Разработка проекта участка ремонта агрегатов

Проект участка по текущему ремонту агрегатов трансмиссии с разработкой ремонта ступицы ВАЗ

Общие сведения об автомобильном парке. Характеристика объектов обслуживания подвижного состава. Расчет коэффициентов годового пробега и сменной программы по видам диагностики. Охрана окружающей среды, пожарная и электробезопасность в ремонтном цехе.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	17.05.2018
Размер файла	380,4 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Административная ответственность выражается денежными штрафами. Правом штрафовать пользуются правовые и технические инспекторы труда, органы Госгортехнадзора, Госсаннадзора и Госпожарнадзора. Денежному штрафу подвергается должностное лицо, которое своим непосредственным действием или бездействием нарушило трудовое законодательство, правила и нормы по охране труда. Штраф взыскивается из заработной платы должностного лица.

Моральная ответственность возникает в связи с утратой работником трудоспособности при несчастном случае.

Уголовная ответственность возникает в результате грубого нарушения должностными лицами трудового законодательства, а также правил и норм охраны труда.

Администрация АТП обязана обеспечить своевременный и качественный инструктаж и обучение работающих безопасным приемам и методам работы. Согласно ГОСТ 12.0.004-79 вводный инструктаж проводит инженер по охране труда (технике безопасности) или лицо, на которое возложены обязанности инженера по охране труда (техники безопасности) индивидуально с каждым вновь поступающим на работу по специально утвержденной для каждой профессии инструкции.

Вся приведённая выше ответственность должна быть правильно распределена между должностными лицами организации. Достигается данное мероприятие двумя путями: первый путь — отразить данную ответственность и мероприятия в положении о системе управления охраной труда в организации, а именно в его разделе «Обеспечение функционирования СУОТ»; второй путь — отразить данную ответственность и мероприятия в приказах.

Виды инструктажей по ОТ и ТБ. Все инструктажи по ТБ, ОТ, пожарной безопасности (ПБ), а также особенностям технологии производства подразделяют на: вводные, первичные, периодические, внеплановые и целевые.

Вид инструктажа зависит от его цели, времени и места проведения. Такие инструктажи обязаны проходить все работники предприятий или организаций (особенно это касается энергообъектов), включая и их руководителей.

Особое внимание при этом следует уделять работникам, имеющим стаж менее 1 года, а также работникам с большим опытом и стажем. Как показывает практика, именно эти категории работников более всего подвержены производственному травматизму.

Порядок проведения инструктажей по охране труда. Пошаговый алгоритм инструктирования трудящихся службы ОТ организаций разрабатывают, учитывая особенности их работы. Общие закономерности этого инструктирования таковы:

Вводный инструктаж подготавливают и ведут сотрудники службы ОТ или другие назначенные руководителем организации лица. Его проводят в кабинетах, уголках ОТ или других специально отведенных помещениях.

Первичный инструктаж и повторный инструктаж организуются на рабочих местах.

Внеплановое инструктирование — место организации этого инструктажа устанавливается, исходя из его содержания. Если его проводят из-за изменения производственных процессов, несчастного случая, замены оборудования и подобных факторов, то он проходит на рабочих местах.

Целевой инструктаж организуется перед:

· выдачей наряда-допуска — на рабочих местах;

· стартом выполнения производственных заданий разового характера — на рабочих местах;

· массовыми мероприятиями — в оборудованных для подобных целей помещениях;

· устранением последствий аварии, природного бедствия — исходя из сложившейся обстановки по усмотрению руководителя работ.

7 .2 Основные производственные вредности

Источник

Организация участка по ремонту агрегатов на АТП

Общая характеристика автотранспортного предприятия, расчет годовой производственной программы, численности рабочих. Метод организации управления производства. Выбор режима работы производственных подразделений, подбор технологического оборудования.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	16.11.2012
Размер файла	34,4 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Автомобильный транспорт занимает одно ведущих положений в единой транспортной системе России и является наиболее эффективным и удобным в удовлетворении постоянно растущих потребностей в перевозках грузов и пассажиров на расстоянии. Он имеет хорошую маневренность и приспособленность к работе в различных климатических условиях.

Автомобильный парк страны пополняется новыми грузовыми и легковыми автомобилями. Повышение долговечности и срока службы автомобилей способствует увеличению парка действующих автомобилей.

Рост автомобильного парка страны вызывает значительное расширение сети привлечения большого числа квалифицированных кадров. Чтобы справится с огромным объемом работ по поддержанию автомобильного парка в технически исправном состоянии, и повысить производительность труда, необходимо механизировать и автоматизировать процессы технического обслуживания и ремонта автомобилей. Предприятия по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей оснащаются более совершенным оборудованием, внедряются новые технологические процессы, обеспечивают снижение трудоемкости и повышение качества работы. В техническое обслуживание автомобилей все шире внедряются методы диагностики с использованием электронной аппаратуры. Диагностика позволяет современно выявить неисправности агрегатов и систем автомобиля и устранить их до того, как они вызовут серьёзные нарушения в работе автомобиля. Объективные методы оценки технического состояния агрегатов и узлов автомобиля помогают вовремя устранить серьезные повреждения. Применение современного оборудования для выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей облегчает и ускоряет многие технологические процессы, но требует от обслуживающего персонала условия определенного круга знаний и навыков: знание устройства автомобиля, основных технологических процессов технического обслуживания и ремонта, умение пользоваться контрольно-измерительными приборами, инструментами и приспособлениями. Применение современного оборудования и приспособлений для выполнения монтажно-демонтажных работ ремонта автомобиля вызывает необходимость освоения навыков общеслесарных работ, которыми должен владеть рабочий, занимающихся ремонтом. Техническая служба АТП рационально распределяет работы в зонах и цехах, поддерживает высокий коэффициент технической готовности, проводит ТО и ТР подвижного состава. Четко организованное техническое обслуживание, своевременное устранение обнаруженных неисправностей в агрегатах и системах автомобиля при высококвалифицированном выполнении работ позволяет повысить долговечность автомобилей, снизить их простои, увеличить сроки межремонтных пробегов, что значительно сокращает непроизводительные издержки и повышает рентабельность эксплуатации автотранспортных средств.

1. Характеристика АТП и объекта проектирования

автотранспортный технологический подразделение производственный

АТП расположено в городе Красноярске с холодным климатом. АТП относится к комплексному типу так как осуществляет все виды диагностики, технического обслуживания, ремонта. По характеру перевозок и типу подвижного состава относятся к грузовому. АТП занимается городскими грузоперевозками.

Автопарк предприятия состоит из 199 автомобилей марки ЗИЛ-4331. Среднесуточный пробег автомобиля составляет 240 километров.

Автомобили эксплуатируются по 3 категории условий эксплуатации так как эксплуатируются в основном в пределах пригородной зоны, где имеется асфальтобетонное покрытие и преимущественно на равнинных дорогах. Автомобили работают 305 дней в году. Слесари-авторемонтники работают по шестидневной рабочей неделе, в оду смену, продолжительность смены 8 часов. 50% автомобилей хранятся на открытой площадке.

Данный объект проектирования предназначен для проведения ТР агрегатов, снятых с автомобиля. Данный участок производит:

1. Обслуживание и ремонт коробки передач.

2. Обслуживание и ремонт мостов и редукторов.

3. Обслуживания и ремонт сцепления, ручного тормоза, карданной передачи.

4. Обслуживание и ремонт рулевого механизма.

2. Расчётно-технологический раздел

2.1 Расчет годовой производственной программы

Марка автомобиля — ГАЗ 3110

А_и=250 ед. — число автомобилей технологически совместной группы.

L_сс=200 км. — среднесуточный пробег.

Д_рг=365 дн. — рабочие дни в году.

КЭУ=111 — категория условий эксплуатации.

Климатический район — холодный.

Зона работы — г. Красноярск.

Пробег с начала эксплуатации=0,3;

2.2 Расчетно-технологическая часть

Нормативная периодичность ТО по ОНТП-01-91 для КУЭ (1 категория

условий эксплуатации) составляет:

Где L₁ н -нормативная периодичность ТО-l, км.

L₂ н -нормативная периодичность ТО-2, км.

Корректирование периодичности ТО

Так как нормативная периодичность ТО дана для 1 категории условий

эксплуатации, то корректируем с учетом реальных условий.

Где L₁, L₂ — скорректированная периодичность TO-l, ТО-2, км.

К₁ — коэффициент корректирования периодичности ТО, учитывающий

категорию условий эксплуатации,

К₃ — коэффициент корректирования периодичности ТО, учитывающий

климатический район, (в Красноярском крае холодный климат).

Выбор и корректирование ресурсного пробега или пробега до КР

Пробег корректируется по формуле:

Где L_кр — скорректированный пробег до КР (ресурсный пробег), км.

L_кр н -нормативная периодичность пробега до КР, км.

К₁-коэффициент корректирования пробега до КР, учитывающий категорию условий эксплуатации.

К₂ — коэффициент корректирования пробега до КР, учитывающий модификацию подвижного состава.

К₃ — коэффициент корректирования пробега до КР, учитывающий климатический район.

Согласно нормативам L₁ и L₂ должны быть кратны между собой и с среднесуточным пробегом, а ресурсный пробег L_кр кратен периодичности ТО-2-L₂ (данные свести в табл. 2.1.). В дальнейших расчетах применять принятые пробеги.

Источник

Проект участка по ремонту агрегатов авторемонтного предприятия

Расчет экономической целесообразности участка авторемонтного завода, подбор технического оборудования, определение количества персонала. Технологический процесс восстановления детали, вышедшей из строя из-за естественного износа рабочих поверхностей.

Рубрика	Транспорт
Вид	дипломная работа
Язык	русский
Дата добавления	07.06.2014

1.1 Технико-экономическая целесообразность проекта

1.2 Характеристика участка ремонта агрегатов

2. Разработка производственного участка

2.1 Режим работы и фонды времени

2.2 Подбор оборудования

2.3 Расчет площадей

2.4 Расчет энергетики

3. Разработка технологического процесса восстановления детали

3.1 Исходные данные

3.2 Анализ условий работы детали

3.3 Технические условия на контроль-сортировку

3.4 Маршрут восстановления детали

3.5 План рациональной последовательности н содержание технологических операций

3.6 Выбор технологических баз

3.7 Выбор оборудования, режущего и измерительного инструмента

3.8 Расчет припусков на механическую обработку

3.9 Разработка восстановительных операций

3.10 Расчет режимов механической обработки

3.10.1 Расточная обработка

3.10.4 Хонингование отверстия нижней головки шатуна

3.10.5 Растачивание отверстия верхней головки шатуна

4. Технологическая документация

4.1 Чертеж детали с указанием размеров

4.2 Карта эскизов (КЭ)

5. Охрана труда и противопожарная безопасность

5.1 Функции и задачи службы охраны труда

5.2 Охрана труда агрегатного отделения

5.3 Экологическая безопасность

5.4 Медицинское и санитарное обслуживание рабочих

5.5 Производственная санитария

5.6 Основные требования к безопасной эксплуатации электрооборудования и электропроводки

5.7 Пожарная безопасность

5.8 Обеспечение помещений гаража первичными средствами пожаротушения

Обеспечение автотранспортных предприятий запасными частями осуществляется за счет изготовления новых запасных частей и путем восстановления деталей, бывших в эксплуатации.

Однако выпуск новых ограничивается лимитом металла и металлопроката. Вместе с тем массовое восстановление дорогостоящих автомобильных деталей с обеспечением требуемого ресурса технически вполне осуществимо и экономически весьма целесообразно.

Экономическая целесообразность восстановления деталей определяется тем, что большая часть их выходит из строя вследствие естественного износа рабочих поверхностей, сопровождаемого изначальной потерей металла по весу (более 0,2-0,3%).

При производстве автомобильных деталей расходы на материал и изготовление заготовки (отливки, поковки, штамповки) составляют в среднем 70-75% от полной себестоимости их производства.

При восстановлении деталей большинством известных способов расходы на ремонтные материалы не превышает 6-8% от себестоимости восстановления, а при некоторых способах ниже 3%, или даже вообще отсутствуют. Заготовкой при восстановлении является сама восстанавливаемая деталь.

Таким образом, восстановление деталей по сравнению с производством новых запасных частей дает значительный экономический эффект.

Высокие качественные и экономические показатели при восстановлении деталей могут быть обеспечены при использовании совершенных и высокопроизводительных технологических процессов и оборудования, которые целесообразно применять при значительной производственной программе. Поэтому массовое восстановление автомобильных деталей по регламентированной номенклатуре целесообразно организовывать на специализированных предприятиях.

1.1 Технико-экономическая целесообразность проекта

Долговечность и надежность автомобилей и их агрегатов после капитального ремонта во многом зависят от долговечности отдельных деталей.

При сборке автомобилей и агрегатов в процессе капитального ремонта используют детали трех групп: годные (после разборки), восстановленные и новые (запасные части). Количественное соотношение деталей указанных групп оказывает значительное влияние на себестоимость капитального ремонта автомобилей и агрегатов, так как стоимость деталей каждой группы различна. По опытным данным количество деталей каждой группы от общего количества деталей составляет: годных — 30-40%, восстановленных — 20-40% и новых — 20-50%.

Относительная стоимость восстановленных деталей значительно ниже новых. Себестоимость восстановления деталей на специализированных предприятиях составляет 20-30% от стоимости новых деталей. Это связано с тем, что при восстановлении деталей отсутствуют расходы на получение заготовок и значительно сокращается расход легированных сталей, так как исходным материалом служит сама деталь, имеющая лишь некоторые дефекты. Кроме того, для выпуска новых деталей (запасных частей) расходуют ежегодно значительное количество металла и других материальных ресурсов, а также отвлекают производственные мощности автомобильной промышленности, которые могли бы быть использованы для изготовления автомобилей.

Многочисленные исследования и опыт работы ремонтных предприятий показывают, что многие автомобильные детали, восстановленные современными способами, по долговечности и надежности не только не уступают соответствующим новым деталям, но и превосходят их в полтора- два раза.

Таким образом, использование восстановленных деталей вместо новых позволяет снизить затраты на капитальный ремонт автомобилей. Из этого, однако, не следует делать вывод, что надо прекратить совсем выпуск запасных частей и потребность в них покрывать только за счет восстановленных деталей. Запасные части надо выпускать, при этом их количество должно быть обоснованным с тем, чтобы было обеспечено наивыгоднейшее соотношение с количеством восстановленных деталей.

Следует также иметь в виду, что не все детали автомобилей технически возможно и экономически целесообразно восстанавливать.

Детали целесообразно восстанавливать только в том случае, если на собственном предприятии будет обеспечено такое качество, при котором срок службы восстановленной детали будет соответствовать сроку службы новой детали или установленному межремонтному пробегу соответствующего агрегата, и если себестоимость ее восстановления будет равна или ниже стоимости новой детали, а именно:

где S — себестоимость восстановления детали;

l, l_I — пробеги автомобиля, равные срокам службы деталей соответственно восстановленной и новой;

C — стоимость новой детали.

Из приведенной формулы следует, что затраты на восстановление детали, приходящиеся на единицу ее пробега, должны быть меньше или в крайнем случае равны стоимости новой детали, приходящейся на единицу ее пробега до полного износа.

Некоторые детали автомобилей в процессе эксплуатации получают такие дефекты, которые делают их непригодными для восстановления (разрушаются в результате усталости металла, коррозируют и т.п.). Такие детали заменяют новыми. Некоторые детали восстанавливать экономически нецелесообразно, так как затраты, связанные с их восстановлением, превышают стоимость новых деталей (ось педали сцепления, ось заднего хода при износе цилиндрической поверхности и др.).

Затраты на восстановление деталей зависят от мощности и специализации ремонтных предприятий, степени совершенства технологии, организации производства и его оснащенности. На мощных предприятиях могут быть использованы более совершенные технология и организация производственного процесса (поточные линии, автоматы и т.п.), свойственные крупносерийному производству.

С увеличением мощности предприятия можно увеличить также номенклатуру деталей, которые целесообразно восстанавливать. Поэтому детали автомобилей рекомендуется восстанавливать в централизованном цехах на специализированных предприятиях или в специализированных крупных ремонтных предприятий, на которых будет обеспечена достаточная концентрация работ. Детали целесообразно восстанавливать под номинальный размер с тем, чтобы при сборке была обеспечена их взаимозаменяемость.

Сущность централизованного восстановления деталей заключается в следующем. Автоэксплуатационные и авторемонтные предприятия отбирают согласно техническим условиям для восстановления дефектные детали определенной номенклатуры и сдают их на специализированные предприятия (цехи); последние оплачивают стоимость дефектных деталей по металлолома с учетом затрат на прием, хранение и транспортирование приемных пунктов до завода в соответствии с действующими тарифами.

Взамен потребители получают восстановленные детали по утвержденным ценам (они ниже цен на новые детали).

Для обеспечения бесперебойной выдачи потребителям восстановленных деталей на специализированных предприятиях создают оборотный фонд деталей каждого наименования в количестве 8-10% от величины годовой производственной программы. Взаимоотношения между потребителями и промышленными предприятиями централизованного восстановления деталей регламентируются договорами, заключенными между ними.

Новые и восстановленные детали, входящие в номенклатуру централизованного восстановления, выдают потребителям только при условии сдачи на промышленное предприятие дефектных деталей тех же наименований.

В качестве примера могут быть названы следующие детали, которые целесообразно восстанавливать в централизованном порядке на специализированных предприятиях: головки цилиндров, валы коробки передач. коленчатые валы, шатуны, крестовины дифференциалов, полуоси, трубы полуосей, плунжерные пары топливных насосов и др.

Опыт централизованного восстановления деталей показывает его большую экономическую эффективность. Он заслуживает широкого внедрения в авторемонтное производство.

1.2 Характеристика участка ремонта агрегатов

Назначение. На участке собирают и окрашивают агрегаты автомобиля.

Схема технологического процесса. Детали узлов и агрегатов в комплектах поступают с участка комплектования на посты сборки, где выполняют подборку узлов и сборку агрегатов. Узлы собирают на верстаках. Агрегаты собирают на стендах или конвейерах. Собранные агрегаты проверяют и испытывают, окрашивают и затем подают на линию сборки автомобилей или на склад готовой продукции.

Подъемно-транспортные средства. Детали и узлы транспортируют при помощи кран-балки, монорельса с электротельфером, на электрокарах и тележках. Для обслуживания отдельных рабочих мест может быть предусмотрен консольный поворотный кран с электротельфером или пневматическим подъемником. При выборе средств транспортирования агрегатов в окрасочную камеру следует учитывать требования пожарной безопасности.

Планировочное решение. Примерная планировка участка ремонта агрегатов дана совместно с участком ремонта двигателей

Основные строительные требования. Пол в помещении делают с покрытием из крупногабаритных керамических плит или цементный на бетонном основании. Высота помещения должна быть 5-6 м Оптимальная температура воздуха в помещении в холодный период года должна быть 14-16°С. в теплый период года — 17-20°С.

2. Разработка производственного участка

2.1 Режим работы и фонды времени

Номинальный годовой фонд времени работы оборудования:

Где: 365 — количество дней в году.

104- количество выходных дней в году при пятидневной неделе.

8 — количество праздничных дней в году.

8,2 — средняя продолжительность рабочей смены (принята по нормативам).

6 — количество предпраздничных дней в году.

Ц — количество смен работы оборудования в сутки (1).

Действительный годовой фонд времени работы оборудования.

Где — -коэффициент использования, учитывающий простой в ремонте (принимают равным 0,98).

Номинальный годовой фонд времени рабочего определяют по формуле:

Где: 365 — количество дней в году.

104- количество выходных дней в году при пятидневной неделе.

8 — количество праздничных дней в году.

8,2 — средняя продолжительность рабочей смены (принята по нормативам).

6 — количество предпраздничных дней в году.

Ц — количество смен работы оборудования в сутки (1)

Действительный годовой фонд времени рабочего определяют по формуле.

Где d0 — продолжительность отпуска (24 дня),

— коэффициент учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам (принимается 0,96),

tcм — продолжительность смены при пятидневной неделе (по &:рмативам 8,2 часа)

2.2 Подбор оборудования

Трудоемкость на сборку и испытания каждого агрегата (приведена в приложении 1 ) :

Определим количество рабочих мест по формуле:

где Тг.д. — годовая трудоёмкость работ.

Фр.м. — годовой фонд времени рабочего места (равен 2069 часов).

m — количество рабочих, одновременно работающих на одном рабочем месте (принимаем равное 2).

Взимаем 36 мест рабочих

Определим годовую трудоёмкость работ по формуле:

Где: t — трудоёмкость единицы продукций (принимаем по нормамІ9,9)

N — годовая производственная программа (5000 штук)

Расчет состава рабочих.

Определяем явочное число рабочих по формуле:

Принимаем 72 явочных рабочих участка.

Списочное чесночное количество производственных рабочих определяем по формуле:

Принимаем 82 человека.

Количество вспомогательных рабочих определяют в процентном отношений от списочного количества производственных рабочих:

Принимаем 10 вспомогательного рабочего.

Средней разряд рабочих данного участка посчитывают по формуле:

2,6 — Соответствует значению среднего разряда по данному участку.

Количество инженерно-технических работников определяют от списочного количества производственных и вспомогательных рабочих:

Принимаем 9 человек, из которых 4 мастера и 2 старших мастера.

О пределим количество счетно-контрольного персонала и младшего обслуживающего персонала также определим в процентном отношений от списочного количества производственных рабочих участка

Принимаем 3 рабочих.

Принимаем 2 рабочих.

Таблица основного оборудования и производственного инвентаря

Источник

Читайте также:  Ремонт трапеции дворников дэу нексия своими руками