Разработка технологического процесса восстановления, головки блока цилиндра автомобиля
Автор работы: Пользователь скрыл имя, 12 Марта 2012 в 23:31, курсовая работа
Краткое описание
Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления, головки блока цилиндра автомобиля, с применением наиболее прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства.
Работоспособность и исправность машин может быть достигнута своевременным и качественным выполнением работ по их диагностированию, техническому обслуживанию и ремонту.
Содержание работы
1). Общая часть.
1.1 Введение……………………………………………………………………4
1.2 Краткая характеристика и перечень восстановления процессов
востановления детали……………………………………………………. 5
2). Расчетно технологическая часть.
2.1 Разработка технологического процесса восстановления деталей……..8
2.1.1 Исходные данные…………………………………………………. 8
2.1.2 Обоснование размера партии………………………………………9
2.1.3 Выбор рационального способа восстановления детали………. 10
2.1.4 Последовательность операций технологического процесса…….11
2.1.5 Расчет припусков на механическую обработку………………….12
2.1.6 Выбор оборудования, режущего и измирительного
инструмента………………………………………………………………12
2.1.7 Расчет режимов обработки и норм времени……………………. 13
2.1.8 Техническое нормирование………………………………………..21
2.1.9 Заполнение соответствующей технологической операции……. 21
3). Конструкторская часть.
3.1 Подбор исходных данных для проектирования приспособления…….22
3.2 Разработка искиза приспособления……………………………………..22
3.3 Составление инструкции по эксплуатации……………………………..23
4). Графическая часть………………………………………………………. 24
5). Техника безопастности.
5.1 Техника безопастности при работе с приспособлением……………….25
5.2 Техника безопастности при работе по восстановлению детали……….25
6). Список используемой литературы……………
Содержимое работы — 1 файл
Курсовая РА (1).doc
1.2 Краткая характеристика и перечень восстановления процессов
2). Расчетно технологическая часть.
2.1 Разработка технологического процесса восстановления деталей……..8
2.1.2 Обоснование размера партии………………………………………9
2.1.3 Выбор рационального способа восстановления детали………. 10
2.1.4 Последовательность операций технологического процесса…….11
2.1.5 Расчет припусков на механическую обработку………………….12
2.1.6 Выбор оборудования, режущего и измирительного
2.1.7 Расчет режимов обработки и норм времени……………………. 13
2.1.8 Техническое нормирование………………………………………..2 1
2.1.9 Заполнение соответствующей технологической операции……. 21
3). Конструкторская часть.
3.1 Подбор исходных данных для проектирования приспособления…….22
3.2 Разработка искиза приспособления…………………………………….. 22
3.3 Составление инструкции по эксплуатации……………………………..23
5). Техника безопастности.
5.1 Техника безопастности при работе с приспособлением……………….25
5.2 Техника безопастности при работе по восстановлению детали……….25
6). Список используемой литературы……………………………………….31
Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления, головки блока цилиндра автомобиля, с применением наиболее прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства.
Работоспособность и исправность машин может быть достигнута своевременным и качественным выполнением работ по их диагностированию, техническому обслуживанию и ремонту.
Эффективное использование техники осуществляется на базе научно обоснованной планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта, позволяющей обеспечить работоспособное и исправное состояние машин. Эта система позволяет повысить производительность труда. На основе обеспечения технической готовности машин при минимальных затратах на эти цели, улучшить организацию и повысить качество работ по техническому обслуживанию и ремонту машин, обеспечить их сохранность и продлить срок службы, оптимизировать структуру и состав ремонтно-обслуживающей базы и планомерность ее развития, ускорить научно-технический прогресс в использовании обслуживании и ремонте машин.
В процессе эксплуатации вследствие ряда неизбежных причин (износ, усталостное разрушение, деформация и др.) работоспособность деталей и узлов автомобиля периодически нарушается, поэтому возникает объективная потребность в ее восстановлении. Создание основных деталей автомобиля требует реализации достаточно сложных конструкторско-технологических решений, что связано с большими затратами трудовых ресурсов, овеществленного труда в виде инструмента и оснастки, черных и цветных металлов. Восстановление деталей позволяет использовать сохранившуюся их потребительскую стоимость в виде остаточной долговечности деталей. Восстановление деталей экономически обосновано: около четверти деталей ремонтного фонда изношены в допустимых пределах, а около половины могут быть использованы после восстановления при затратах 15-30% от цены новых деталей. Восстановление деталей сохраняет значительное количество материалов, энергии, труда, является более экологичным с точки зрения воздействия на природу и человека.
1.2 Краткая характеристика и перечень процессов восстановления деталей автомобиля.
Головка блока цилиндров выполняет ряд важнейших функций: в ней находятся камеры сгорания, в ней расположены основные элементы газораспределительного механизма, а также головка вместе с блоком образует водяную рубашку системы охлаждения.
Технико-экономические показатели двигателя (мощность, крутящий момент, расход топлива и др.) в первую очередь зависят от совершенства протекания рабочих процессов в камере сгорания. Детали ГБЦ, ограничивающие камеру сгорания – втулка, седло, клапан — испытывают максимальные механические и термодинамические нагрузки, обуславливающие повышенный износ. Седла клапанов изготавливаются из специального чугуна, чтобы обеспечить высокую прочность при воздействии ударных нагрузок. Рабочие фаски седел обрабатываются после запрессовки в сборе с головкой цилиндров, чтобы обеспечить точную соосность фасок с отверстиями направляющих втулок клапанов.
Головка блока цилиндров двигателя ЯМЗ-236 изготовлена из лигированного чугуна и имеет твердость порядка 183 – 235 НВ.
По конструктивно-технологическим признакам деталь относится к первому классу – корпусные, и к первой категории.
Методы восстановления деталей.
Восстановление деталей сваркой-(наплавкой) заключается в том, что на изношенные поверхности деталей наплавляют металл, после чего их подвергают механической обработке. Кроме того, этот способ применяют при устранении на деталях механических повреждений (трещин, пробоин и т. д.).
Восстановление деталей газотермическим напылением-заключается в том, что на подготовленную соответствующим образом поверхность детали при помощи специального аппарата напыляют сжатым воздухом или инертным газом расплавленный металл. После напыления деталь обрабатывают под требуемый размер.
Устранение дефектов пайкой-представляет собой процесс, при котором соединение нагретых частей металла происходит в результате введения в зазор между ними расплавленного припоя.
Восстановление деталей электролитическим покрытием-основано на осаждении металла на соответствующим образом подготовленную поверхность детали. Для ремонта изношенных деталей применяют хромирование и железнение (осталивание). Хромирование применяют так же, как защитно-декоративное покрытие деталей. Меднение и никелирование применяют как подслой при защитно-декоративном хромировании, а меднение еще применяют для защиты поверхностей деталей от цементации.
Синтетические материалы — применяют для склеивания, ремонта изношенных деталей, выравнивания поверхностей кабин, кузовов, деталей оперения и других деталей перед окраской, при технических повреждениях. При помощи клеевых составов соединяют детали или части деталей из металлов и неметаллических материалов в различных сочетаниях между собой. Этим способом ремонтируют детали, имеющие поломки и обломы. Склеивание используют также для получения неразъемных соединений деталей при сборке.
Места деталей, имеющие трещины, пробоины, вмятины, неровности, предварительно подготавливают, а затем заполняют клеевыми составами в виде паст. В некоторых случаях для увеличения прочности, детали повреждения заделывают стеклотканью, пропитанной клеевыми составами. Этим способом успешно заделывают трещины на стенках рубашки охлаждения головки и блока цилиндров двигателя, топливного бака и других корпусных и емкостных деталей.
Покрытия из пластмасс на поверхности изношенных деталей можно наносить различными способами: наплавлением на предварительно нагретую поверхность детали, заливкой в прессформах, окунанием в жидкие полимерные материалы и др. Синтетическими материалами могут быть покрыты отдельные поверхности или вся деталь.
Электрическая обработка основана на явлении разрушения металла при электрическом искровом разряде. Этот вид обработки может применяться в качестве самостоятельного способа восстановления изношенных и поврежденных деталей, а также как операции, связанные с подготовкой или окончательной обработкой деталей, восстановленных другими способами. Обрабатываемая деталь может быть изготовлена из любого металла или сплава; материалом для инструмента могут служить латунь, медь, чугун, алюминий и его сплавы и др. Упрочняющая обработка является одним из завершающих этапов восстановления деталей и имеет целью достижения заданных физико-механических свойств.
2). Расчетно – технологическая часть.
2.1 Разработка технологического процесса восстановления деталей.
Восстановление деталей – основной источник эффективности ремонтного производства и его основа. По ряду наименований важнейших наиболее металлоемких и дорогостоящих деталей (головок блока цилиндров двигателей, коленчатых валов, картеров коробок передач) вторичное потребление восстановленных деталей значительно больше, чем потребление новых запасных частей.
Себестоимость восстановления для большинства восстанавливаемых деталей не превышает 75% стоимости новых, а расход материалов в 15 – 20 раз ниже, чем на их изготовление. Высокая экономическая эффективность предприятий, специализирующихся на восстановлении автомобильных деталей, обеспечивает им конкурентоспособность в условиях рыночного производства.
Высококачественное восстановление работоспособности деталей автомобиля будет иметь место при использовании оптимальных методов и средств производства.
Источник
Курсовая работа: Проектирование технологического процесса восстановления головки блока цилиндров
| Название: Проектирование технологического процесса восстановления головки блока цилиндров Раздел: Промышленность, производство Тип: курсовая работа Добавлен 11:58:09 24 апреля 2010 Похожие работы Просмотров: 5584 Комментариев: 14 Оценило: 6 человек Средний балл: 5 Оценка: 5 Скачать | ||||||||||||||||||||||||||
| Параметры | Значения параметров | ||
| Класс детали | Корпусные | ||
| Материал детали | специальный чугун | ||
| Твердость поверхности | HB 183-235. | ||
| Способ получения заготовки | Литьё | ||
| Термическая обработка | — | ||
| Шероховатость поверхности | Rа=1,25 мкм | ||
| Применяемое оборудование | Оборудование для механической обработки, слесарное оборудование | ||
| Отверстия под втулки, шпильки, резьба под болты | |||
| О | 0,015 |
| /О/ | 0,015 |
Таблица 2 Условия работы детали
1.2 Характеристика дефектов
Таблица 3 Технические условия на дефектацию и сортировку детали
Таблица 4 Причины возникновения дефектов
| Дефекты | Причины | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Обозначение способов ремонта деталей | Обоснование выбора способов ремонта | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Дефект № 1 | Дефект № 2 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Обозначение | Обоснование | Обозначение | Обоснование | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Долговечности | Экономичности | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 1 Трещина в рубашке охлаждения | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 1 Трещина в рубашке охлаждения | ПМ | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 2 Износ отверстия под направляющие втулки клапанов | РР | Ванны для обезжиривания. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 015 | Нанесение эпоксидной композиции | Установка для нанесения полимерных композиций | Нутромер индикаторный НИ-50 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 030 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
мм.
-длина обрабатываемой поверхности;
-длина врезания инструмента, 0,5 мм.;
— перебег резца при обтачивании на проход ,2мм;
-взятие пробной стружки 2мм.
мм.
-припуск на обработку ;
-глубина резания.
-коэффициент зависящий от условий работы и механических качеств обрабатываемого материала и метала инструмента;
-поправочный коэффициент ;
-глубина резания, мм;
— подача, об/мин.
мм/мин
мм/мин.
-скорректированная скорость, м/мин;
-диаметр детали до обработки, мм.
об/мин.
-время на установку и снятие детали, мин. (зависящее от массы и конфигурации изделия, конструкции приспособления, характера и точности установки на станке); 
-время, связанное с переходами, мин. (время затрачиваемое рабочим на подвод и отвод режущего инструмента, включение и выключение станка, подач и скоростей);
-время, связанное с замерами детали, мин.
мин.
-длина обработки, мм;
-число проходов;
-подача, об/мин;
-число оборотов шпинделя, об/мин.
мин.
-вспомогательное время, мин;
-основное время, мин. (оно может быть: машинным —
, машинно-ручным —
, ручным —
).
мин.
-процент от оперативного времени.
мин.
-оперативное время, мин;
-дополнительное время, мин. (время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности).
мин.
мин.
-нормируемое время, мин;
-штучное время, мин;
-подготовительно-заключительное время, мин;
мин.
— оперативное время на подготовку трещин-18 мин ;
— время на обезжиривание трещины – 0,2 мин ;
-площадь поперечного сечения шва, 
;
;
-время на предварительное приготовление композиции;
-масса предварительно приготовленной композиции, кг;
-время на окончательное приготовление композиции;
-масса окончательно приготовленной композиции
-время нанесения композиции на трещину и ее уплотнения, 0,55 мин.;
— время на наложение накладок из стеклоткани с прикаткой роликом, 5,4 мин.
мин.| Наименование работ | Объём работ | Норма выработки деталей | |
| в чел-ч | в штуках | ||
| Расточить отверстие под ремонтный размер | 1,7 | 15,6 | 75 |
| Применение полимерных материалов | 15,34 | 15,6 | 8,1 |
Объём работ расточной операции Qш1, чел-ч [ 6 ]
Qш1 = 
где N – годовая производственная программа, дет., согласно задания N =12 ;
КМР – маршрутный коэффициент ремонта, согласно задания КМР =1,3;
п – количество одноименных деталей, п = 1 дет.
ТН – техническая норма времени на операцию, 6,4мин (принимается из п.2.2);
Р – количество исполнителей на рабочем месте, принимается 1 чел.
Qш1=
Объём работ в штуках Qш2 [ 6 ]
Qш1.1 = 12· 1,3·1=15,6
Норма выработки НВ1, дет.
НВ1 = 
где tсм – продолжительность смены в часах, принимается 8 часов;
НВ1 =
=75
Объём работ гальванической операции Qш2, чел-ч
Qш1 =
где N – годовая производственная программа, дет., согласно задания N =12; КМР – маршрутный коэффициент ремонта, согласно задания КМР=1,3;
п – количество одноименных деталей, п = 1 дет.
Топ – техническая норма времени на операцию, 59мин (принимается из п.2.2);
Р – количество исполнителей на рабочем месте, принимается 1 чел.
Qш2=
Объём работ в штуках Qш2 [ 6 ]
Qш2.1 = 12· 1,3·1=15,6
Норма выработки НВ1, дет.
НВ1 =
где tсм – продолжительность смены в часах, принимается 8 часов;
НВ1 =
=8,1
Таблица 10 Режим работы на рабочем месте
2 Обеденный перерыв
4 Сдача продукции
5 Обслуживание рабочего
Таблица 11 Технологическое оборудование и оснастка на рабочем месте
| Наименование | Тип, модель | Количество |
| Наименование | Единицы | Контролируемые | Периодичность |
| измерения | параметры | контроля | |
| 1 Вентиляция | кратность | 5÷6 | 4 раза в год |
| 2 Температуру | |||
| Летом | 0С | 21-23 | Ежедневно |
| Зимой | 0С | 17-19 | Ежедневно |
| 3 Влажность | |||
| Летом | % | 40÷60 | Раз в месяц |
| Зимой | % | 40÷60 | Раз в месяц |
| 4 Скорость движении | м/с | 0.3 | Раз в месяц |
| воздуха | |||
| 5 Шум | дб | до 85 | 4 раза в год |
| 6 Освещение | |||
| Общее | лк | 200 | Ежедневно |
| Комбинированное | лк | 300 | Ежедневно |
| 7 Содержание | |||
| вредных веществ на | |||
| рабочем месте | |||
| Пыль | Н2/м3 | 6 | Раз в месяц |
| Азотаокислы | Н2/м3 | 5 | Раз в месяц |
| Бензин | Н2/м3 | 100 | Раз в месяц |
3.2.1 Инструкция по охране труда и технике безопасности
Значительное число несчастных случаев при механической обработке деталей происходит из-за отсутствия ограждений, применения неисправных инструментов и приспособлений, а так же от поражения металлической стружкой, электрическим током и по другим причинам. В целях предотвращения травм соблюдают следующие условия.
Металлообрабатывающие станки необходимо располагать так, чтобы не было встречных и перекрещивающихся грузопотоков, а вращающиеся части станков не стесняли проходов к двери. Расстояние между станками выдерживают не менее 1м, а между станками, стеной и колоннами не менее 0,5 м. При этом учитывают максимальный вылет подвижных стволов, ползунов и других выдвижных частей станков, а также место для площадок под заготовки, готовые детали, инструмент и материалы. Проходы и проезды устраивают так, чтобы между используемым транспортом и границей рабочей зоны были разрывы 0,2м.
Правила безопасности труда предусматривают надежное заземление станков, ограждение всех их приводных и передаточных механизмов (ремней, шкивов, цепей, валов), а так же вращающихся приспособлений и некоторых режущих инструментов (фрез, наждачных кругов).
Оградительные устройства должны быть прочными, жесткими, простой и гладкой формы. Наружную часть оградительных устройств окрашивают в один цвет со станком, а внутреннюю часть в красный цвет, который сигнализирует об опасности при открытом или снятом ограждении.
При работе на металлорежущих станках соблюдают следующие меры безопасности:
надевают защитные очки, если нет защитного экрана
при работе с охлаждающей эмульсией применяют специальные ограждения для защиты рабочего от зачистке деталей не используются напильники без ручки и не защищают детали шлифовальной бумагой вручную.
Запрещается останавливать вращающиеся детали станка (шпиндели, патроны и др.) руками, придерживать обрабатываемую деталь рукой, работать без ограждений или снимать кожухи ограждений, применять неисправные приспособления для закрепления детали, надевать, снимать или переводить приводные ремни на ходу, оставлять ключ в патроне, оставлять инструмент и детали на станке, работать в рукавицах, а так же без головного убора. В процессе работы нельзя накапливать много стружки на станке и около станка, убирают ее специальным крючком или щеткой.
За обеспечением безопасных условий труда ведут наблюдение прокуратура, госсанинспекция, гортехнадзор, пожарная инспекция и другие службы государственного контроля. Ответственность за выполнение всего объёма задач по созданию безопасных условий труда возлагается на руководство автотранспортного предприятия в лице директора и главного инженера.
1 Ремонт автомобилей. Под ред. С.И. Румянцева, М., Транспорт, 1988. -327с.
2 Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. М., «Академия», 2002. – 496с.
3 Матвеев В.А. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. М., Колос, 1979.
4 Справочник технолога авторемонтного производства. Под ред. Малышева А.Г. М., Транспорт, 1977.
5 Мельников Г.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. Методика выполнения курсового проекта. Н.Новгород, 1999. – 155с.
6 Корольков Л.К. Методические указания по выполнению курсового проекта по дисциплине «Технологические процессы в сервисе». Смоленск, 2006.
Источник