Курсовая работа: Проектирование технологического процесса восстановления головки блока цилиндров
| Название: Проектирование технологического процесса восстановления головки блока цилиндров Раздел: Промышленность, производство Тип: курсовая работа Добавлен 11:58:09 24 апреля 2010 Похожие работы Просмотров: 5584 Комментариев: 14 Оценило: 6 человек Средний балл: 5 Оценка: 5 Скачать | ||||||||||||||||||||||||||
| Параметры | Значения параметров | ||
| Класс детали | Корпусные | ||
| Материал детали | специальный чугун | ||
| Твердость поверхности | HB 183-235. | ||
| Способ получения заготовки | Литьё | ||
| Термическая обработка | — | ||
| Шероховатость поверхности | Rа=1,25 мкм | ||
| Применяемое оборудование | Оборудование для механической обработки, слесарное оборудование | ||
| Отверстия под втулки, шпильки, резьба под болты | |||
| О | 0,015 |
| /О/ | 0,015 |
Таблица 2 Условия работы детали
1.2 Характеристика дефектов
Таблица 3 Технические условия на дефектацию и сортировку детали
Таблица 4 Причины возникновения дефектов
| Дефекты | Причины | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Обозначение способов ремонта деталей | Обоснование выбора способов ремонта | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Дефект № 1 | Дефект № 2 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Обозначение | Обоснование | Обозначение | Обоснование | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Долговечности | Экономичности | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 1 Трещина в рубашке охлаждения | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 1 Трещина в рубашке охлаждения | ПМ | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 2 Износ отверстия под направляющие втулки клапанов | РР | Ванны для обезжиривания. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 015 | Нанесение эпоксидной композиции | Установка для нанесения полимерных композиций | Нутромер индикаторный НИ-50 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 030 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
мм.
-длина обрабатываемой поверхности;
-длина врезания инструмента, 0,5 мм.;
— перебег резца при обтачивании на проход ,2мм;
-взятие пробной стружки 2мм.
мм.
-припуск на обработку ;
-глубина резания.
-коэффициент зависящий от условий работы и механических качеств обрабатываемого материала и метала инструмента;
-поправочный коэффициент ;
-глубина резания, мм;
— подача, об/мин.
мм/мин
мм/мин.
-скорректированная скорость, м/мин;
-диаметр детали до обработки, мм.
об/мин.
-время на установку и снятие детали, мин. (зависящее от массы и конфигурации изделия, конструкции приспособления, характера и точности установки на станке); 
-время, связанное с переходами, мин. (время затрачиваемое рабочим на подвод и отвод режущего инструмента, включение и выключение станка, подач и скоростей);
-время, связанное с замерами детали, мин.
мин.
-длина обработки, мм;
-число проходов;
-подача, об/мин;
-число оборотов шпинделя, об/мин.
мин.
-вспомогательное время, мин;
-основное время, мин. (оно может быть: машинным —
, машинно-ручным —
, ручным —
).
мин.
-процент от оперативного времени.
мин.
-оперативное время, мин;
-дополнительное время, мин. (время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности).
мин.
мин.
-нормируемое время, мин;
-штучное время, мин;
-подготовительно-заключительное время, мин;
мин.
— оперативное время на подготовку трещин-18 мин ;
— время на обезжиривание трещины – 0,2 мин ;
-площадь поперечного сечения шва, 
;
;
-время на предварительное приготовление композиции;
-масса предварительно приготовленной композиции, кг;
-время на окончательное приготовление композиции;
-масса окончательно приготовленной композиции
-время нанесения композиции на трещину и ее уплотнения, 0,55 мин.;
— время на наложение накладок из стеклоткани с прикаткой роликом, 5,4 мин.
мин.| Наименование работ | Объём работ | Норма выработки деталей | |
| в чел-ч | в штуках | ||
| Расточить отверстие под ремонтный размер | 1,7 | 15,6 | 75 |
| Применение полимерных материалов | 15,34 | 15,6 | 8,1 |
Объём работ расточной операции Qш1, чел-ч [ 6 ]
Qш1 = 
где N – годовая производственная программа, дет., согласно задания N =12 ;
КМР – маршрутный коэффициент ремонта, согласно задания КМР =1,3;
п – количество одноименных деталей, п = 1 дет.
ТН – техническая норма времени на операцию, 6,4мин (принимается из п.2.2);
Р – количество исполнителей на рабочем месте, принимается 1 чел.
Qш1=
Объём работ в штуках Qш2 [ 6 ]
Qш1.1 = 12· 1,3·1=15,6
Норма выработки НВ1, дет.
НВ1 = 
где tсм – продолжительность смены в часах, принимается 8 часов;
НВ1 =
=75
Объём работ гальванической операции Qш2, чел-ч
Qш1 =
где N – годовая производственная программа, дет., согласно задания N =12; КМР – маршрутный коэффициент ремонта, согласно задания КМР=1,3;
п – количество одноименных деталей, п = 1 дет.
Топ – техническая норма времени на операцию, 59мин (принимается из п.2.2);
Р – количество исполнителей на рабочем месте, принимается 1 чел.
Qш2=
Объём работ в штуках Qш2 [ 6 ]
Qш2.1 = 12· 1,3·1=15,6
Норма выработки НВ1, дет.
НВ1 =
где tсм – продолжительность смены в часах, принимается 8 часов;
НВ1 =
=8,1
Таблица 10 Режим работы на рабочем месте
2 Обеденный перерыв
4 Сдача продукции
5 Обслуживание рабочего
Таблица 11 Технологическое оборудование и оснастка на рабочем месте
| Наименование | Тип, модель | Количество |
| Наименование | Единицы | Контролируемые | Периодичность |
| измерения | параметры | контроля | |
| 1 Вентиляция | кратность | 5÷6 | 4 раза в год |
| 2 Температуру | |||
| Летом | 0С | 21-23 | Ежедневно |
| Зимой | 0С | 17-19 | Ежедневно |
| 3 Влажность | |||
| Летом | % | 40÷60 | Раз в месяц |
| Зимой | % | 40÷60 | Раз в месяц |
| 4 Скорость движении | м/с | 0.3 | Раз в месяц |
| воздуха | |||
| 5 Шум | дб | до 85 | 4 раза в год |
| 6 Освещение | |||
| Общее | лк | 200 | Ежедневно |
| Комбинированное | лк | 300 | Ежедневно |
| 7 Содержание | |||
| вредных веществ на | |||
| рабочем месте | |||
| Пыль | Н2/м3 | 6 | Раз в месяц |
| Азотаокислы | Н2/м3 | 5 | Раз в месяц |
| Бензин | Н2/м3 | 100 | Раз в месяц |
3.2.1 Инструкция по охране труда и технике безопасности
Значительное число несчастных случаев при механической обработке деталей происходит из-за отсутствия ограждений, применения неисправных инструментов и приспособлений, а так же от поражения металлической стружкой, электрическим током и по другим причинам. В целях предотвращения травм соблюдают следующие условия.
Металлообрабатывающие станки необходимо располагать так, чтобы не было встречных и перекрещивающихся грузопотоков, а вращающиеся части станков не стесняли проходов к двери. Расстояние между станками выдерживают не менее 1м, а между станками, стеной и колоннами не менее 0,5 м. При этом учитывают максимальный вылет подвижных стволов, ползунов и других выдвижных частей станков, а также место для площадок под заготовки, готовые детали, инструмент и материалы. Проходы и проезды устраивают так, чтобы между используемым транспортом и границей рабочей зоны были разрывы 0,2м.
Правила безопасности труда предусматривают надежное заземление станков, ограждение всех их приводных и передаточных механизмов (ремней, шкивов, цепей, валов), а так же вращающихся приспособлений и некоторых режущих инструментов (фрез, наждачных кругов).
Оградительные устройства должны быть прочными, жесткими, простой и гладкой формы. Наружную часть оградительных устройств окрашивают в один цвет со станком, а внутреннюю часть в красный цвет, который сигнализирует об опасности при открытом или снятом ограждении.
При работе на металлорежущих станках соблюдают следующие меры безопасности:
надевают защитные очки, если нет защитного экрана
при работе с охлаждающей эмульсией применяют специальные ограждения для защиты рабочего от зачистке деталей не используются напильники без ручки и не защищают детали шлифовальной бумагой вручную.
Запрещается останавливать вращающиеся детали станка (шпиндели, патроны и др.) руками, придерживать обрабатываемую деталь рукой, работать без ограждений или снимать кожухи ограждений, применять неисправные приспособления для закрепления детали, надевать, снимать или переводить приводные ремни на ходу, оставлять ключ в патроне, оставлять инструмент и детали на станке, работать в рукавицах, а так же без головного убора. В процессе работы нельзя накапливать много стружки на станке и около станка, убирают ее специальным крючком или щеткой.
За обеспечением безопасных условий труда ведут наблюдение прокуратура, госсанинспекция, гортехнадзор, пожарная инспекция и другие службы государственного контроля. Ответственность за выполнение всего объёма задач по созданию безопасных условий труда возлагается на руководство автотранспортного предприятия в лице директора и главного инженера.
1 Ремонт автомобилей. Под ред. С.И. Румянцева, М., Транспорт, 1988. -327с.
2 Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. М., «Академия», 2002. – 496с.
3 Матвеев В.А. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. М., Колос, 1979.
4 Справочник технолога авторемонтного производства. Под ред. Малышева А.Г. М., Транспорт, 1977.
5 Мельников Г.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. Методика выполнения курсового проекта. Н.Новгород, 1999. – 155с.
6 Корольков Л.К. Методические указания по выполнению курсового проекта по дисциплине «Технологические процессы в сервисе». Смоленск, 2006.
Источник