Разработка технологических процессов ремонта электрических аппаратов

Изучение технологического процесса и ремонта электрических аппаратов

Цель работы : изучить и описать технологического процесса и ремонта электрических аппаратов.

При каждой техобслуживании или ремонте аппарат, прежде всего, должен быть отключен от сети и обязательно должны быть при­няты меры, исключающие возможность ошибочной подачи на него напряжения.

Оперативное обслуживание электрических аппаратов проводит­ся как перед вводом их в эксплуатацию, так и в его процессе, в сроки, указанные в эксплуатационной документации. Оно вклю­чает в себя регулярное проведение осмотров и периодический контроль значений параметров, характеризующих режим работы Анализ полученных данных позволяет сделать выводы об уровне работоспособности аппарата и необходимости различных видов техобслуживания или ремонта.

При проведении осмотра аппарата и его техническом обслу­живании, аппарат очищают от пыли, грязи и масла, проверяют надежность крепления к стене, панели или стенду, наличие и исправность заземляющих проводов. Контролируется правильное взаимное расположение деталей в аппарате и их взаимодействие. Если конструкция аппарата позволяет выполнить указанные опе­рации без разборки, желательно также оценить износ контактов выработку осей, кулачков и других подвижных и неподвижных деталей. Техническое обслуживание обычно предусматривает и необходимую регулировку аппаратуры.

В состав технического обслуживания также включается профи­лактический контроль состояния изоляции, контактной системы и устройств охлаждения (если они предусмотрены конструкцией), смазка и уход за доступными вращающимися и трущимися узлами, опробование резервного оборудования и средств сигнализации.

Текущие ремонты предназначены для проверки состояния, ис­правления или замены ограниченного числа быстроизнашиваю­щихся и относительно несложных в ремонте узлов и деталей. При текущем ремонте заменяют узлы и детали, изношенные или не соответствующие требованиям эксплуатации. Например, пружины, контакты и обгоревшие дугогасительные камеры следует заменять на новые (заводского изготовления), однако отдельные конструк­тивные детали могут изготовляться или ремонтироваться в соб­ственных мастерских. В случае необходимости могут заменяться или перематываться катушки электромагнитов. Проводимые в ходе те­кущих ремонтов осмотры, измерения и испытания анализируются с целью уточнения перечня работ, подлежащих выполнению в ходе последующего планового капитального ремонта.

Капитальные ремонтыэлектрических аппаратов проводятся редко и лишь на стационарном, крупногабаритном, сложном и дорого­стоящем оборудовании. Пришедшие в негодность или морально устаревшие маломощные стандартные аппараты обычно подле­жат замене на новые, современные. Нецелесообразен и сложный ремонт при значительных повреждениях, устранение которых не­возможно силами ремонтного цеха или мастерской.

Примерная периодичность осмотров, профилактик, техобслу­живания и ремонтов аппаратуры представлена в табл. 5.1, продол­жительности плановых межремонтных периодов для низковольт­ного оборудования при их двухсменной работе — в Приложении 7.

Тип обслуживания	Рубильник	Предохранитель	Автоматический вык­лючатель	Контактор	Магнитный пускатель
Осмотр	1мес.	1 мес.	1мсс.	1 мес.	1мес.
Профилактика	6 мес.	—	6 мес.	—	—
Техобслуживание	6 мес.	6 мес.	6 мес.	1 год	1 год
Плановопредупредительный ремонт	—	3 года	—	—
Капитальный ремонт	—	5 лет	5 лет	5 лет

Одним их важнейших условий, обеспечивающих нормальную и надежную работу коммутационных аппаратов с подвижными кон­тактами, является достаточная величина сжатия контактов, их состояние и чистота. Неплотное примыкание рабочих контактов и их сильное загрязнение приводят к перегреву контактов, что может при сильных перегревах вызвать даже приваривание их друг к другу. Нормальная величина сжатия зависит от типа аппарата и должна соответствовать его заводским данным, которые обычно приводят­ся в инструкции по эксплуатации. Усилия, приложенные к контак­тным группам нажимными пружинами, контролируются специ­альными проверочными динамометрами, закрепленными на под­вижном контакте. Измеряются усилия, создаваемые пружиной при заданном расстоянии между контактами (рис. 13.1, а), и усилия, необходимые для разрыва контактов, находящихся в замкнутом со­стоянии (рис. 13.1, б). Стрелками указано направление внешнего усилия, прикладываемого к динамометру. Состояние контактных групп оценивается визуально.

Рис. 5.1. Измерение контактных нажатий.

Другим условием является хорошее состояние контактов и их поверхности. Нагар с контактов удаляют салфеткой, смоченной в бензине или другом растворителе. При обгорании контактов их чистят надфилем с мелкой насечкой, наждачной бумагой с мел­ким зерном или другими средствами. При уменьшении толщины контактов более чем на 0,5 мм их заменяют. Следует заметить, что чистить контакты абразивами нежелательно, а иногда и запреще­но (контакты сложной формы, а также покрытые серебром или другими драгоценными металлами).

Для избежания потерь из-за простоев оборудования в случае отказа аппаратов на предприятиях необходимо иметь некоторый резерв запасных частей. В номенклатуру запасных частей входят все быстро изнашивающиеся части и детали, срок службы которых не превышает межремонтный период, сменные детали элек­трооборудования, лимитирующие производство, и крепежные детали, необходимые для ремонта.

Нормы хранения запасных частей на складе должны быть эконо­мически обоснованы. Нормы расхода запасных частей для автомати­ческих выключателей и магнитных пускателей приведены в табл. 5.2.

Наименование запасных частей	Единица измерения	Норма	Число однотипных ремонтируемых единиц
Для автоматических выключателей:
Контакты подвижные и неподвижные	комплект
Отключающие катушки	шт.
Главные контакты
Катушки минимального напряжения	—
Для магнитных пускателей:
Главные контакты	комплект
Пружины	—
Втягивающие катушки	шт.
Искрогасительные камеры	_
Блок-контакты	—
Нагревательные элементы	—
Вспомогательные контакты	—

Заметное влияние на безотказную работу аппаратов с механи­ческой коммутацией, их долговечность и надежность оказывает правильность регулировки хода подвижных контактов, так как это расстояние определяет параметры электрической дуги, возника­ющей при размыкании контактов и являющейся основным фак­тором износа и разрушения контактов.

Часто встречающиеся неисправности электрических машин
Виды неисправностей электрических машин и причины их появления рассмотрены здесь.

· Неисправность: при включении в сеть ротор (якорь) неподвижен.
Причина: на входных клеммах машины отсутствует напряжение, либо оно слишком мало.
Способ устранения: проверить питающую линию, устранить повреждение и обеспечить подачу номинального напряжения.

· Неисправность: при включении в сеть ротор неподвижен, сильное гудение, интенсивное нагревание.
Причина:
1) разрушен подшипник;
2) задевание ротора о статор;
3) заклинило вал рабочего механизма.
Способ устранения: отсоединить вал двигателя от вала механизма и вновь включить двигатель, если вал двигателя остается неподвижным, снять двигатель и отправить в ремонт.

· Неисправность: остановка работающего двигателя.
Причина:
1) прекращена подача напряжения;
2) сработала защита двигателя.
Способ устранения:
1) найти и устранить разрыв в питающей цепи;
2) выяснить причину срабатывания защиты (перегрузка двигателя, значительно изменилось напряжение в сети), устранить ее и включить двигатель.

· Неисправность: двигатель не достигает требуемой частоты вращения, сильно перегревается.
Причина:
1) двигатель перегружен;
2) подшипник вышел из строя.
Способ устранения:
1) устранить перегрузку;
2) заменить подшипник.

· Неисправность: двигатель сильно перегревается.
Причина:
1) двигатель перегружен;
2) повышено или понижено напряжение сети;
3) повышена температура окружающей среды;
4) нарушена вентиляция двигателя (засорились каналы подачи воздуха па вентилятор, загрязнена поверхность двигателя).
Способ устранения:
1) устранить перегрузку;
2) выяснить и устранить причину отклонения напряжения от номинального;
3) устранить причину и понизить температуру до допустимого значения.
4) очистить вентиляционные каналы подачи воздуха на вентилятор и устранить загрязнение поверхности двигателя;

· Неисправность: работа двигателя сопровождается сильным гудением, появился дым.
Причина: произошло замыкание витков некоторых катушек обмотки статора или короткое замыкание одной фазы.
Способ устранения: двигатель отправить в ремонт.

· Неисправность: сильная вибрация двигателя.
Причина: нарушилась балансировка вентиляторного колеса двигателя либо другого элемента, установленного на валу двигателя.
Способ устранения: устранить небаланс вентилятора либо другого элемента, установленного па валу двигателя.

· Неисправность: подшипник перегревается, в нем слышны шумы.
Причина:
1) подшипник и смазка в нем загрязнены;
2) подшипник изношен;
3) нарушена центровка валов двигателя и рабочей машины.
Способ устранения:
1) удалить из подшипника смазку, промыть его и заложить новую смазку;
2) заменить подшипник;
3) произвести центровку валов.

· Неисправность: двигатель не отключается от сети при нажатии кнопки «Стоп».
Причина: «залипли» контакты магнитного пускателя.
Способ устранения: отключить двигатель автоматическим выключателем и заменить магнитный пускатель.

· Неисправность: при включении в сеть двигатель работает неустойчиво.
Причина: силовые контакты магнитного пускателя не создают устойчивого соединения.
Способ устранения: заменить магнитный пускатель.

· Неисправность: разрушение лап машины в местах их присоединения к корпусу.
Причина:
1) очень сильная вибрация машины;
2) нарушение соосности сочлененных валов двигателя и рабочей машины.
Способ устранения:
1) определить несбалансированные вращающиеся элементы и выполнить их балансировку;
2) разъединить валы и восстановить их соосность.

· Неисправность: разрушение гнезд с резьбой в корпусе для крепления подшипниковых щитов.
Причина:
1) слишком сильная вибрация;
2) разрушен подшипник.
Способ устранения:
1) устранить причины, вызывающие такую вибрацию;
2) заменить подшипник.

· Неисправность: ослабление крепления подшипника в подшипниковом щите.
Причина:
1) слишком большая радиальная нагрузка на выходной конец вала, приведшая к износу места посадки подшипника в щите;
2) очень большая вибрация машины.
Способ устранения:
1) уменьшить радиальную нагрузку и заменить двигатель; применить двигатель другого типоразмера, способный без разрушения выдержать существующую радиальную нагрузку;
2) устранить причины сильной вибрации и заменить двигатель.

Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ — конструкции, предназначен­ные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой.

Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.

Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.

Источник

Разработка отделения по ремонту электрических аппаратов

Определение продолжительности работ по результатам хронометрических наблюдений. Расчет таблицы технико-экономических показателей. Производственный процесс ремонта электромагнитного контактора. Аспекты организации охраны труда в аппаратном отделении.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	11.11.2013
Размер файла	33,6 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Задание и исходные данные на курсовую работу

1. Производственный процесс ремонта электромагнитного контактора

2. Режим работы и фонды времени

3. Определение балльности депо

4. Определение продолжительности работ по результатам хронометрических наблюдений

5. Расчет оборотного фонда узлов и агрегатов

6. Расчет необходимого количества основного оборудования

7. Расчет численности рабочих отделения

8. Расчет сетевого графика

9. Определение размеров отделения и размещение поъемно-транспортного оборудования

10. Организация охраны труда в аппаратном отделении

11. Расчет таблицы технико-экономических показателей

Основными задачами транспорта являются своевременное, качественное и полное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения в перевозках, повышение экономической эффективности его работы. Для этого необходимо обеспечить совершенствование организации эксплуатационной работы железных дорог, ремонта и содержание пути и подвижного состава; значительно повысить производительность локомотивов и вагонов, средний вес грузовых поездов; увеличить скорости движения поездов; ускорить оборот вагонов; обеспечить дальнейшее развитие и техническое перевооружение локомотивных и вагонных депо, заводов по ремонту подвижного состава, производству запасных частей и стрелочных переводов.

Ремонтная индустрия железнодорожного транспорта — это сложная постоянно развивающаяся динамическая система с большим количеством предприятий. Повышение эффективности производства на ремонтных заводах зависит от ускорения научно-технического прогресса и прежде всего от технического перевооружения, совершенствования организации производства и технологии ремонта локомотивов, вагонов, путевых машин, изготовления запасных частей и замены морально устаревшего станочного парка. В настоящее время техническая база локомотиворемонтных заводов усиливается за счет оснащения их автоматическими линиями, установки станков с числовым программным управлением, применения специальных станков и современного кузнечнопрессового оборудования.

Важный фактор повышения эффективности ремонтного производства — рост производительности труда. Повышение производительности труда на локомотиворемонтных заводах только на 1 % позволяет увеличить выпуск продукции в среднем на 20 млн. руб. в год.

Экономия и рациональное использование всех видов ресурсов — также важный фактор повышения экономической эффективности при минимуме затрат.

Реализация поставленных перед железнодорожным транспортом и его ремонтной индустрией задач требует от инженерно-технических кадров предприятий более глубокого изучения организации, планирования, управления и экономики производства.

ремонт электромагнитный контактор

Задание и исходные данные на курсовую работу

В курсовой работе необходимо дать краткое введение, также необходимо отразить следующие пункты:

1. Описать производственный процесс ремонта объекта в проектируемом отделении от момента поступления в отделение и до его сдачи.

2. Описать режим работы и рассчитать фонды времени работы отделения, оборудования и рабочих в проектируемом отделении.

3. Определить группу депо по балльности показателей.

4. Определить продолжительность работ — одну из операций по результатам хронометрических наблюдений.

5. Определить величину оборотного фонда агрегатов и узлов.

6. Рассчитать по укрупненным показателям необходимое количество основного оборудования.

7. Рассчитать численность работающих в отделении.

8. Рассчитать сетевой график ремонта узла.

9. Определить размеры и площадь отделения, а также потребность в подъемно-транспортном оборудовании.

10. Изложить основы охраны труда в отделении.

11. Рассчитать и составить таблицу основных технико-экономических показателей.

12. Вычертить на отдельном листе эскизный план отделения с расположением оборудования.

Серия локомотивов — ТЭМ2, ЧМЭ3.

Годовая программа ремонта локомотивов:

Эксплуатируемый парк тепловозов: ТЭМ2 — 15 ед., ЧМЭ3 — 85 ед.

1. Производственный процесс ремонта электромагнитного контактора

Ремонт электромагнитных контакторов при ремонте проводят с полной их разборкой. Его удобно производить на специальных стендах, имеющих подвод воздуха и постоянного тока напряжением 50В для испытания отремонтированных аппаратов. На таком стенде каждый контактор устанавливают в гнездо, позволяющее быстро закрепить стойку и свободно поворачивать аппарат в горизонтальной плоскости при разборке и сборке. Перед разборкой контакторы продувают сжатым воздухом, снимают дугогасительную камеру и осматривают узлы и детали на определение объема ремонта. Все детали очищают от грязи, разбирают и осматривают, убеждаясь в отсутствии трещин.

Рог дугогасительной системы очищают от плавлений и копоти металлической щеткой или наждачным полотном. Профиль рога проверяют по шаблону и при больших оплавлениях или трещинах восстанавливают газовой сваркой. После остывания дугогасительного рога сварочный шов зачищают напильником.

Контакты с незначительным износом или имеющие подгары, зачищают бархатным или личным напильником, стараясь снять возможно меньший слой металла и не изменить профиля контакта. После зачистки контакты протирают ветошью. Места сопротивления контакта с рогом обслуживают припоем. Контакты, изношенные выше допустимых норм, могут быть восстановлены. В этом случае изношенные контакты после очистки и замеров наплавляют медью газосваркой. Контакты предварительно нагревают газовой горелкой, после чего наплавляют их рабочие поверхности. Наплавленные контакты для придания твердости простукивают молотком и обрабатывают. Размеры профиля контактов контролируют шаблонами.

Дугогасительную катушку проверяют на отсутствие повреждений поверхностной изоляции, на надежность пайки кабельных наконечников; замеряют активное сопротивление обмотки и сопротивление изоляции между обмоткой и полюсами, которое должно быть не менее 10 Мом. При заниженном сопротивлении изоляции катушку сушат в печи при температуре 100-110°С или производят замену изоляционной втулки сердечника. Площадь сечения провода и число витков дугогасительной катушки должны соответствовать техническим требованиям чертежа. В случае невыполнения этого условия может быть неправильное направление магнитного выдувания электрической дуги, что приводит к сильным обгарам дугогасительных рогов и контактов. Дугогасительную катушку контактора с трещинами в витках заменяют. При постановке новой катушки контактный вывод приваривают латунью, предварительно хорошо пригнав друг к другу сопрягаемые поверхности. После этого место соединения с витками изолируют вполуперекрышу двумя слоями лакоткани и изоляционной лентой. Витки катушки прокрашивают при необходимости масляно-битумным лаком БТ-99 Витки не должны касаться друг друга и подходить ближе чем на 2 мм к дугогасительному рогу.

Включающую катушку контактора — промывают бензином и осматривают на отсутствие ослабления выводных зажимов, проверяют наружную изоляцию и состояние каркаса. Для выявления возможных обрывов проводов измеряют мегаомметром активное сопротивление катушки. Оно не должно отклоняться от установленного более чем на 8% в большую или на 5% в меньшую сторону. Повышенное сверх допустимого значения сопротивление катушки укажет на возможный внутренний обрыв обмотки или на ухудшение контакта между жилой вывода обмотки и наконечником. Катушки с пониженным сопротивлением изоляции подвергаются пропитке.

Ремонт катушек с их полной разборкой выполняют при наличии в них обрывов проводников или межвитковых замыканий. Если у катушек повреждена покровная изоляция, то при ремонте ограничиваются только сменой изоляции. У катушек допускается восстановление двух обрывов обмотки. Концы обмоточных проводов в местах обрыва зачищают, скучивают и пропаивают припоем ПОС-40.

Катушки с оплавлением витков более 3% площади их сечения или с трещинами шин подлежат ремонту. Прогары, оплавления или трещины зачищают и проваривают латунью газовой сваркой. При более глубоких прожогах катушки заменяют. Катушки, прошедшие ремонт, пропитывают в лаке. Поврежденную оплетку выводов заделывают прорезиненной липкой лентой.

Якорь магнитопровод, сердечник промывают от грязи и при необходимости оцинковывают. Втулки с разработанными отверстиями в контактодержателе, якоря распрессовывают и устанавливают новые. Оси и валики очищают от грязи, опалины, подгаров, оцинковывают и перед постановкой смазывают.

Дугогасительная камера. Снятую с контактора дугогасительную камеру продувают сжатым воздухом, очищают от копоти, подгаров и брызг металла и разбирают. Асбестоцементные стенки, перегородки и решетки очищают на сталеструйной или установке. Стенки с толщиной менее 4 мм, со сколами, трещинами и прогарами глубиной более 25% их толщины их заменяют. Места более глубоких трещин и прогаров разделывают, тщательно зачищают напильником, крупнозернистой шлифовальной бумагой или обрабатывают в пескоструйной камере, очищают от пыли и песка и заделывают специальной замазкой или эпоксидной смолой.

В качестве замазки применяют асбестоцементный порошок, разведенный жидким стеклом, или смесь из равных частей гипсового порошка и асбестового волокна на щелочном лаке. Замазку наносят так, чтобы ее уровень был немного выше ремонтируемой поверхности, так как по мере затвердевания она дает усадку. Замазку на жидком стекле сушат при температуре 25-30°С, а щелочную — в сушильной печи при температуре 70-80°С в течение 7-8ч.

Сквозные прожоги и трещины можно устранить специальной мастикой. Замазку наносят немедленно после ее изготовления, так как у нее быстро начинается процесс полимеризации и через 30-40 мин. она уже затвердевает. Перед нанесением мастики ремонтируемое мест тщательно обезжиривают ацетоном или бензином. После окончательной обработки для повышения влагостойкости асбестоцементные стенки и перегородки пропитывают льняным маслом. Убедившись в исправности всех деталей камеру собирают.

Изоляционные планки и панели оснований, рычаги, стойки должны иметь чистую глянцевую поверхность или быть окрашены эмалью ГФ-92-ХК.

Поверхностную изоляцию, имеющую трещины, сколы, прожоги или повреждения до половины ее толщины, снимают полностью или частично. Небольшие прогары зачищают напильником и шлифуют мелкой стеклянной бумагой. Ремонтируемое место промывают бензином и дважды покрывают эмалью.

Пружины снимают, промывают и проверяют по основным размерам. Пружины, имеющие следы ржавчины, оцинковывают с последующим обезводораживанием. Растянутые или просевшие, но не имеющие механических повреждений пружины восстанавливают. Для этого пружину отпускают, нагревая до температуры 920-980°С, сжимают или растягивают до чертежных размеров и для придания необходимой упругости подвергают закалке. Концевые винты пружины должны иметь ровную горизонтальную поверхность. Пружины с трещинами и не соответствующие характеристике заменяют.

Шарнирные соединения. Они должны обеспечивать свободное без заеданий движение соединяемых деталей и не иметь повышенного люфта. Для ремонта шарнирное соединение разбирают. Неисправные оси и валики не ремонтируют, а заменяют новыми. Разработанные отверстия заваривают и рассверливают под чертежный размер или на больший диаметр с последующей установкой в него втулки с соответствующими внутренним и наружным диаметрами.

Перед сборкой трущиеся поверхности шарнирных соединений покрывают смазкой, а после сборки контролируют зазор в шарнире.

После ремонта всех узлов и деталей контактор собирают в обратной разборке последовательности.

2. Режим работы и фонды времени

В электроаппаратном отделении работают ремонтные бригады по односменному графику по 2 дня с 8 до 20 часов и обеденным перерывом с 12 до 13 часов.

Годовой фонд времени работы отделения Fц, ч определяется по формуле:

где Др — число рабочих дней в году, принимается из расчета 365 рабочих дня;

ts — продолжительность рабочей смены, ts=12ч;

h — число праздничных дней в году, который совпадают с рабочими днями, h=13 дней;

tn — время сокращения продолжительности смены в предпраздничные дни, tn=1;

S — число рабочих смен в рабочих сутках, принимаем S=1.

Fц=(365·12-13·1)·1 =4367 ч.

Годовой фонд времени оборудования, ч:

где цо — коэффициент простоя оборудования в планово-предупредительных ремонтах, принимаем цо=0,96.

Годовой фонд времени рабочего, ч, при определении списочного количества рабочих определяется по формуле:

где До — продолжительность очередного отпуска рабочего, До=24 рабочих дней;

цро — коэффициент отсутствия рабочего на работе по уважительным причинам, принимаем цро=0,95.

Fрс = [(183-24)?12 -13?1]?0,95 =1800 ч.

Годовой фонд времени рабочего, ч, при определении явочного количества рабочих определяется по формуле:

Fря = 183?12 — 13?1 = 2183 ч.

3. Определение балльности депо

В зависимости от объема поездной работы, эксплуатируемого парка, а также программы ремонта по техническому обслуживанию и текущему ремонту локомотивные депо классифицируются на три группы:

I группа — депо, имеющее свыше 360 баллов;

II группа — депо, имеющее от 136 до 360 баллов;

группа — депо, имеющее от 61 до 135 баллов;

Оценочная шкала определения балльности локомотивного депо приведена ниже в таблице 1.

Таблица 1 Нормативная таблица для определения балльности локомотивного депо

Источник