталь- вал ведущей конической шестерни редуктора переднего моста автомобиля ЗИЛ — 131

1. износ шейки вала под подшипник;

2. износ шейки вала под шестерню;

3. повреждение резьбы под гайку крепления фланца

Курсовой проект состоит:

из пояснительной записки (формат А4);

графической части (формат А1)

графическая часть проекта – планировка рабочих мест сварочно- наплавочного участка, необходимых для выполнения восстановительного ремонта.

Производственная программа АРЗ – 3500 автомобилей в год;

По ремонту автомобилей

Кривоносов Анатолий Николаевич

Министерство сельского хозяйства РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Иркутская государственная сельскохозяйственная академия

Колледж автомобильного транспорта и агропромышленного сервиса

ПО РЕМОНТУ АВТОМОБИЛЕЙ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ВОСТАНОВИТЕЛЬНОГО

РЕМОНТА ДЕТАЛИ ВПУСКНОГО КЛАПАНА.

_________ Кривоносов А.Н.

_________ Наманюк Н.С

КП.190631. 009.00.00.ПЗ

Технологический процесс востоновления

— вала ведущей конической шестерни редуктора переднего моста автомобиля ЗИЛ — 131

Литер

кКП п

ФГБОУ ВПО ИрГСХА

Введение

Автотранспорт в настоящее время является одной из важнейших отраслей народного хозяйства. Транспорт связывает все экономические и административные районы, удовлетворяет потребности трудящихся в передвижении, обеспечивает неуклонный рост товарооборота, расширение и усиление связей между всем отраслями народного хозяйства. Транспортная промышленность, являясь неотъемлемым элементом всякого процесса производства, обеспечивает связь между промышленностью и сельским хозяйством, между отдельными отраслями промышленности и отдельными предприятиями. Производственным процессом транспортной промышленности является процесс перемещения груза и пассажиров во времени и пространстве.

Необходимым условием эффективного выполнения планов перевозок грузов и пассажиров является исправное техническое состояние автомобилей.

Задачей технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей как и сферы практической деятельности АТП является не только поддержание и восстановление работоспособности автомобильного парка, но и снижение затрат на его содержание, а следовательно, и себестоимости перевозок.

Соответственно, в целях удовлетворения задач по снижению затрат на ремонт автотранспортных средств лежит правильная организация технологического процесса ремонта и восстановления деталей автомобилей.

Правильная организация производства, труда ремонтных рабочих, последовательности выполнения технологических операций ремонта позволяет ускорить процесс ремонта деталей, увеличить производительность предприятия, а соответственно и увеличить прибыль АТП за счёт проведения качественного ремонта автомобилей.

ремонт автомобиль деталь вал

Целью курсового проекта является разработка технологического процесса ремонта вала ведущей конической шестерни, редуктора переднего моста автомобиля ЗИЛ-131.

Задачами КП являются выбор способов восстановления дефектов, составление операционных и маршрутных карт, разработка содержания операций, расчёт режимов обработки, разработка приспособления, применяемого при ремонте детали.

1. Технологическая часть

Разработка технологического процесса восстановления деталей

1.1 Исходные данные для разработки

Деталь — вал ведущей конической шестерни редуктора переднего моста автомобиля ЗИЛ — 131

Исходные данные к разработке проекта:

1. Программа АРЗ — 3500 КР автомобилей в год
2. Маршрутный коэффициент ремонта — 0,75
3. Дефекты детали:

а) износ поверхности А шейки под подшипник до диаметра менее 25 мм;

б) износ поверхности Б под шестерню до диаметра менее 45,97 мм;

в) повреждение резьбы В под гайку крепления фланца более двух ниток.

Вал ведущей конической шестерни редуктора переднего моста автомобиля ЗИЛ — 131 относится к классу деталей «прямые круглые стержни».

Вал ведущей конической шестерни редуктора переднего моста автомобиля ЗИЛ — 131 изготавливают из стали 25ХГМ, HRC 60…65.

Химический состав материала:

Содержит: С — 0,22-0,28; Mn — 0,8 — 1,1; Si — 0.9-1.2; Cr — 0,8-1,1; Ni ≤ 0,3.

Предел прочности = 100 кгс/мм .

Предел текучести = 800 кгс/мм .

Шероховатость рабочей поверхности, Ra (мкм):

Шеек под подшипники — 0,63 мкм.

Характеристика износа поверхности.

Характер износа детали: равномерный естественный износ

Возможна обработка детали: резанием, сваркой, наплавкой, гальваническими способами.

1.2 Обоснование размера производственной партии.

Величину производственной партии деталей определим по формуле:

Где N-количество КР автомобилей, (агрегатов) ремонтируемых в год (3500 ед.)

n_{а —} количество одноимённых деталей в агрегате, узле. (1)

К_{РМ —} маршрутный коэффициент ремонта, показывающий количество изделий, (деталей), подвергаемых ремонту от общего количества (0,75);

D_{Р —} количество рабочих дней в году (256),

1.3 Выбор рациональных способов восстановления деталей

а) износ шейки вала под подшипник;

б) износ шейки вала под шестерню;

в) повреждение резьбы под гайку крепления фланца

Существуют различные способы восстановления изношенных деталей, рассмотрим некоторые из них и выберем наиболее подходящие нам:

Железнение деталей процесс получения твердых износостойких покрытий в целях компенсации износа детали.

Преимущество железнения: высокий выход металла по току, достигающий 80…90 %, большая скорость нанесения покрытия 0,3…0,5 мм/ч, высокая износостойкость, возможность получения покрытий твердостью 2,0…6,5 ГПа, толщиной в 1…1,5 мм и более, применение простого и дешевого электролита.

Недостатки железнения: длительность процесса восстановления детали, для применения такого способа восстановления нужна большая производственная баз.

Хромирование применяется для компенсации износа детали, а также в качестве антикоррозионного покрытия.

Достоинство хромирования: Высокая твердость = 4…12 ГПа, большая износостойкость высокая кислотостойкость, теплостойкость, прочное сцепление почти со всеми металлами.

Недостатки хромирования: низкая производительность процесса не более 0,03 мм/ч, не возможность восстановления деталей с большим износом т.к. хромовые покрытия толщиной более 0,3…0,4 мм. имеют пониженные механические свойства; высокая стоимость процесса.

Основным преимуществом вибродуговой наплавки является небольшой нагрев детали (около ), малая зона термического влияния, возможность получения наплавленного металла с требуемой твердостью и износостойкостью, толщина наплавки 0,8…3,5 мм.

Недостатки: снижение усталостной прочности на 30… 40 %.

Преимущество: обеспечивает высокое качество наплавленного металла.

Недостаток: дорогостоимость процесса восстановления.

Наплавка под слоем флюса.

Преимущество — высокое качество наплавляемого металла, экономия электродной проволоки и электроэнергии, высокая износостойкость наплав ленного слоя.

Недостатки — усложнение технологического процесса наплавки — приходиться вести наплавку в 2 прохода, для удаления шлаковой корки, образование шлаковой корки, невозможность восстанавливать поверхности с небольшим износом.

Исходя, из возможных способов восстановления данных дефектов детали выберем следующие способы восстановления:

1. Износ шеек под подшипник и шестерню — восстановим хромированием, т.к. данный способ позволяет получить необходимую износостойкость покрытия и износ поверхностей не превышает 0,3-0,4мм.
2. Износ резьбы — восстановим вибродуговой наплавкой.

1.4 Технология восстановления шеек под подшипник и шестерню хромированием

Для подготовки восстанавливаемых поверхностей к нанесению покрытия необходимо удалить следы износа и придать им правильную геометрическую форму. Опорные шейки перед хромированием шлифуются на круглошлифовальном станке.

Перед нанесением покрытия деталь протирают ацетоном и изолируют невосстанавливаемые поверхности цапонлаком, чехлами или плёнкой пластификата. После этого деталь на подвеске опускают в ванну для хромирования, имеющую следующий состав электролита: хромовый ангидрид — 250г/л., серная кислота — 2,5г/л.

Первоначально производят анодную обработку поверхностей деталей, для чего их подключают к минусовому полюсу источника тока. Анодную обработку производят при силе тока 500-600А. в течении 1-2мин. После этого переключают питание на прямую полярность и постепенно доводят ток до расчетной величины, т.е. до 1000А. При данном режиме и нормальном составе электролита слой хрома толщиной 0,3мм наращивается за 15-20ч.

После нанесения покрытия, восстанавливаемые поверхности предварительно обрабатываются шлифованием до номинального размера, используя для этого различные приспособления. Последние должны обеспечивать базирование поверхности детали, с необходимым центрированием её по осям восстанавливаемых поверхностей

1.5 Технология восстановления изношенной резьбы под крепления фланца вибродуговой наплавкой

Вибродуговая наплавка используется при ремонте деталей из различных сталей. Процесс наплавки может осуществляться в жидкости, в защитных газах, в атмосфере воздуха и под слоем флюса проволокой различного химического состава без последующей термической обработки. При этом можно получить слой наплавленного металла толщиной от нескольких десятых долей миллиметра — до 3 мм и выше’ с заданными механическими свойствами.

Для подготовки восстанавливаемой поверхности к нанесению покрытия необходимо удалить изношенную резьбу и придать правильную геометрическую форму. Резьбовую поверхность перед наплавкой обтачивают на станке и шлифуют на круглошлифовальном станке.

Процесс наплавки происходит вследствие вибрации мундштука, сварочная проволока периодически соприкасается с поверхностью детали и под действием импульсных разрядов, поступающих из генератора, оплавляется. При этом расплавленный металл сварочной проволоки приваривается к поверхности детали, образуя наплавленный слой. Для охлаждения детали и закалки наплавленного слоя металла в зону наплавки насосом из бачка подается охлаждающая жидкость. В качестве охлаждающей жидкости обычно используют 4-6% -ный раствор кальцинированной соды с водой. Вибрирующий мундштук колеблется с частотой 100 раз в секунду от электромагнитного вибратора и пружин (колебания мундштука могут осуществляться и от механических вибраторов).

Источник