Капитальный ремонт (КР) обеспечивает восстановление исправности и полного ресурса автомобиля или агрегата путем восстановления и замены необходимых сборочных единиц и деталей, включая базовые.

Технологический процесс представляет собой часть производственного процесса, содержащую действия по изменению состояния предмета производства. На АРП применяется множество разнообразных технологических процессов: мойка, разборка, обработка лезвийным и абразивным инструментом, восстановление кузовов на рихтованных стендах, ремонт лакокрасочного покрытия, различные виды сварки, склеивание, герметизация, газодинамическое нанесение покрытий и др. Каждый технологический процесс состоит из технологических операций, установок, позиций, технологических и вспомогательных переходов, рабочих и вспомогательных ходов.

Технологический процесс состоит из технологических операций, каждая из которых представляет законченную часть технологического процесса, выполняемую на одном рабочем месте.

В свою очередь, технологическая операция включает ряд элементов:

Технологическим переходом — называют законченную часть технологической операции, выполняемую одними и теми же средствами технологического оснащения (оборудование, оснастка, приспособления) при постоянных технологических режимах и установке.

Вспомогательный переход — законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением свойств предметов труда, но необходимы для выполнения технологического перехода (например:закрепление заготовок, смена инструмента).

Установ — часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой сборочной единицы.

Позицией — называется фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной заготовкой или собираемой сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования при выполнении определенной части операции.

Технологический процесс КР грузового автомобиля:

· снимают АКБ, приборы питания и электрооборудования и направляют автомобиль на площадку хранения ремонтного фонда.

· автомобиль буксиром переводят на транспортирующий конвейер поста наружной мойки;

· после поста наружной мойки автомобиль подают на пост предварительной разборки, где с него снимают:

б) спинки и сидения;

г) обивку и арматуру кабины;

е) топливные баки (все это отправляют на соответствующие посты для ремонта).

· подготовка автомобиля к полной разборке:

а) повторная мойка;

б) слив смазки из картеров;

в) выпаривание картеров водяным паром;

· транспортером автомобиль подается на пост полной разборки, где с него снимают:

а) механизм управления;

б) силовой агрегат;

в) карданные валы;

г) передний и задний мосты;

д) узлы подвески;

е) приводы тормозной системы (все снятые агрегаты и узлы направляют на специализированные участки (цехи) и посты для последующего ремонта).

· оставшуюся в конце разборки раму подвергают мойке и отправляют в ремонт.

Группы работ, составляющие 4 этапа КР автомобиля:

Первый этап — разборка автомобиля и мойка;

Второй этап — ремонт агрегатов и узлов;

Третий этап — общая сборка на специализированных постах или на поточных линиях; (заправляется топливом и подается на испытания).

Четвертый этап — испытания, проводятся пробегом или на испытательных стендах с беговыми барабанами. После испытаний в дорожных условиях подвергают мойке, неисправности устраняют, при необходимости подкрашивают, сдают представителю ОТК или непосредственно заказчику.

В повышении качества и эффективности КР автотранспортных средств решающую роль играет совершенствование технологии всех видов ремонтных работ.

Качество моечно-очистных работ может быть значительно улучшено за счет использования новых эффективных моющих растворов и высокопроизводительных устройств, а также созданием систем по замкнутому циклу с регенерацией и многократным использованием моющих составов.

Применение наружной мойки автомобиля методом погружения в горячие моющие составы, при котором совмещаются наружная мойка автомобиля с мойкой агрегатов, вываркой рам и кабин.

Разборка должна идти в направлении повышения производительности и качества разборки резьбовых, заклепочных и прессовых соединений.

Совершенствование процесса дефектации — это внедрения новых средств обнаружения дефектов и разборка и использование рационального порядка контроля, при наименьшем количестве проверок, внедрение автоматизированных систем дефектации.

Решающим условием улучшения технологии КР следует считать совершенствование технологических процессов восстановления деталей и в первую очередь базовых и основных деталей автомобиля и его агрегатов. Новые технологические процессы восстановления деталей наряду с обеспечением высокого качества ремонта должны удовлетворять требованию экономии всех видов ресурсов.

Совершенствование испытаний автомобилей и агрегатов после КР должны быть направлены на разработку и внедрение технологических процессов автоматизированных испытаний, а также на ускорение и повышение качества приработки, а также создание на АРП диагностических станций для комплексной проверки автомобилей или агрегатов до и после ремонта.

Технологический процесс окраски объектов должен быть совершенным на всех стадиях в интересах улучшения качества покрытия и повышения производительности работ. Рекомендуется применять окраску распылением в электрическом поле и в ваннах с электрофорезом. Сушку производить терморадиационным способом с использованием инфракрасных лучей и терморадиационно — конвективную.

2. Схема технологического процесса капитального ремонта автомобиля

технический обслуживание ремонт автомобиль

На авторемонтном предприятии (АРП) выполняют технологические, энергетические, транспортные и складские работы, связанные с ремонтом изделия.

Совокупность взаимосвязанных действий людей и орудий производства, необходимых на данном предприятии для ремонта изделия называется производственным процессом.

Технологический процесс — это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и определению состояния предмета труда. Технологический процесс состоит из последовательности выполняемых технологических операций. Технологическая операция — это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Законченная часть технологической операции (технологический режим и установка), выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения, называется переходом.

Рабочее место — это элементарная единица структуры предприятия, где размещены исполнители работ, обслуживаемая ими единица технологического оборудования (станки, прессы, гальванические ванны и т.д.) или часть конвейера, а также оснастка и, на ограниченное время, предметы труда. Комплекты документов по степени детализации описания подразделяют на: маршрутные, операционные, маршрутно-операционные.

4. Виды технологических процессов

ГОСТами ЕСТПП установлены два вида ТП: единичный и типовой.

Единичный ТП — это ТП изготовления или ремонта изделий одного наименования, типоразмера и пополнения независимо от типа производства.

Типовой ТП характеризуется единством содержания и последовательностью

Большинства технологических операций и переходов для групп изделий с общими конструктивными признаками.

Групповым ТП называется совокупность групповых технологических операций, обеспечивающих восстановление свойств изделия (или нескольких групп изделий) по общему технологическому маршруту (ТМ). При групповом ТМ предполагается прохождение групп изделий или их представителей с пропуском отдельных операций. Группой называется совокупность изделий, характеризуемая при ремонте общностью оборудования, оснастки, наладки и ТП.

При построении групповых ТП за базовое изделие берут комплексную единицу ремфонда, под которой понимается реальная или условная (искусственная) единица ремфонда, содержащаяся в своей конструкции все основные элементы, характерные для изделия данной группы и являющаяся ее конструктивно-технологическим представителем.

Каждый вид ТП характеризуется следующими признаками:

· основным назначением процесса (рабочий, перспективный);

· степенью детализации процесса (маршрутный, операционный, маршрутно-операционный).

Рабочий ТП выполняют по рабочей технологической или конструкторской документации.

Перспективный ТП — это процесс, который полностью или частично предстоит освоить на предприятии, используя последние достижения науки и техники.

Маршрутный ТП выполняют по документации, в которой содержание операций излагается без указания переходов и режимов обработки.

Операционный ТП выполняют по документации, в которой содержание операций излагается с указанием переходов и режимов обработки.

Маршрутно-операционный ТП выполняют по документации, в которой содержание отдельных операций излагается без указания переходов и режимов обработки.

Проектирование ТП является составной частью системы технологического проектирования предприятия, которая в государственном масштабе лимитируется

Основным фактором, определяющим степень дифференциации ТП, является характер производства и связанный с ним объем выпуска продукции.

Объем выпуска продукции — это количество изделий определенного наименования, типоразмера, исполнения, ремонтируемых предприятием в течение планируемого интервала времени.

Тип производства — классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты, номенклатуры, регулярности, стабильности и объема ремонта изделий.

Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций (КЗО).

КЗО — это отношение числа всех различных технологических операций, выполненных в течение месяца, к числу рабочих мест.

Для мелкосерийного производства: Кзо=20-40;

Для среднесерийного производства: Кзо=10-20;

Для крупносерийного производства: Кзо=1-10;

Для массового: Кзо=1.

В настоящее время практика технологической подготовки производства на АРЗ, базирующаяся на разработке и применении индивидуальных ТП, устарела и не способствует техническому прогрессу. Много сил и средств затрачивается на проектирование ТП, которые при современных темпах изменении номенклатуры ремонтируемых изделий быстро оказаться ненужными или устаревшими.

Одним из путей повышения эффективности проектирования ТП является проведение их технологической унификации, которая позволяет сократить сроки ТПП и выполнить ее на более высоком организационно-техническом уровне при меньших затратах материальных и трудовых ресурсов.

Основные направления технологической унификации:

Разработка и внедрение групповых ТП.

Под типизацией ТП понимается разбивка изделий на конструктивно-технологические классы (типы) и составление для каждого из них типового ТП.

6. Общая структура технологического процесса ремонта кузовов

Кузова, поступающие в капитальный ремонт, должны удовлетворять требованиям технических условий на приемку в капитальный ремонт, утвержденным вышестоящей организацией.

Ремонт автомобильных кузовов основан на четком разграничении работ по разборке, ремонту и комплектовке кузова и его узлов в специализированных отделениях, монтажу на кузове, а также контроле и регулировке узлов в действии.

Основным документом, определяющим взаимосвязь производственных операций, их продолжительность, сроки готовности и подачи узлов и деталей, а также продолжительность всего технологического цикла ремонта кузовов, должен быть сетевой график. На основе его разрабатывается маршрутная технология движения деталей и узлов. Эти важные технические документы являются руководящими при составлении внутризаводского оперативного плана. По маршрутной технологии составляют оперативные графики ремонта деталей и узлов на специализированных участках: жестяницком, арматурном, обойном и др. Обеспечить четкую организацию работ на участках ремонта и сборки кузова можно только в том случае, если специализированные участки будут вовремя выполнять задания. В связи с этим необходимо создать условия для высокой организации труда и на специализированных участках.

Технологический процесс капитального ремонта кузова определяется его конструктивными особенностями. Общая схема основных этапов технологического процесса капитального ремонта кузова, охватывающих отдельные законченные операции. Как следует из этой схемы, ремонт начинается с осмотра кузова при приемке его в ремонт с целью выявления целесообразности ремонта, проверки комплектности и обнаружения видимых без разборки повреждений. На основании результатов внешнего осмотра представитель завода и заказчик составляют двусторонний акт приемки кузова в ремонт с указанием его технического состояния и комплектности.

В акте отмечают также аварийные повреждения, отражают требующиеся дополнительные работы, не предусмотренные правилами ремонта. После мойки кузов подвергают предварительной дефектоскопии, назначение которой выяснить состояние и целесообразность ремонта узлов и деталей, подлежащих обязательному снятию с кузова (стекла, внутренняя обивка и др.), чтобы не загромождать производственные помещения заведомо негодными деталями.

После предварительной дефектовки выполняют общую разборку кузова. При общей разборке отсоединяют и снимают все установленные на корпус кузова агрегаты, узлы и детали. Неразобранным остается только корпус кузова. При наружной мойке кузова до его разборки не промываются поверхности, закрытые внутренними панелями, полом кузова (в автобусах), агрегатами и деталями, установленными на кузов. Поэтому после общей разборки и снятия внутренних панелей и пола кузова автобуса внутреннюю поверхность и основание кузова тщательно промывают.

Разобранный и очищенный кузов, а также оперение направляют на участок снятия старой краски; агрегаты и узлы, подлежащие ремонту в других цехах завода или на других предприятиях, направляют на склад хранения агрегатов, ожидающих ремонта; арматуру, обивку и другие узлы и детали кузова, требующие ремонта, — в соответствующие специализированные отделения кузовного цеха. Негодные детали направляют на склад утиля, а годные — на склад годных деталей, а оттуда на комплектовку.

На участок комплектовки поступают также отремонтированные и новые детали, устанавливаемые на кузов взамен забракованных при его разборке.

После снятия старой краски кузов подвергают тщательному контролю, при котором выявляют характер повреждений, полученных при его эксплуатации, и детали, исчерпавшие ресурс своей работы, и принимают решение о необходимости и возможности ремонта или замены той или иной детали кузова. Результаты контроля деталей заносят в дефектовочную ведомость. Систематическая обработка этих ведомостей позволяет получать данные о коэффициентах годности, ремонта и сменности деталей при капитальном ремонте кузовов на данном авторемонтном предприятии. Наличие этих коэффициентов облегчает составление реальных планов восстановления деталей и материально-технического, обеспечения. Затем кузов поступает на участок ремонта. На первом посту этого участка кузова некоторых конструкций подвергают дальнейшей разборке, необходимой для выполнения ремонтных операций.

Так, с кузовов типа фургон, имеющих деревянные каркасы снимают металлическую облицовку и поврежденные деревянные детали; с автобусных кузовов несущей конструкции снимают поврежденные фермы, соединенные заклепками или болтами, панели, облицовки и т. п.

После ремонта кузов подвергают предварительной сборке; при этом на кузов навешивают двери, устанавливают панели,, оперение и другие детали, подлежащие окраске вместе с кузовом. Затем кузов окрашивают и собирают окончательно.

Схемы технологических процессов ремонта кузовов легковых автомобилей, автобусов и кабин грузовых автомобилей отличаются друг от друга наличием на них различного оборудования и механизмов, а также повреждениями, характерными для каждой конструкции кузова и способами их устранения.

Список литературы