Реферат ремонт рессор автомобиля

Устройство, техническое обслуживание и текущий ремонт систем амортизирования подвески автомобилей

Рессора как распространенная подвеска для грузовых автомобилей и ее минимальное число структурных элементов: амортизатор и стабилизатор. Спиральные пружины и торсионы, пневматические упругие элементы. Амортизатор и его виды: фрикционный и гидравлический.

Рубрика	Транспорт
Вид	доклад
Язык	русский
Дата добавления	25.04.2014
Размер файла	281,7 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

по дисциплине «Техническое обслуживание»

на тему «Устройство, техническое обслуживание и текущий ремонт систем амортизирования подвески автомобилей.»

Выполнил студент гр. 19с-3171

К системам амортизирования подвески относятся:

До недавнего времени самая распространенная подвеска на автомобилях, сейчас основная для грузовых автомобилей. Она содержит минимальное число структурных элементов: рессору с узлами крепления и (не всегда) амортизатор и стабилизатор. Рессора, как правило, устанавливается вдоль автомобиля и по способу заделки и форме может быть полуэллиптическая, кантилеверная или четвертная. Полуэллиптическая рессора способна воспринять и передать на несущую систему автомобиля не только нормальные, но и продольные и боковые реакции дороги, а так же реактивные моменты тормоза или главной передачи (при ведущем мосте). Следовательно, в общем случае рессорная подвеска не требует специального направляющего устройства. Четвертная и кантилеверная рессоры плохо приспособлены для передачи толкающих усилий и реактивного момента, то есть требуют направляющих устройств. Эти типы рессор не нашли широкого применения. Обычно рессора составлена из нескольких стальных листов прямоугольного или специального профиля, которые в сборе образуют двуплечую балку примерно равного сопротивления изгибу. Листы изготавливают из полосовой горячекатаной рессорно-пружинной стали. Для того, чтобы рессорные листы не сдвигались вбок один относительно другого и не расходились веером под действием реактивных моментов, применяют стягивающие хомутики (см рис. 1). От продольного смещения листы удерживаются центральным болтом или выдавками. Основной вид поломки рессоры — усталостная поломка, связанная с циклическим характером нагружения. Поэтому на тяжелых автомобилях прибегают к применению одного или двух подкоренных листов, имеющих такую же длину как и коренной. Это снижает нагрузку на коренной лист, но приводит к повышению жесткости и массы рессоры либо, при сохранении прежней жесткости, к увеличению длины рессоры и опять же ее массы. Однако при прочих равных условиях однолистовые рессоры сложнее технологически, чем многолистовые. Поэтому пока чаще применяют малолистовые рессоры, состоящие из 2-3 листов переменной толщины.

Т.О. и Т.Р. рессорных упругих элементов.

У рессор могут быть следующие дефекты: поломка листов, потеря упругости, срезание центрового болта, износ пальцев и втулок в ушках рессор и кронштейнах, износ кронштейнов под торцами ушков рессоры. Для устранения дефектов снятую рессору разбирают, листы промывают в щелочном растворе и подвергают контролю и сортировке. Сломанные листы и листы, имеющие трещины, заменяют новыми. Прогиб рессор устанавливается шаблонами. Если имеется небольшое уменьшение стрелы прогиба в сравнении с номинальной стрелой, то осуществляют правку листов в холодном состоянии. При уменьшении стрелы прогиба больше половины её величины производят правку листов, предварительно нагрев их до температуры 700—800°С. Затем листы подвергают закалке в масле и отпуску до требуемой твердости. Перед сборкой листы рессоры смазывают графитовой смазкой или смесью, состоящей из 30% универсальной консистентной смазки УС, 30% графита «П» и 40% трансформаторного масла. Изношенные втулки в ушках рессор и кронштейнах выпрессовывают и заменяют. Гладкие рессорные пальцы при небольшом износе шлифуют под ремонтный размер. При износе более 1,5 мм пальцы заменяют новыми. Износ кронштейнов под торцами ушков рессоры устраняется шайбами, которые устанавливают на палец крепления рессоры. Собранные рессоры должны быть испытаны на стенде. Перед испытанием осуществляют осадку рессоры под определенной нагрузкой. Собранную рессору устанавливают на прессе и шпинделем нажимают на середину до полного выпрямления рессоры (стрела прогиба равна нулю). Затем рессору постепенно освобождают, измеряют стрелу прогиба и еще раз нажимают на нее до выпрямления. Повторная осадка рессоры той же нагрузкой не должна изменить стрелу прогиба. При уменьшении стрелы прогиба рессора непригодна к эксплуатации. Величина нагрузки стрелы прогиба указана в технических условиях на ремонт, сборку и испытание агрегатов и автомобилей.

Спиральные пружины и торсионы.

Торсионом называют металлический стержень, прутковый, трубчатый или пластинчатый, работающий на кручение. Металл в пружине так же работает на кручение, но в случае торсиона момент прикладывается посредством рычага, а у пружины сами ее витки являются таким рычагом с длиной, равной среднему радиусу витка. Энергоемкость и долговечность как пружины, так и торсиона больше, чем у листовой рессоры, а масса соответственно меньше. Однако оба этих упругих элемента нуждаются в направляющем устройстве подвески, поэтому значительного выигрыша в массе не получается, а экономия пружинных сталей здесь очевидна. В качестве основного упругого элемента спиральные пружины применяют главным образом для легковых автомобилей. Решающим фактором, пожалуй, является удобство установки пружины соосно амортизатору или стойке подвески либо между рычагом и кузовом. Пружины изготавливаются из прутка круглого сечения и могут быть цилиндрическими, коническими или бочкообразными. Для изготовления пружин используются примерно такие же рессорно-пружинные стали, что и для рессор. Для повышения долговечности пружин и торсионов в некоторых случаях их подвергают заневоливанию, то есть предельному ее нагружению на достаточно длительное время. Для уменьшения передачи высокочастотных вибраций от дороги на кузов автомобиля пружины подвески устанавливают на пластмассовые или резиновые прокладки. Торсионы применяются при независимой подвеске колес на многоосных автомобилях, прицепах и на некоторых легковых автомобилях. При прочих равных условиях срок службы торсиона выше, чем у листовой рессоры. Конструктивно торсион представляет собой пруток или трубу, но может быть пучковым или пластинчатым. Концы самого торсиона выполняются шлицевыми, гранеными или с лыской для фиксирующего клина. Они закрепляются с одной стороны в рычаге подвески, а с другой — в опоре на кузове. Торсионы позволяют в некоторых пределах регулировать высоту положения кузова.

Т.О. и Т.Р. пружинных упругих элементов.

Замена пружин подвески должна выполняться при наличии значительной осадки или механических повреждений, появившихся в процессе длительной эксплуатации или в результате езды в тяжелых дорожных условиях.

Признаки неисправности пружин задней или передней подвески:

— снижение плавности хода автомобиля;

— заметная осадка или сильный перекос автомобиля;

— частые пробои подвески;

— вибрации и тряска при движении автомобиля;

— значительная разница высот передней и задней сторон автомобиля;

— сильно выраженные следы соударений витков пружины (при диагностике на смотровой яме или подъемнике).

— проседание и сократившийся дорожный просвет.

Проверка состояния, выявление неполадок и неисправностей, а также своевременная замена пружин подвески в специализированном автосервисе позволяют избежать дорогостоящего капитального ремонта, замены задних или передних амортизаторов и других деталей и узлов подвески автомобиля.

Пневматические упругие элементы.

Такие упругие элементы целесообразно применять в первую очередь на автомобилях, масса подрессорной части которых меняется значительно (грузовые автомобили), а требования к плавности хода высоки (автобусы). Путем изменения давления воздуха в пневматическом элементе можно регулировать жесткость подвески и даже добиться того, что при различной нагрузке статический прогиб элемента и соответственно частота собственных колебаний подрессоренной массы оставались бы постоянными. При этом появляется возможность регулировать высоту пола (автобусы) или прицепного устройства относительно дороги либо величину дорожного просвета (как правило, при независимой подвеске).

Амортизаторы служат для гашения колебаний и поглощения толчков и ударов, действующих на корпус (раму). Амортизаторы применяются совместно с упругими элементами пружинами или рессорами, торсионами, подушками и т. п.

Фрикционные (механические) амортизаторы в простейшем случае представляют из себя трущуюся пару с фиксированным усилием сжатия.

Принцип амортизатора заключается в возвратно-поступательном движении поршня амортизатора, поршень через небольшое отверстие перепускает масло из одной камеры в другую, превращая механическую энергию в тепловую. рессора автомобиль амортизатор подвеска

Двухтрубный амортизатор состоит из двух соосных (одна в одной) труб, внешняя из которых является корпусом, внутренняя заполнена рабочей жидкостью и в ней перемещается поршень с клапанами.

Т.О. и Т.Р. рычажного амортизатора

Основными неисправностями рычажного амортизатора являются течь жидкости или тугое перемещение рычага.

Для устранения дефектов амортизатор снимают с автомобиля, тщательно очищают и промывают в керосине. Затем производят частичную или полную разборку. Вначале отвертывают пробки клапанов и пробку наливного отверстия, сливают из .корпуса жидкость в чистый сосуд. Затем вынимают рабочие клапаны, тщательно промывают их и контролируют. Клапаны, не имеющие повреждения, устанавливают в свои гнезда. Под пробки клапанов ставят новые алюминиевые прокладки. Для проверки состояния поршней производят полную разборку амортизатора. Для этого специальным ключом отвертывают крышки цилиндров. Поршни должны перемещаться в цилиндрах без заедания и не иметь износа. Отверткой снимают стопорное кольцо пружины и вынимают из поршней перепускные клапаны. Годные клапаны устанавливают на место. Сборку амортизатора осуществляют в обратной последовательности. При этом гайку валика амортизатора затягивают с моментом 4—5 кгс-м, а крышки цилиндров — с моментом 45 кгс-м. После заливки в корпус амортизатора жидкости поворотом рычага производят испытание на легкость и плавность перемещения поршней. На специальном стенде осуществляют проверку амортизатора на герметичность. Основными неисправностями телескопического амортизатора являются течь жидкости и неравномерное гашение колебаний. Для выявления и устранения дефектов амортизатор частично или полностью разбирают. Перед разборкой необходимо его очистить от грязи, промыть и протереть. Работу по разборке и сборке выполняют в условиях, обеспечивающих полную чистоту. Течь жидкости из резервуара возникает из-за износа сальников штока. Если подтягиванием гайки резервуара с усилием не более 25 кгс неисправность не устраняется, то производят частичную разборку амортизатора с заменой всех сальников. Амортизаторы проверяют на сопротивляемость растягиванию и сжатию. Для этого нижнюю проушину амортизатора зажимают в тисках и несколько раз прокачивают его за верхнюю проушину. Одинаковое сопротивление амортизатора при перемещении в обоих направлениях указывает на то, что он исправен. Неодинаковое сопротивление и неравномерный ход являются признаками неисправности амортизатора. Такие амортизаторы полностью разбирают и производят в них замену изношенных или поврежденных деталей. Подлежит замене шток поршня, если имеются задиры или износ полированной поверхности. Диски пластинчатых клапанов, имеющие трещины, заменяют новыми. Также заменяется клапан сжатия при наличии износа или рисок на рабочей поверхности клапана и его седла. Поршень с задирами на рабочей поверхности выбраковывают. При сборке амортизатор заполняют только свежей амортизаторной жидкостью (веретенное масло АУ ГОСТ 1642—50 или смесь, состоящая из равных долей турбинного и трансформаторного масел). После сборки амортизатор проверяют на бесшумность работы и развиваемое сопротивление, которое должно соответствовать данным технических условий. Испытание осуществляют на специальной установке

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Устройство и назначение механизмов автомобилей. Виды конструкций автомобильных генераторов. Элементы бесконтактной системы зажигания. Задачи амортизаторов. Предназначение трансмиссии. Строение и схема работы подвески. Изготовление аккумуляторной батареи.

контрольная работа [2,9 M], добавлен 26.11.2014

Изучение конструкции подвесок легковых автомобилей и их виды. двухрычажная, многорычажная, задняя зависимая и полунезависимая подвески, их достоинства и недостатки. Порядок установки и замены пневмоэлементов. Подвески грузовых автомобилей и внедорожников.

реферат [2,3 M], добавлен 24.01.2011

Назначение, устройство, принцип работы амортизатора передней подвески ВАЗ-2104. Снятие, разборка, ремонт, сборка, установка и испытание амортизатора. Охрана труда и техника безопасности. Основные физические опасные и вредные производственные факторы.

контрольная работа [626,3 K], добавлен 08.05.2013

Ознакомление с устройством элементов ходовой части автомобилей и тракторов. Остов. Задний мост. Передний мост. Передняя подвеска. Задняя подвеска и телескопический амортизатор. Колёса. Ходовая часть гусеничного трактора. Ведущее колесо и гусеничная цепь.

практическая работа [16,9 K], добавлен 24.06.2008

Корректирование периодичности технического обслуживания автомобилей и нормативов трудоемкости. Определение коэффициента использования автомобилей и годового пробега автомобилей по парку. Организация участков текущего ремонта грузовых автомобилей.

курсовая работа [500,4 K], добавлен 07.06.2013

Источник

Рессорно-кузнечный ремонт автомобилей

Описание кузнечно-ресорных работ. Схема технологического процесса. Расчет трудоемкости и объема работ. Подбор и расчет количества оборудования. Выбор способов устранения дефектов. Составление плана операций. Расчет режимов обработки и норм времени.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	17.05.2010
Размер файла	49,3 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Сибирский Государственный Межрегиональный Колледж

Строительства и Предпринимательства

Тема: “Рессорно-кузнечный ремонт автомобилей”

1. Общие сведения

2. Расчетно — технологическая часть

2.1 Характеристика участка /схема технологического процесса/

2.2 Определение трудоемкости

2.3 Расчет годового объема работ

2.4 Расчет фондов времени рабочих и оборудования

2.5 Расчет количества работающих и распределение рабочих по разрядам

2.6 Подбор и расчет количества оборудования

2.7 Расчет площади оборудования

3. Разработка технологического процесса

3.1 Исходная информация

3.2 Выбор способов устранения дефектов

3.3 Составление плана операций

3.4 Расчет режимов обработки и норм времени

3.5 Составление операционной, технологической и маршрутной карт

4. Конструкторская часть

4.1 Назначение и устройство универсальных тисков

4.2 Работа приспособления

4.3 Техника безопасности

Список использованной литературы

1. Общие сведения

Перевозки автомобильным транспортом предполагают использование подвижного состава (автомобилей и автопоездов), находящегося в исправном техническом состоянии.

Исправное техническое состояние означает полное соответствие подвижного состава нормам, определяемым правилами технической эксплуатации, и характеризует его работоспособность.

Работоспособность автомобиля оценивается совокупностью эксплуатационно-технических качеств — динамичностью, устойчивостью, экономичностью, надежностью, долговечностью, управляемостью и т.д. — которые для каждого автомобиля выражаются конкретными показателями. Чтобы работоспобность автомобиля в процессе эксплуатации находилась на требуемом уровне, значение этих показателей длительное время должны мало измениться по сравнению с их первоначальными величинами.

Однако техническое состояние автомобиля, как и всякой другой машины, в протцессе длительной эксплуатации не остается неизменными. Оно ухудшается в следствии изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит результате к ухудшению эксплуатационно-технических качеств автомобиля.

Изменение указанных качеств автомобиля по мере увеличения пробега может происходить также в результате несоблюдения правил технической эксплуатации или технического обслуживания автомобиля.

Основным средством уменьшения интенсивности изнашивания деталей и механизмов и предотвращения неисправностей автомобиля, то есть поддержания его в должном техническом состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение технического обслуживания.

Под техническим обслуживанием понимают совокупность операций (уборо-моечные, крепежные, регулировочные, смазочные и др.), цель которых — предупредить возникновение неисправностей (повысить надежность) и уменьшить изнашивание деталей (повысить долговечность), а последовательно, длительное время поддерживать автомобиль в состоянии постоянной технической исправности и готовности к работе.

Даже при соблюдении всех мероприятий изнашивание деталей автомобиля может приводить к неисправностям и к необходимости восстановления его работоспособности или ремонта. Следовательно, под ремонтом понимается совокупность технических воздействий, направленных на восстановление технического состояния автомобиля (его агрегатов и механизмов), потерявшего обслуживание и ремонта автомобилей.

Основной документ согласно которому производится ТО и ремонт на автопредприятиях положения о ТО и ремонте ПС автомобильного транспорта. Согласно этого документа, ТО производится плановопредупредительно, через определенный пробег.

Существуют следующие виды ТО и ремонта: ЕО — ежедневное обслуживание, направлено в первую очередь на проверку узлов безопасности перед выходом и по возвращению с линии.

ТО-1 — первое техническое обслуживание, проводится через 3-5 тыс. км. ТО-2 — второе ТО, проводится через 10-15 тыс. км. СО — сезонное обслуживание, проводится весной и осенью. ТР — текущий ремонт, ремонт направленный на восстановление технически неисправного состояния, исключая базовые детали.

Одним из направлений, позволяющих повысить техническое состояние парка автомобилей при минимальных расходах на строительство производственной базы для ТО и текущего ремонта, является строительство и организация баз централизованного обслуживания и ремонта автомобилей. База централизованного обслуживания обеспечивает ТО и ТР несколько автохозяйств, не имеющих собственной производственной базы. Такая форма организации позволяет сконцентрировать средства механизации производственных процессов, повысить производительность труда и качеств работ.

2.1 Характеристика участка

К кузнечно-рессорным работам относятся ремонт и изготовление деталей с применением нагрева (правка, горячая клепка, ковка деталей) и ремонт рессор, имеющих пониженную упругость, поломки отдельных рессорных листов и износ втулок коренных листов.

Детали, требующие ремонта, поступают на кузнечно-рессорный участок со склада деталей, ожидающих ремонта. После кузнечных работ детали направляют согласно технологическому маршруту на другие участки для дальнейшей обработки. Готовые детали поступают на участок комплектования.

Новые детали изготовляют из металла, поступающего со склада или с заготовительного участка, после предварительной резки на заготовки.

Рессоры, требующие ремонта, поступают на кузнечно-рессорный участок в собранном виде с разборочно-моечного участка. Здесь их разбирают, дефектуют и сортируют на годные, негодные и требующие ремонта.

Листы рессор, требующие ремонта, отжигают в печи, после чего им придают требуемую стрелу пробега. Затем рессорные листы термически обрабатывают и рихтуют. Готовые рессорные листы поступают на посты сборки рессор. Некоторое количество поломанных рессорных листов используют для изготовления из них листов меньшей длины. Вместо негодных листов изготовляют новые из заготовок полосовой рессорной стали. Собранные рессоры испытывают на стенде и транспортируют на участок сборки.

Схема технологического процесса

Деталь поступает на участок, ее разбирают, при необходимости моют, затем отправляют на дефектовку. После этого детали сортируют, негодные отправляют в утиль, детали требующие ремонта ремонтируют, годные детали отремонтированные, а также новые или изготовленные самостоятельно, поступают на сборку и испытание.

2.2 Определение трудоёмкости

Определение норму трудоемкости для заданных условий по формуле:

t n -норма трудоемкости в эталонных у с ловиях (3,4) [6стр.158]

К₁— коэффициент коррекции трудоемкости учитывающий величину производственной программы (0,94) [6 табл.10]

К₂— коэффициент коррекции трудоемкости учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов (1) [6 стр.27]

К₃— коэффициент коррекции трудоемкости учитывающий структуру производственной программы (1,03) [6 стр.27]

Так как коэффициента коррекции К₁ нет в таблице (для нашего случая) его нужно рассчитать по формуле:

2.3 Расчет годового объема работ

Приводим производственную программу к полнокомплектным автомобилей.

Выбираем за основную модель автомобиль Газ-53 и приводим по формуле:

N-годовая производственная программа капитального ремонта автомобилей (шт).

N_а— годовая производственная программа капитального ремонта товарных агрегатов (шт)

К_а— коэффициент приведения по трудоемкости производственной программа капитального ремонта товарных агрегатов к производственной программе капитальнгремонта полнокомплектных автомобилей (1,7) [6] (табл.8)

N₂, N₁ — соответственно большая и меньшая ближайшие величины приведенной производственной программы, [6 табл.10 стр.29]

К_N1, К_N2 — коэффициент коррекции трудоемкости, соответствующий значениям производственной программы, [6 табл.10 стр.29]

t- трудоемкость на единицу продукции (принимаемая по нормам)

N- годовая производственная программа авторемонтного предприятия.

2.4 Расчет фондов времени рабочих и оборудования

2.4.1 Расчет номинального фонда времени

Т_фн-номинальный годовой фонд времени (час.)

365-количество дней в 2002 году.

104- количество выходных дней в году.

11-количество праздников в году.

t_cм— длительность рабочей смены (8 часов)

2.4.2 Расчет действительного фонда времени

Т_фд-действительный годовой фонд времени (час.)

365-количество дней в 2002 году.

104- количество выходных дней в году.

11-количество праздников в году.

3-количество субботних дней за время отпуска.

t_cм— длительность рабочей смены (8 часов)

t_о— длительность отпуска (24 рабочего дня)

в- коэффициент учитывающий потери рабочего времени (0,96-0,97)

2.4.3 Расчет действительного фонда времени работы оборудования

Ф_до — действительный фонда времени оборудования (час).

?-коэфицент использования оборудования, учитывающий простой оборудования в ремонте (0,93-0,98)

2.5 Расчет количества работающих и распределение по разрядам

Состав работающих различают на списочный и явочный.

Списочный — называется полный состав работающих, числящихся по спискам на предприятии, включающий в себя как фактически так и явившихся на работу, так и отсутствующих по уважительным причинам.

Явочным — называется состав рабочих фактически явившихся на работу.

Число производственных рабочих определятcя по формуле:

m_яв — явочное количество рабочих (чел)

m_сп -списочное количество рабочих (чел)

Число вспомогательных рабочих

m_всп -вспомогательное количество рабочих (чел)

П₁ — процент вспомогательных рабочих (0,35)

Общая численность рабочих:

m_об -общее количество рабочих (чел)

Таблица №2.1. Распределение рабочих по разрядам

Источник