Разработка технологических процессов ремонта оборудования

Технологический процесс ремонта оборудования

Общая характеристика производственного процесса ремонта оборудования

Производственный процесс ремонта оборудования состоит из подготовительных, основных технологических и сопутствующих про­цессов.

Технологические процессы ремонта, несмотря на большое разно­образие оборудования, обычно представляются в общей структуре производственного процесса в такой последовательности:

1) приемка в ремонт;

2) наружная очистка и мойка оборудования;

3) разборка оборудования на агрегаты, сборочные единицы и де­тали;

4) мойка сборочных единиц и деталей;

5) контроль и дефектовка деталей;

6) ремонт деталей;

7) комплектование сборочных единиц и агрегатов;

8) сборка, регулировка, обкатка и испытание агрегатов;

9) сборка, регулировка, обкатка и испытание оборудования целиком;

10) окраска оборудования;

11) сдача отремонтированного оборудования в эксплуатацию.

Степень расчлененности производственного процесса ремонта оборудования зависит от его конструкции, программы ремонта, со­стояния ремонтной базы предприятия и его возможностей по при­влечению специализированных ремонтных предприятий.

Прием оборудования, не являясь чисто технологической операци­ей, имеет существенное значение в общем производственном процес­се ремонта. Поэтому она должна выполняться в соответствии с офи­циальными, согласованными техническими условиями (ТУ), заранее известными и ремонтникам и собственникам оборудования. В ТУ на ремонт излагаются все основные требования, которым должны удов­летворять оборудование, узлы, агрегаты, поступающие в ремонт: на­личие технической и сопроводительной документации (паспорта, акты и др.); состояние внешнего вида; комплектность; допустимые механические и другие повреждения; состояние окраски, креплений и т. п.; наличие и отсутствие рабочих жидкостей и др.

Приемка оборудования должна оформляться соответствующим актом, подписанным представителями ремонтирующей и эксплуати­рующей оборудование организаций (подразделений предприятия, если ремонт производится собственными силами).

Подготовка к ремонту оборудования начинается с контроля его технического состояния. По результатам контроля рекомендуется со­ставлять предварительную дефектную ведомость, представляющую собой документ установленной (или произвольной) формы, в кото­ром приводится перечень деталей, узлов, предположительно подле­жащих ремонту, замене. Здесь же указываются объемы, трудоемкость и стоимость ремонтных работ. На основании предварительной дефек­тной ведомости составляются или уточняются ТУ на ремонт деталей, узлов, проектируются технологические процессы ремонта деталей, специальные инструменты, приспособления. В процессе разборки оборудования, определения истинного состояния его составных час­тей предварительная дефектная ведомость уточняется, дополняется и после утверждения становится окончательной, рабочей.

По существу дефектная ведомость является документом, основой проектирования (или корректировки) производственного процесса ремонта оборудования, которое включает в себя разработку технологических процессов и технических условий на каждый вид работ, со­ставление технических заданий на разработку конструкций нестан­дартного оборудования, оснастки и т. п. Основу подготовки и реали­зации производственного процесса ремонта оборудования составляет его технологическая подготовка.

Разборка оборудования

Разборка оборудования является начальным этапом производ­ственного процесса ремонта. Правильная организация и высокое ка­чество выполнения разборочных работ оказывают значительное вли­яние на продолжительность, трудоемкость и качество ремонта.

В зависимости от характера износа и повреждения деталей обору­дования и номенклатуры деталей, требующих дефектации, ремонта или замены, разборка может быть частичная (с различной глубиной) или полная. Частичная разборка имеет место при текущем и среднем ремонтах, полная — при капитальном ремонте.

Исходной документацией для проектирования технологического процесса разборки являются:

— руководство по ремонту;

— руководство по эксплуатации;

— нормы времени на выполнение отдельных операций, приемов, переходов.

Рабочей документацией для разборки являются:

— руководство по ремонту.

Технологические карты и схемы разборки устанавливают последо­вательность и уровень глубины разборки. В технологической карте указываются:

1) последовательность операций, переходов, приемов (в повели­тельном наклонении);

2) применяемое оборудование, инструмент, приспособления;

3) основные технические условия, которые необходимо выполнять при разборке: требования к комплектации; требования к не­обезличиванию; указания о нанесении меток, рисок или других пометок, используемых при последующей сборке; указание об удалении смазок; технологические усилия, моменты, направления приложения сил и т. п.; порядок откручивания крепежных деталей и др.;

4) нормы времени на операции, приемы.

Схемы разборки составляются в случае ремонта сложного или но­вого для данного предприятия оборудования, а также в случае недо­статочной квалификации ремонтных рабочих.

Детали и сборочные единицы показывают на схеме условными обозначениями. На рис. 6.3 даны условные обозначения детали и сборочной единицы.

Рис. 6.3. Условное обозначение детали и сборочной единицы:

1 — наименование детали или сборочной единицы по спецификации сборочного черте­жа или каталогу; 2— цифровое обозначение (код) детали или сборочной единицы по спецификации сборочного чертежа или каталогу; 3 — количество снимаемых с изделия деталей или сборочных единиц при выполнении данной операции или перехода

Схема разборки изделия представляет собой иерархическое дере­во состояний объекта разборки (рис. 6.4). Составляется схема слева направо от изделия в сборе до базовой детали (базовой сборочной единицы).

Схема разборки используется также для сборки изделия. В этом случае последовательность сборки определяется движением по схеме справа налево.

Для обеспечения требуемого качества разборочных работ необхо­димо, чтобы рабочие знали и соблюдали основные требования и пра­вила:

1. Слесари, выполняющие разборку оборудования, должны хоро­шо знать его конструкцию и принцип действия.

2. Разборку следует вести строго по схеме или карте, а при их от­сутствии — в таком порядке:

— сначала изделие разделяют на составные части — крупные сбо­рочные единицы;

— одновременно с этим с изделия снимают детали, не входящие ни в одну составную часть (крышки, кожухи, ремни и др.);

— затем составные части разбирают на более мелкие сборочные единицы и крупные детали;

— мелкие сборочные единицы разбирают, по мере надобности, на детали (при участии в процессе разборки нескольких рабочих разборка мелких сборочных единиц может происходить парал­лельно).

3. Применение приемов и инструмента, приводящих к поврежде­нию деталей, недопустимо.

4. Сборочные единицы, требующие специфическую технологию ремонта, после снятия с оборудования должны направляться в ре­монт в комплектном виде.

5. Все крепежные детали следует складывать и хранить на время ре­монта отдельно от других деталей по возможности, видам и размерам.

6. Детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (со­вместно), а также приработавшиеся во время эксплуатации и годные к дальнейшей работе, не следует разукомплектовывать.

7. При разборке следует соблюдать чистоту, монтажные метки и риски тщательно оберегать от уничтожения.

8. При разборке необходимо пользоваться исправным инструмен­том. Инструмент и приспособления должны соответствовать техно­логическим требованиям (универсальный или специальный, размер, номер, материал и др.).

9. Крупные и тяжелые сборочные единицы и детали следует сни­мать и перемещать с использованием грузоподъемных механизмов.

10. Слесари должны хорошо знать способы выполнения разборочных операций и владеть приемами таких работ, как: разъединение плотных и прессованных сопряжений; разъединение корродирован­ных резьбовых соединений; удаление поломанных (срезанных) паль­цев, шпилек, болтов и др.

Источник

Общие правила разработки технологических процессов ремонта

Общие правила, основные требования и этапы разработки технологических процессов устанавливаются единой системой технологической подготовки производства (ЕСТПП). Разработка технологических процессов ремонта производится на основе комплексного анализа различных факторов, учитывающих техническое состояние деталей ремфонда, ресурсы АТП, достижения науки и передового опыта ремонтных предприятий, экономическую целесообразность ремонта и т.д.

Проектирование технологических процессов ремонта включает в себя следующие этапы:

— Анализ исходных данных.

— Выбор действующего типового или группового техпроцесса, либо поиск аналога единичного процесса.

— Определение ремонтной заготовки и методов устранения дефектов.

— Выбор технологических баз.

— Составление технологических маршрутов ремонта, то есть разработка технологических операций, выбор оборудования, приспособлений и инструмента.

— Разработка технологических операций, установление последовательности переходов, выбор и уточнение средств технического оснащения, выбор или расчет режимов обработки, расчет припусков на обработку и допусков на размеры на основе размерного анализа.

— Нормирование операций технологического процесса. Определение норм времени и объемов ремонтных работ, норм расхода материалов, разряда работы и рабочих.

— Установление требований техники безопасности и защиты окружающей среды.

— Расчет экономической эффективности технологического процесса.

— Оформление технологической документации.

Дефекты деталей в процессе эксплуатации машин возникают вследствие возникновения случайных факторов и поэтому их появление характеризуется вероятностными свойствами. Состояние деталей ремфонда в одной выборке различается по количеству дефектов и технологическими методами их устранения. Поэтому применение одного техпроцесса с одним технологическим маршрутом ремонта для устранения всех дефектов оказывается экономически нецелесообразным.

Это вызывает необходимость на деталь одного наименования разрабатывать несколько техпроцессов ее ремонта. Каждый из техпроцессов будет иметь свой технологический маршрут, предусматривающий устранение определенного комплекса дефектов у ремонтируемой детали.

Под комплексом дефектов понимается совокупность дефектов, устраняемых по одному технологическому маршруту. Таким образом, особенностью разрабатываемого техпроцесса ремонта деталей является его полимаршрутность, то есть техпроцесс ремонта деталей содержит не один, а несколько технологических маршрутов.

Это требует определения: оптимального числа технологических маршрутов для каждого техпроцесса ремонта деталей; состава дефектов, устраняемых на каждом технологическом маршруте; последовательность выполнения операций и оптимизация закрепления деталей ремфонда с определенным сочетанием дефектов за каждым технологическим маршрутом ремонта.

Для обеспечения высокого уровня качества ремонта и повышения производительности труда целесообразно рабочие техпроцессы разрабатывать на основе типовых техпроцессов, разрабатываемых заводом-изготовителем. Типовой техпроцесс разрабатывается для множества обобщенных по дефектам деталей, обладающих конструктивной и технологической общностью и требующих для устранения дефектов одинаковых технологических операций и одинаковой последовательности их выполнения.

Обобщенной по дефектам деталью является условная деталь, которая содержит все возможные дефекты, встречающиеся у множества деталей данного наименования. При разработке типового техпроцесса ремонта детали руководствуются единой системой технологической подготовки производства (ЕСТПП) с учетом особенностей образования обобщенной ремонтной детали.

Технологический маршрут типового техпроцесса является общим и предусматривает последовательность выполнения технологических операций устранения всех дефектов, содержащихся на условной обобщенной детали. Если реальная деталь содержит меньше дефектов, чем обобщенная деталь, то длину технологического маршрута типового техпроцесса сокращают. Это позволяет существенно сократить затраты на разработку.

В отличие от изготовления деталей организация маршрутов их ремонта при КР представляет собой более сложную задачу. Это обусловлено необходимостью учета вероятностных свойств деталей ремфонда. Поэтому, прежде чем приступить к разработке техпроцесса ремонта, изучается состояние деталей ремфонда и устанавливаются фактическое сочетание дефектов и статистическая вероятность их появления.

При этом устанавливают, что некоторые дефекты повторяются на деталях часто и имеют большую частоту, а другие – редко с частотой близкой или равной нулю. Эти ведения являются необходимыми данными при разработке технологических маршрутов ремонта.

Источник

Проектирование технологических процессов ремонта оборудования

В практике проектирования достаточно обоснованно и эффектив­но используют три критерия выбора рационального способа восста­новления деталей: технологического, экономического и технико-эко­номического. Причем эти критерии применяются в комплексе и реализуются в указанной здесь последовательности. Рассмотрим сущ­ность этих критериев, принципы и условия их реализации.

Технологический критерий, или критерий применимости, харак­теризуется возможностью использования из множества известных технологических приемов, способов, одного или нескольких, в прин­ципе, приемлемых для восстановления отдельной детали с данными дефектами в конкретных производственных условиях ремонта. Этот критерий не формализован (не выражается формулой, числом) и счи­тается предварительным, позволяющим установить только перечень деталей, ремонт которых возможен тем или иным способом.

Исходными данными, необходимыми для выбора рационального способа восстановления детали по этому критерию в условиях реаль­ного ремонтного производства, являются: рабочий чертеж детали с необходимыми требованиями на ее изготовление; характеристика де­фекта детали и перечень других ее дефектов; характеристика возмож­ных способов восстановления указанного и сопутствующих дефектов детали (вид способа восстановления, его выходные эксплуатацион­ные показатели, степень устранения дефекта, например, толщина и качество наплавленного слоя; энерго- и материалоемкость; потреб­ное технологическое обеспечение; производительность; экологичность и др.); наличие технологического ремонтного оборудования на предприятии; наличие ремонтных рабочих по профессиям и квали­фикации.

Алгоритм выбора способа представлен в виде цепочки последова­тельных шагов: анализ дефекта детали установление перечня со­путствующих дефектов анализ рабочего чертежа детали по харак­теристикам ее габаритов и дефектной поверхности (части) детали анализ и отбор известных и приемлемых способов устранения дефекта и сопутствующих дефектов анализ парка имеющегося ремонтного технологического оборудования отбор тех или иных из приемлемых способов, которые соответствуют технологическому оборудованию анализ энергоемкости и материалоемкости для реализации отобранных способов окончательный выбор способов, которые можно ис­пользовать одновременно для устранения нескольких дефектов.

Экономический критерий предоставляет возможность выбрать из нескольких, ранее установленных, но также приемлемых в техноло­гическом отношении, способов восстановления детали наиболее эко­номичный, т. е. требующий минимальных затрат С для его реализа­ции. В общем виде этот критерий можно представлять как

Затраты на восстановление одной детали i-м или j-м способами определяются по зависимости

где С_зп — величина заработной платы производственных рабочих по i-му или j-му способам; М — стоимость всех материалов, затраченных на восстановление детали, включая и стоимость ее металла при сдаче в утиль; Н — накладные расходы; Е_н — нормативный показатель эф­фективности капитальных вложений (Е_н = 0,15); k — капитальные вложения в производственные фонды.

Величина заработной платы С_зп представляет собой сумму прямой заработной платы З_п, дополнительной заработной платы З_д и начис­лений на заработную плату З_н.

Прямая заработная плата определяется по выражению

где Т_ci, Т_штi — тарифные ставки рабочих и техническая норма време­ни при выполнении i-й операции.

Дополнительная заработная плата принимается

а начисления можно принимать в пределах

Величина накладных расходов принимается в пределах 120-170% к заработной плате С_зп, а стоимость материалов М ориентировочно (в учебных целях) принимается равной 3% стоимости новой детали или рассчитывается.

При этом следует отметить, что стоимость восстановления детали зависит от объема (программы) ремонта N— общего количества вос­станавливаемых деталей. В этом случае при выборе рационального способа ремонта целесообразно все расходы подразделять на пере­менные, зависящие от программы, и постоянные, не зависящие от объема производства. Тогда в общем случае себестоимость восстанов­ления С_в деталей будет определена как

где С_пер — переменные расходы (затраты по основной и дополнитель­ной заработной плате производственных рабочих с начислениями, стоимость материалов, расходы на текущий ремонт и амортизацию производственного оборудования, приспособлений и т. д); С_пост — по­стоянные расходы (затраты на содержание, ремонт и амортизацию зданий, расходы на содержание административно-управленческого аппарата, цехового персонала и вспомогательных рабочих и т. д). Себестоимость же восстановления одной детали будет

Выражение (6.23) в системе координат С— N графически представ­ляется прямой (рис. 6.8), отсекающей на оси ординат величину С_пост, угол наклона которой пропорционален С_пер. Подобные графики мож­но построить для различных способов обработки, кроме показанных на рис. 6.8. На рисунке видно, что для некоторых пар линий (спосо­бов) в их точках пересечения (при одинаковой программе) значения

себестоимости одинаковы. Эта точка соответствует значению крити­ческой программы N_К, которое может быть найдено из условия

где значки при себестоимости С означают сравнимые способы.

Анализируя графики C-N, можно отметить, например, что при программе, меньшей N₂, вибродуговая наплавка (прямая 4) будет наиболее рентабельной. С увеличением же программы сверх N₂ виб­родуговая наплавка уступает железнению, но выгоднее, чем хромиро­вание. При программе более N₄ хромирование становится целесооб­разнее, чем вибродуговая наплавка. При программах, меньших N₁, наплавка под слоем флюса выгоднее, чем железнение, а при програм­мах, меньших N₃, — чем хромирование. При программах, больших N₃, наплавка под слоем флюса становится самым дорогим способом.

Выполнив подобный анализ, можно установить наиболее рацио­нальные способы восстановления деталей из условия затрат и про­граммы ремонта.

Технико-экономический критерий выбора рационального спосо­ба восстановления деталей является окончательным, обобщающим и выражается условием

где С_в — себестоимость восстановления детали; С_н — стоимость новой детали; К_д — коэффициент долговечности деталей, восстановленных тем или иным способом.

Таким образом, зная физическую сущность и эксплуатационные характеристики способов восстановления работоспособности дета­лей, можно, используя соответствующие критерии, не только опреде­лить наиболее рациональный из способов, но и установить потреб­ность в технологическом оборудовании, технологической оснастке и материалах для реализации этих способов.

Разработка ремонтных чертежей и технологических процессов осуществляется в соответствии с требованиями стандарта ГОСТ 2.604-95 «Чертежи ремонтные» и технико-эксплуатационными осо­бенностями и возможностями способов восстановления.

Проектирование и изготовление средств технологического осна­щения выполняют при отсутствии универсальных средств. Исходны­ми данными при этом являются значения параметров технологичес­ких операций, определенные при решении предыдущей задачи, и характеристики параметров восстанавливаемой детали.

При технологической подготовке ремонтного производства важ­нейшими являются вопросы подготовки ремонтных кадров, обеспе­чения ремонта средствами технологического оснащения. Последний вопрос в основном решается инженером-механиком. На основе раз­работанных технологических процессов рассчитывается потребность в станочном и ином технологическом оборудовании ремонтных це­хов, производств.

Источник