Регламенты планово предупредительного ремонта

Система ППР оборудования

• 

Система планово-предупредительных ремонтов или система ППР, как принято сокращенно называть данный метод организации ремонтов довольно распространенный метод, зародившийся и получивший широкое распространение в странах бывшего СССР. Особенностью такой “популярности” этого вида организации ремонтного хозяйства явилось то, что она довольно стройно вписывалась в плановую форму экономического управления того времени.

Теперь давайте разберемся в том, что же такое ППР (планово-предупредительный ремонт).

На предприятиях используются различные разновидности систем планово-предупредительных ремонтов (ППР). Основным сходством в их организации является то, что регламентирование ремонтных работ, их периодичности, продолжительности, затрат на эти работы носит плановый характер. Однако, индикаторами для определения сроков выполнения плановых ремонтов служат различные показатели.

Классификация ППР

Я бы выделил несколько разновидностей системы планово-предупредительных ремонтов, которые имеют следующую классификацию:

регламентированный ППР (планово-предупредительный ремонт)

• ППР по календарным периодам
• ППР по календарным периодам с корректированием объема работ
• ППР по наработке
• ППР с регламентированным контролем
• ППР по режимам работы

ППР (планово-предупредительный ремонт) по состоянию:

• ППР по допустимому уровню параметра
• ППР по допустимому уровню параметра с корректировкой плана диагностики
• ППР по допустимому уровню параметра с его прогнозированием
• ППР с контролем уровня надежности
• ППР с прогнозом уровня надежности

Преимущества использования системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования

Система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР) имеет большое количество преимуществ, обуславливающих ее широкое применение в промышленности. В качестве основных, я бы выделил следующие плюсы системы:

• контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования
• регламентирование времени простоя оборудования в ремонте
• прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов
• анализ причин поломки оборудования
• расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования

Недостатки системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования

Наряду с видимыми преимуществами, существует и ряд недостатков системы ППР. Оговорюсь заранее, что они, в основном, применимы к предприятиям стран СНГ.

• отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ
• трудоемкость расчетов трудозатрат
• трудоемкость учета параметра-индикатора
• сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов

Вышеприведенные недостатки системы ППР касаются определенной специфики парка технологического оборудования, установленного на предприятиях СНГ. В первую очередь это большая степень износа оборудования. Часто износ оборудования достигает отметки в 80 – 95 %. Что значительно деформирует систему планово-предупредительных ремонтов, вынуждая специалистов корректировать графики ППР и выполнять большое количество незапланированных (аварийных) ремонтов, значительной превышающее нормальный объем ремонтных работ. Так же, при использовании метода организации системы ППР по наработке (по прошествии определенного времени работы оборудования) увеличивается трудоемкость системы. В этом случае приходится организовывать учет реально отработанных машинных часов, что, в совокупности с большим парком оборудования (сотни и тысячи единиц) делает эту работу невыполнимой.

Структура ремонтных работ в системе ППР оборудования (планово-предупредительного ремонта)

Структура ремонтных работ в системе ППР оборудования обуславливается требованиями ГОСТ 18322-78 и ГОСТ 28.001-78

Несмотря на то, что система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, на практике приходится учитывать и неплановые ремонты. Их причиной чаще всего является неудовлетворительное техническое состояние или же авария по причине некачественного технического обслуживания.

Источник

Регламент планово-предупредительного ремонта

При планово-предупредительном ремонте проводятся следующие ра­боты в объеме регламента:

1. Визуальный осмотр станка-качалки и определение источников не­
исправности.

Содержание работы: проверить наличие необычных шумов, стука и вибрации; визуально или на слух определить источники неисправности; проверить на ощупь степень нагрева электродвигателя; осмотреть шпо­ночные соединения и пальцы кривошипа на признак проворота; осмотреть ограждение кривошипно-шатунного механизма, проверить наличие при­способлений (контргайки, шайбы пружинные (гровер), шплинты и др.) от самопроизвольного отвинчивания на резьбовых соединениях стойки к раме, стойки к опоре верхних площадок обслуживания, опоры верхних площадок обслуживания к площадкам. Замечания по ограждениям, пло­щадкам обслуживания, лестницам оформлять актом и направлять в ОГМ управления для включения в ежемесячные мероприятия ЦДНГ.

2. Проверка уравновешенности станка-качалки.
Содержание работы: проверить уравновешенность станка-качалки

по показаниям амперметра или токоизмерительных клещей.

3. Уравновешивание станка-качалки.

3.1. Остановка станка-качалки.

Содержание работы: остановить станок-качалку, выставив кривоши­пы в горизонтальное положение, зафиксировать тормозом, положение балансира (головка балансира в среднем положении); вывесить табличку «Не включать – работают люди».

3.2. Передвижка противовесов на кривошипах.

Содержание работы: ослабить гайки и передвинуть противовесы на кри­вошипах; закрепить противовесы.

3.3. Запуск станка-качалки в работу.

Содержание работы: включить станок-качалку; проверить уравновешен­ность станка-качалки по показаниям амперметра или токоизмерительных клещей.

Проверка уравновешенности станка-качалки выполняется по пока­заниям амперметра или при помощи токоизмерительных клещей (привод необходимо уравновесить, если разность между показаниями амперметра при ходе штока вверх и вниз превышает 10% от полусуммы двух макси­мальных значений силы тока, потребляемого электродвигателем за цикл; уравновешивание станка-качалки производится исходя из выбранного ре­жима эксплуатации, путем определения требуемого числа и расположения противовесов на кривошипах).

4. Снятие канатной подвески с устьевого штока.

Содержание работы: остановить станок-качалку в среднем положе­нии головки балансира; зафиксировать тормозом положение балансира;

установить зажим на устьевой шток; освободить тормоз; включить станок-качалку и посадить колонну насосных штанг на штангодержатель; остано­вить станок-качалку; освободить канатную подвеску.

5. Ревизия канатной подвески и головки балансира.
5.1 Ревизия канатной подвески.

Содержание работы: произвести ревизию канатной подвески. Производится осмотр канатной подвески. У станков-качалок марки ПФ

проверяется состояние кольцевого каната и канатной подвески для соеди­нения фигурного балансира с траверсой, при этом свободные концы каната не должны выступать из клинового устройства более чем на 100 мм. Вы­браковывается канатная подвеска по утвержденным нормам выбраковки каната ГОСТ 3241. Нормы выбраковки канатной подвески:

– обрыв пряди каната;

– местное уменьшение диаметра каната;

– разрыв или появление наружу сердечника;

– уменьшение первоначального диаметра наружных проволок каната в результате износа или коррозии более чем на 40%;

– деформация в виде волнистости, корзинообразности, выдавливания проволок или прядей, раздавливания прядей, заломов, перегибов, скруток;

– уменьшение диаметра каната в результате поверхностного износа или коррозии более чем на 7% от первоначального диаметра;

– если канат подвергался температурному воздействию;

– если канат был под эл.напряжением.

Проверяется правильность крепления каната во втулках устьевой траверсы. При выбраковке канатной подвески, новая подвеска собира­ется с учетом следующих требований: при использовании каната с ор­ганическим сердечником с обоих концов каната сердечник удаляется на расстояние до 250 мм, после затяжки резьбовых втулок забивается клин в каждый торец каната вместо сердечника (допускается сваривание каната и клина между собой). В собранной подвеске свободные концы каната не должны выступать из траверсы более чем на 30 мм, а клинья из каната – не более чем на 20 мм; проверить втулки траверсы канатной подвески на наличие трещин, сколов (при необходимости заменить); смазать канатную подвеску.

5.2. Пропарка шарнирного узла и фиксатора головки балансира.

5.3. Ревизия головки балансира.

Содержание работы: проверить состояние головки балансира и ба­лансира на наличие трещин; произвести откидывание головки балансира с поворотом на 90 градусов; произвести смазку опорного подшипника и фиксатора головки балансира.

6. Ревизия подшипниковых узлов.

6.1. Открепление и снятие крышек нижних головок шатунов.

6.2. Удаление отработанной смазки с подшипников нижних головок шатунов.

6.3. Пропарка подшипников нижних головок шатунов.

6.4. Осмотр состояния сепаратора и обойм на подшипниках нижних головок шатунов.

6.5. Проверка крепления подшипников нижних головок шатунов.
Содержание работы: расфиксировать шайбы нижних головок шатунов

с последующей затяжкой фиксирующих гаек и фиксацией шайбой.

6.6. Набивка смазки «Литол-24» в подшипники верхних и нижних го­ловок шатунов.

6.7. Установка и крепление крышек нижних головок шатунов. При не­обходимости заменить прокладки.

6.8. Открепление и снятие крышек опоры балансира.

6.9. Удаление отработанной смазки с подшипников опоры балансира.

6.10. Пропарка подшипников опоры балансира.

6.11. Осмотр состояния сепаратора и обойм на подшипниках опоры балансира.

6.12. Набивка смазки «Литол-24» в подшипники опоры балансира.

6.13. Установка и крепление крышек опоры балансира. При необходи­мости заменить прокладки.

7. Смазка подшипниковых узлов станка-качалки смазкой «Литол-24».

7.1. Подшипников опоры балансира.

7.2. Подшипников нижних головок шатунов.

7.3. Подшипника опоры траверсы.

7.4. Упорного подшипника пальца головки балансира и фиксатора головки балансира.

7.5. Подшипников верхних головок шатунов.

7.6. Ходового винта колодок тормоза.

7.7. Винта натяжения ремней.

7.8. Смазка резьбовых поверхностей.

8. Обтяжка крепежных болтовых соединений.

8.1. Рамы к основанию.

8.2. Редуктора к раме.

8.3. Стойки к раме.

8.4. Опоры балансира к стойке и к балансиру.

8.5. Опоры траверсы к балансиру и к траверсе.

8.6. Верхних головок шатунов к траверсе.

8.7. Нижних головок шатунов к корпусу пальцев кривошипов.

8.8. Стяжных болтов кривошипов.

8.9. Противовесов на кривошипах.

8.10. Пальцев кривошипов (при необходимости заменить фиксирую­щие шайбы).

8.11. Электродвигателя к раме.

8.12. Фиксатора головки балансира.

8.13. Стойки к опоре верхних площадок обслуживания.

8.14. Опоры верхних площадок обслуживания к площадкам.

9. Смена сальников вала редуктора.
Содержание работы: открепить и снять прижимные шайбы сальников

ведущего вала редуктора с обеих сторон; извлечь изношенные сальники из гнезд крючком; вставить новые; установить и закрепить шайбы.

10. Слив конденсата из редуктора (с целью лучшего разделения на фазы
скопившейся воды и масла в редукторе, рекомендуется проводить данную
операцию на заключительном этапе выполнения работ в объеме летнего
ППР на данном станке-качалке).

10.1. Открепление и снятие крышки люка редуктора. Очистка магнит­
ного улавливателя.

Содержание работы: открепить и снять крышку люка редуктора; при необходимости заменить прокладку крышки люка. Очистить магнитный улавливатель от металлической стружки.

10.2. Слив конденсата из картера редуктора.
Содержание работы: частично вывернуть пробку до появления струи

воды; слить конденсат из картера редуктора.

10.3. Чистка дренажных отверстий редуктора.
Содержание работы: вывернуть клапан (сапун); прочистить дренажные

отверстия; собрать клапан и установить в корпус редуктора.

10.4. Проверка уровня масла в редукторе масломерным щупом.

10.5. Долив масла в редуктор.

10.6. Установка и крепление крышки люка редуктора.

11. Ревизия тормоза станка-качалки.
Содержание работы: открепить и извлечь палец; вынуть шплинт рукоятки

и отсоединить ее от ходового винта тормоза; проверить и установить тор­мозные колодки на тормозном шкиве; вставить палец и закрепить колодки на редукторе; отрегулировать зазор между колодками и тормозным шкивом; соединить рукоятку с ходовым винтом тормоза; зашплинтовать соединение «ручка – ходовой винт тормоза».

12. Центровка электродвигателя.

12.1. Снятие ограждения клиноременной передачи.

12.2. Центрирование электродвигателя. Содержание работы: ослабить натяжение текстропных ремней; ослабить

крепление электродвигателя к раме; обеспечить соосность и параллельность ручьев шкивов ведущего и ведомого валов; отцентрировать и закрепить по­ложение электродвигателя; отрегулировать натяжение текстропных ремней при помощи винтов и приспособлений.

12.3. Установка ограждения клиноременной передачи.

13. Пропарка узлов станка-качалки от следов масла и смазки.
Содержание работы: пропарить узлы станка-качалки (траверсу, опору

траверсы, верхние головки шатунов, корпус редуктора, валы редуктора, раму, кривошипы) от следов масла и смазки.

14. Определение горизонтальности рамы по строительному уровню.
В поперечном направлении должно быть не более 2 мм на 1 м. В продольном
направлении должно быть не более 4 мм на 1 м.

15. Закрепление канатной подвески к устьевому штоку.
Содержание работы: закрепить канатную подвеску к устьевому штоку;

включить станок-качалку; установить головку балансира в крайнее верх­нее положение; отключить станок-качалку; открепить зажим и снять его с устьевого штока; место установки зажима на устьевом штоке обработать от задиров сухарями абразивным инструментом.

16. Регулирование положения канатной подвески относительно головки балансира.

17. Проверка состояния узлов станка-качалки в установленном режиме работы.

Содержание работы: включить станок-качалку; проверить состояние узлов в установленном режиме. Снять табличку «Не включать – работают люди».

18. Замена масла в редукторе станка-качалки.
Содержание работы: остановить станок-качалку в среднем положении

головки балансира; зафиксировать тормозом положение балансира; уста­новить штангодержатель на устьевой шток; освободить тормоз; включить станок-качалку и посадить колонну насосных штанг на сальниковое устрой­ство устьевого оборудования; остановить станок-качалку; вывесить табличку «Не включать – работают люди».

Открепить и снять крышку люка редуктора; очистить магнитный улав­ливатель от металлической стружки; протянуть рукава для откачки и подачи масла от маслозаправщика до редуктора; откачать отработанное масло; выкрутить пробку, слить остатки масла из картера редуктора.

Проверить прокладку на сливной пробке редуктора и крышке люка редуктора; снять смотровое стекло окошка уровня масла (если имеется), протереть стекло, заменить прокладку, установить и закрепить стекло.

Залить чистое масло; установить, закрепить крышку люка редуктора; проверить уровень масла в редукторе масломерным щупом; смотать рукава для откачки и подачи масла.

Включить станок-качалку, установить головку балансира в крайнее верхнее положение, отключить станок-качалку, открепить штангодержа-тель и снять его с устьевого штока, место установки штангодержателя на устьевом штоке обработать абразивным инструментом; включить станок-качалку; проверить состояние узлов в установленном режиме; снять табличку «Не включать – работают люди».

После проведения ремонта станок-качалка сдается механику ЦДНГ в присутствии представителя УЭСХ.

Информация в требуемом объеме заносится в программу «АРМ ме­ханика».

– п. 6.10 – работа выполняется один раз в 5 лет – при проведении летнего ППР;

– на редукторах станков-качалок типа UР и ПНШ (R-35, РП-450) замена сальников производится в условиях ремонтной базы;

– работы, связанные с пропаркой, заменой масла в редукторе и смазки вышеперечисленных узлов выполняются при проведении летнего ППР;

– замену масла в редукторах станков-качалок проводить, согласно ре­зультатам лабораторного анализа масла, но не реже чем 1 раз в 3 года.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник