Технологический процесс ремонта и испытания главной части воздухораспределителя №483 грузового вагона
Автор работы: Пользователь скрыл имя, 22 Мая 2013 в 17:30, курсовая работа
Описание работы
Заводской и деповской ремонты тормозов выполняют на вагоноремонтных заводах и в вагонных депо при соответствующих видах ремонта вагонов. При этих видах ремонта снимают с вагона воздухораспределители, электровоздухораспределители, авторежимы, авторегуляторы, концевые и разобщительные краны, краны экстренного торможения, соединительные рукава, выпускные клапаны и направляют в контрольный пункт автотормозов (АКП) или тормозное отделение завода для осмотра, ремонта и испытания. Взамен снятых приборов устанавливают исправные из оборотного запаса.
В данном курсовом проекте рассмотрен технологический процесс ремонта главной части воздухораспределителя №483
Содержание работы
Введение
1. Контрольный пункт автотормозов
2.Краткое описание конструкции главной части воздухораспределителя №483 и условий его работы.
3. Разработка карты неисправностей главной части воздухораспределителя 483
4. Разработка карты технологического процесса
5. Техника безопасности при ремонте тормозного оборудования
Библиографический список
Файлы: 1 файл
курсач тормоза.doc
Министерство транспорта Российской федерации
Федеральное агентство железнодорожного транспорта
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧЕРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО
Самарский государственный университет путей сообщения
Кафедра «Безопасность перевозок пассажиров и грузов»
По дисциплине: «Автоматические тормоза вагонов»
На тему: «Технологический процесс ремонта и испытания
главной части воздухораспределителя №483 грузового вагона»
Выполнил студент гр. 592:
Настоящий курсовой проект посвящен изучению технологическому процессу ремонта и испытания главной части воздухораспределителя №483 грузового вагона.
Курсовой проект состоит из пояснительной записки и графической частей. Работа содержит 20 страниц машинописного текста. Включает в себя рисунки, таблицы, чертежи форматов А-1, А-2.
1. Контрольный пункт автотормозов
2.Краткое описание конструкции главной части воздухораспределителя №483 и условий его работы.
3. Разработка карты неисправностей главной части воздухораспределителя 483
4. Разработка карты технологического процесса
5. Техника безопасности при ремонте тормозного оборудования
Исходя из реальных условий эксплуатации тормозных приборов принята планово-предупредительная система их ремонта. Цель этой системы — устранить естественные износы трущихся пар, предупредить возможность отказов приборов в работе и обеспечить безотказную их работу в эксплуатации в течение установленного срока.
Установлены следующие виды ремонта и осмотра тормозного оборудования вагонов: заводской, деповской, ревизия и текущий.
Заводской и деповской ремонты тормозов выполняют на вагоноремонтных заводах и в вагонных депо при соответствующих видах ремонта вагонов. При этих видах ремонта снимают с вагона воздухораспределители, электровоздухораспределители, авторежимы, авторегуляторы, концевые и разобщительные краны, краны экстренного торможения, соединительные рукава, выпускные клапаны и направляют в контрольный пункт автотормозов (АКП) или тормозное отделение завода для осмотра, ремонта и испытания. Взамен снятых приборов устанавливают исправные из оборотного запаса.
В данном курсовом проекте рассмотрен технологический процесс ремонта главной части воздухораспределителя №483
1 Контрольный пункт автотормозов
Ремонт пневматического оборудования тормозов подвижного состава производится в автоматных цехах или отделениях депо, заводов и контрольных пунктах автотормозов (АКП).
Автоматные цехи депо должны иметь следующие основные отделения: наружной очистки, разборки и промывки тормозного и пневматического оборудования; ремонта и испытания этого оборудования; ремонта и испытания компрессоров.
В контрольных пунктах автотормозов кроме ремонтных отделений предусматривают компрессорное отделение с разводящим воздухопроводом. Для создания запаса сжатого воздуха, нагнетаемого компрессорной установкой, около здания АКП размещают главные резервуары объемом не менее 5 м. Главные резервуары соединяют с потребителями сжатого воздуха разводящим воздухопроводом. Через каждые 200-300 м устраивают смотровые колодцы, в которых располагают воздушные резервуары и выпускные краны для сбора конденсата, осмотра и продувки воздухопровода.
Ремонтные отделения автоматного цеха и АКП оборудуют в отдельных помещениях. В помещении для наружной очистки, разборки и промывки приборов тормозного и пневматического оборудования размещают стеллаж для поступающих в ремонт приборов, устройства для обмывки приборов, верстаки с приспособлениями для разборки, ванны для очистки и промывки деталей, трубопровод для продувки деталей сжатым воздухом. Места очистки и разборки приборов оборудуют вентиляционно-вытяжными устройствами.
В помещении отделения по ремонту и испытанию тормозного и пневматического оборудования устанавливают верстаки и приспособления для ремонта и испытания узлов, ванны для промывки деталей перед сборкой, оборудование для притирки уплотнительных колец к поршневым втулкам, золотников и клапанов, шкафы для хранения контрольного и измерительного инструмента, испытательные стенды для приемки отремонтированных приборов и др. У рабочих мест вывешивают чертежи и технологические карты на ремонт и испытание узлов и приборов. Кроме того, в отделениях автоматного цеха депо размещают станки (токарный, сверлильный, притирочный и доводочный), дефектоскопы для выявления трещин в деталях, прессы для запрессовки втулок и стенды для испытания отремонтированных узлов или агрегатов, подъемно-транспортное оборудование.
План АКП представлен на 1 листе графической части.
2 Краткое описание конструкции и условий работы главной части
В комплект воздухораспределителя усл.№ 483.000 входят: главная часть, магистральная часть и двухкамерный резервуар. (рисунок1).
Двухкамерный резервуар содержит фильтр 34, рабочую (РК) и золотниковую (ЗК) камеры, к нему подведены трубопроводы от тормозной магистрали (ТМ) через разобщительный кран, запасного резервуара (ЗР) и тормозного цилиндра (ТЦ). На корпусе 36 двухкамерного резервуара расположена рукоятка переключателя режимов торможения (на рисунке не показана): порожнего, среднего и груженого. На двухкамерный резервуар крепятся главная и магистральная части, в которых сосредоточены все рабочие узлы прибора.
Магистральная часть состоит из корпуса 28 и крышки 25, в которой расположен узел переключения режимов работы (отпуска): равнинного и горного. Этот узел включает в себя рукоятку 22 с подвижной упоркой 23 и диафрагму 24, прижатую двумя пружинами к седлу 20 с калиброванным отверстием диаметром 0,6 мм. На равнинном режиме работы ВР усилие пружин на диафрагму 24 составляет 2,5 – 3,5 кгс/см2, на горном режиме — 7,5 кгс/см2. В корпусе магистральной части расположены: магистральный орган, узел дополнительной разрядки и клапан мягкости.
Магистральный орган включает в себя резиновую магистральную диафрагму 18, зажатую между двумя алюминиевыми дисками 19 и 27 и нагруженную возвратной пружиной. В хвостовике левого диска 27 расположены два отверстия диаметром по 1 мм и толкатель 30, а в торцовой части правого диска 19 — три отверстия диаметром по 1,2 мм (или два отверстия диаметром по 2 мм). Магистральная диафрагма делит магистральную часть на две камеры: магистральную (МК) и золотниковую (Ж). В полости дисков расположен нагруженный пружиной плунжер 2, который имеет несквозной осевой канал 26 диаметром 2 мм и три радиальных канала диаметром по 0,7 мм каждый. Седлом плунжера является левый диск магистральной диафрагмы.
Узел дополнительной разрядки содержит атмосферный клапан 14 с седлом 33, клапан дополнительной разрядки 32 с седлом 31 и манжету 17 дополнительной разрядки с седлом 29. Манжета 17 дополнительной разрядки выполняет функции обратного клапана. Все клапаны прижаты пружинами к своим седлам. В заглушке 13 атмосферного клапана расположено отверстие диаметром 0.9 мм (до модернизации ВР — 0.55 мм), в седле 31 клапана дополнительной разрядки имеется шесть отверстий, через которые полость за клапаном сообщена с каналом дополнительной разрядки (КДР), в седле 29 манжеты дополнительной разрядки расположены шесть отверстий диаметром по 2 мм каждое.
Клапан мягкости 16 нагружен пружиной и имеет в средней части резиновую диафрагму 15. В канале клапана мягкости (между торцовой частью клапана и МК) расположен ниппель с калиброванным отверстием диаметром 0,9 мм (до модернизации ВР – 0,65 мм). Полость под диафрагмой клапана мягкости постоянно сообщена с атмосферой.
Рисунок 1- Воздухораспределитель №483
Главная часть состоит из корпуса 37 и крышки 1. В крышке расположен отпускной клапан 39 с поводком 38. В корпусе расположены главный и уравнительный органы, обратный клапан 7 и калиброванное отверстие диаметром 0,5 мм.
Главный орган включает в себя напруженный пружиной 4, главный поршень 2 с полым штоком 3. Внутри полого штока расположен нагруженный пружиной тормозной клапан 8,. седлом которого является торцовая часть полого штока. В полом штоке имеется также одно отверстие диаметром 1,7 мм и восемь отверстий диаметром по 1,6 мм каждое (или четыре отверстия по 3 мм). Шток уплотнен шестью резиновыми манжетами 5 и 6.
Уравнительный орган включает в себя уравнительный поршень 9, нагруженный большой 10 и малой 11 пружинами. Затяжка большой пружины регулируется резьбовой втулкой 35 с атмосферными отверстиями, воздействие малой пружины на уравнительной поршень изменяется с помощью подвижной упорки 12, связанной с рукояткой переключения режимов торможения. Уравнительный поршень имеет в диске два отверстия для сообщения тормозной камеры (ТК) с каналом ТЦ и сквозной осевой атмосферный канал диаметром 2,8 мм.
Между главной частью и двухкамерным резервуаром расположен ниппель с отверстием диаметром 1,3 мм.
Главная часть 6 (рисунок 2) обеспечивает выполнение трех основных действий (торможение, перекрышу и отпуск тормозов) и регулировку давления в ТЦ в зависимости от режима загрузки вагона (порожнего «П», среднего «С» и груженого «Г»), устанавливаемого рукояткой, закрепленной на валу 10.
Рисунок 2 – Главная часть воздухораспределителя 483
Источник
Технологический процесс ремонта и испытания главной части воздухораспределителя №483 грузового вагона
Автор работы: Пользователь скрыл имя, 22 Мая 2013 в 17:30, курсовая работа
Описание работы
Заводской и деповской ремонты тормозов выполняют на вагоноремонтных заводах и в вагонных депо при соответствующих видах ремонта вагонов. При этих видах ремонта снимают с вагона воздухораспределители, электровоздухораспределители, авторежимы, авторегуляторы, концевые и разобщительные краны, краны экстренного торможения, соединительные рукава, выпускные клапаны и направляют в контрольный пункт автотормозов (АКП) или тормозное отделение завода для осмотра, ремонта и испытания. Взамен снятых приборов устанавливают исправные из оборотного запаса.
В данном курсовом проекте рассмотрен технологический процесс ремонта главной части воздухораспределителя №483
Содержание работы
Введение
1. Контрольный пункт автотормозов
2.Краткое описание конструкции главной части воздухораспределителя №483 и условий его работы.
3. Разработка карты неисправностей главной части воздухораспределителя 483
4. Разработка карты технологического процесса
5. Техника безопасности при ремонте тормозного оборудования
Библиографический список
Файлы: 1 файл
курсач тормоза.doc
Карта неисправностей представлена на 2 листе графической части.
4 Разработка карты технологического процесса
Поступившие в ремонт камеры воздухораспределителей грузового типа (далее — камеры) должны быть снаружи очищены от пыли и других загрязнений.
Ремонт камер производится в соответствии с руководством по их ремонту. При этом:
у камеры должны быть вывинчены пробка, заглушки и накидные гайки с наконечниками, извлечены пылеулавливающие сетки, режимный валик и фильтр;
очистку внутренних полостей камеры следует производить сжатым воздухом под давлением (6,0 + 0,5) кгс/кв. см с предварительным обстукиванием ее деревянным молотком массой не более 1 кг;
у корпуса камеры и ее деталей не допускаются трещины и отколы, при наличии у корпуса камеры трещин и отколов в области ушек для ее крепления допускается ремонт сваркой и наплавкой в соответствии с требованиями инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов;
расстояние от привалочной плоскости для главной части воздухораспределителя до рабочей поверхности кривошипа режимного валика должно быть у камеры 295.001 для груженого режима (80 + 1) мм, для среднего — (87 + 1) мм, для порожнего — не менее 98 мм, у камеры 295М.001 и 295М.002 для груженого режима (80 + 1) мм, для среднего — (85 + 1) мм, для порожнего — не менее 98 мм; фильтр и пылеулавливающие сетки должны быть тщательно промыты керосином с последующей просушкой их в специальных центрифугах и продувкой сжатым воздухом или заменены новыми; посадочное место под фильтр следует проконтролировать; при сборке камеры на трущиеся поверхности валика необходимо нанести тонкий слой смазки ЖТ-79Л, резьба заглушек должна быть уплотнена.
Поступившие в ремонт главные части воздухораспределителей грузового типа с заводскими пломбами, прослужившие не более 1,5 лет со времени их изготовления, не имеющие наружных повреждений и сильных загрязнений, а также подлежащие постановке на вагон новые с заводской пломбой магистральные и главные части должны быть испытаны без предварительной их обмывки и ремонта.
При удовлетворительных результатах испытания на главную часть должна быть установлена бирка с сохранением заводской пломбы. В случае отрицательных результатов испытания главной части необходимо составить и направить в установленном порядке заводу-изготовителю акт-рекламацию.
Отремонтированные главные части, срок хранения которых превышает 6 месяцев со времени их ремонта, могут быть установлены на вагон только после их испытания при условии удовлетворительных результатов. При этом на приборы должны быть установлены бирки с указанием клейма АКП и даты испытания (число, месяц и две последние цифры года) с сохранением бирок, поставленных при ремонте.
Остальные поступившие в ремонт главные части должны быть снаружи очищены. Для очистки рекомендуется способ струйной обмывки горячей водой (от 55 до 70 °С) под давлением в специальных моечных установках. Допускается при сильных загрязнениях производить наружную обмывку главных частей 5% раствором кальцинированной соды.
Не допускается применение керосина, бензина и других агрессивных веществ для наружной очистки магистральных и главных частей.
После обмывки главные части необходимо разобрать, все узлы и детали протереть технической салфеткой без ворса, дроссельные отверстия, перечень которых приведен в таблице 12, продуть сжатым воздухом.
Ремонт главных частей производится в соответствии с руководствами по их ремонту. При этом:седла (сальники) клапанов необходимо вывертывать и ввертывать только торцовыми ключами; для разборки и сборки узла диафрагмы с алюминиевыми дисками необходимо применять специальную оправку с углублением; все детали и узлы должны быть осмотрены, проверены их состояние, срок годности и размеры, подлежащие контролю, неисправные детали должны быть заменены или отремонтированы; у металлических деталей не допускаются изломы, отколы, трещины, срыв резьбы, коррозия; у манжет не допускаются расслоения, надрывы, потертости рабочей поверхности; диафрагмы и прокладки должны быть ровными, без надрывов и признаков разбухания; на поверхностях, уплотняемых манжетами, а также на седлах клапанов не допускаются забоины, вмятины и глубокие риски; у прокладок и уплотнений клапанов не допускается наличие кольцевого следа от седла глубиной равной высоте седла и более; при замене резиновых уплотнений у клапанов их необходимо устанавливать большим диаметром во внутрь гнезда, обработку выступающей части резины необходимо производить методом обрезки на вращающемся клапане на специальном приспособлении, исключающем возможность укорачивания (стачивания) металлической части клапана. Обработка резиновых уплотнений клапанов шлифовкой запрещается, резиновое уплотнение должно быть обрезано заподлицо с металлической частью клапана, поверхность резинового уплотнения после обрезки должна быть ровной, без выступов и заусенцев, просадка уплотнения ниже уровня металла не допускается; у всех пружин должны быть проконтролированы их силовые параметры, допускается в исключительном случае производить контроль пружины по ее просадке в свободном состоянии; в процессе сборки все манжеты и поверхности трения металлических деталей должны быть смазаны тонким слоем смазки ЖТ-79Л; запрещается установка обезличенных деталей и узлов — при сборке после ремонта в прибор должны устанавливаться детали и узлы, которые стояли в нем до разборки, за исключением замененных из-за истекшего срока службы, неисправностей или в результате проведения работ по модернизации прибора.
После сборки камеру необходимо испытать на герметичность всех ее внутренних камер и каналов сжатым воздухом под давлением (6,0 + 0,5) кгс/кв. см.(рисунок 3)
При этом одновременно проверяться должны следующие полости испытываемой камеры:
— канал тормозного цилиндра с рабочей камерой;
— канал дополнительной разрядки с золотниковой камерой;
— магистральный канал с каналом запасного резервуара.
Допускается производить проверку каждой полости в отдельности.
В течение 1 минуты падение установившегося в испытываемом объеме давления не допускается.
Рисунок 3 — Принципиальная пневматическая схема стенда
Источник