Рекомендации по ремонту трубопроводов

Рекомендации по ремонту трубопроводов

РУКОВОДСТВО ПО БЕЗОПАСНОСТИ
«РЕКОМЕНДАЦИИ ПО УСТРОЙСТВУ И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ»

Руководство по безопасности «Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов» содержит рекомендации по обеспечению требований промышленной безопасности в целях предупреждения аварий, инцидентов, случаев производственного травматизма при проектировании, устройстве, изготовлении, испытаниях, монтаже, эксплуатации, экспертизе промышленной безопасности стальных технологических трубопроводов, предназначенных для транспортирования на опасных производственных объектах промышленных предприятий газообразных, парообразных и жидких сред, с расчетным давлением до 320 МПа, вакуумом с абсолютным давлением не ниже 665 Па (5 мм рт.ст.) при температуре среды от -196 до +700 °С.

В разработке Руководства по безопасности приняли участие: представители Ростехнадзора (Г.М.Селезнев, В.В.Козельский, А.И.Перелыгин, В.А.Ермошин), ООО НТЦ «Трубопровод» (В.В.Усиньш, Л.Р.Кабо).

I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Назначение и область применения

1. Руководство по безопасности «Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов» (далее — Руководство) содержит общие рекомендации по обеспечению требований промышленной безопасности, предупреждению аварий, инцидентов, случаев производственного травматизма при проектировании, устройстве, изготовлении, испытаниях, монтаже, эксплуатации, экспертизе промышленной безопасности стальных трубопроводов, предназначенных для транспортирования в пределах промышленных предприятий химической, нефтехимической, нефтяной, нефтеперерабатывающей, газовой и других смежных отраслей промышленности газообразных, парообразных и жидких сред с расчетным давлением до 320 МПа, вакуумом с абсолютным давлением не ниже 665 Па (5 мм рт.ст.) при температуре среды от -196 до +700 °С, и не является нормативным правовым актом.

В настоящем Руководстве применяются термины, определения и сокращения, приведенные в приложении N 1 к настоящему Руководству.

Руководство разработано в целях содействия соблюдению требований федеральных норм и правил в области промышленной безопасности.

В целях содействия соблюдению требований федеральных норм и правил в области промышленной безопасности организации, осуществляющие деятельность по проектированию, устройству, изготовлению, испытанию, монтажу, обслуживанию, эксплуатации, экспертизе промышленной безопасности технологических трубопроводов, могут использовать иные способы и методы, чем те, которые указаны в настоящем Руководстве.

В дополнение к рекомендациям Руководства целесообразно руководствоваться положениями технических регламентов, федеральных норм и правил в области промышленной безопасности, национальных стандартов, строительных норм и правил, отраслевых стандартов, стандартов предприятий, а также иных нормативных правовых актов и нормативных технических документов, утвержденных в установленном порядке, содержащими специфические требования по обеспечению промышленной безопасности, характерные для опасных производственных объектов, на которых применяются технологические трубопроводы.

В организациях с действующими технологическими трубопроводами рекомендуется разрабатывать специальные мероприятия, направленные на обеспечение их безопасной эксплуатации.

К технологическим трубопроводам рекомендуется относить трубопроводы в пределах промышленных предприятий, по которым транспортируются сырье, полуфабрикаты и готовые продукты, пар, вода, топливо, реагенты и другие вещества, обеспечивающие ведение технологических процессов и эксплуатацию оборудования, а также межзаводские трубопроводы, находящиеся на балансе предприятия (далее — трубопроводы).

2. Область действия настоящего Руководства рекомендуется не распространять на трубопроводы:

магистральные (газопроводы, нефтепроводы и продуктопроводы);

электростанций, котельных, шахт;

тепловых сетей, линий водоснабжения и канализации;

особого назначения (атомных установок, передвижных агрегатов, смазочных систем, являющихся неотъемлемой частью оборудования, и т.д.);

топливного газа, на которые распространяется действие Правил безопасности систем газораспределения и газопотребления;

3. Основные меры обеспечения безопасности трубопроводов рекомендуется определять конструкцией трубопровода, при этом в целях обеспечения безопасности рекомендуется обеспечивать возможность его полного опорожнения, очистки, промывки, продувки и ремонта, удаления из него воздуха при гидравлическом испытании и воды после его проведения.

Конструкцией трубопровода в целях обеспечения безопасности предусматривается возможность выполнения всех видов контроля согласно рекомендациям настоящего Руководства.

Если конструкция трубопровода не позволяет проведение визуального контроля или гидравлического испытания, предусмотренных настоящим Руководством, авторами проектной документации рекомендуется дополнительно разрабатывать методики, периодичность и объем контроля, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.

4. Ответственными за выбор схемы трубопровода, правильность его конструкций, расчета на прочность и выбора материала, качество изготовления, монтажа и ремонта, а также за соответствие трубопровода требованиям правил, стандартов и другой нормативно-технической документации (НТД) рекомендуется устанавливать разработчика проектной документации на трубопровод, организации или предприятия, выполнившие или выполняющие соответствующие работы.

5. Организацией, осуществляющей эксплуатацию трубопровода (владельцем трубопровода), рекомендуется в целях обеспечения промышленной безопасности организовывать и обеспечивать правильную и безопасную эксплуатацию трубопровода, контроль за его работой, своевременность и качество проведения ревизии и ремонта в соответствии с НТД и настоящим Руководством, а также рекомендуется согласовывать с авторами проектной документации любые изменения, вносимые в объект и проектную документацию.

6. Все изменения в проектной документации, возникающие в процессе изготовления, монтажа, реконструкции и ремонта трубопровода, в том числе замена материалов, деталей и изменение категории трубопроводов, рекомендуется согласовывать с разработчиком проектной документации или организацией, имеющей право на проведение указанной работы.

7. Установленный разработчиком трубопровода срок службы трубопровода рекомендуется указывать в проектной документации и паспорте трубопровода. Рекомендуемый образец паспорта на трубопровод приведен в приложении N 2 к настоящему Руководству.

8. За расчетное давление в трубопроводе рекомендуется принимать:

расчетное давление для аппаратов, с которыми соединен трубопровод;

для напорных трубопроводов (после насосов, компрессоров, газодувок) — максимальное давление, развиваемое источником давления при закрытой запорной арматуре со стороны нагнетания;

для поршневых машин — давление срабатывания предохранительного клапана, установленного на источнике давления.

Трубопроводы, которые подвергаются испытанию на прочность и плотность совместно с другим оборудованием, рекомендуется рассчитывать на прочность с учетом давления испытания этого оборудования.

II. РЕКОМЕНДУЕМАЯ КЛАССИФИКАЦИЯ ТРУБОПРОВОДОВ

9. Трубопроводы в зависимости от класса опасности транспортируемого вещества (взрыво-, пожароопасность и вредность) рекомендуется подразделять на группы (А, Б, В) и в зависимости от расчетных параметров среды (давления и температуры) — на категории (I, II, III, IV, V).

Рекомендуемая классификация трубопроводов приведена в приложении N 3 к настоящему Руководству.

10. Категории трубопроводов определяют совокупность технических требований, предъявляемых к конструкции, монтажу и объему контроля трубопроводов.

11. Класс опасности технологических сред определяется разработчиком проектной документации на основании классов опасности веществ, содержащихся в технологической среде, и их соотношений.

12. Категории трубопроводов рекомендуется устанавливать разработчиком проектной документации для каждого трубопровода и указывать в проектной документации.

13. Допускается в зависимости от условий эксплуатации принимать более ответственную, чем определяемую рабочими параметрами среды категорию трубопроводов.

Рекомендуется, чтобы обозначение группы, определяемое транспортируемой средой, включало в себя обозначение группы (А, Б, В) и обозначение подгруппы (а, б, в), отражающие класс опасности вещества.

Рекомендуется, чтобы обозначение группы трубопровода в общем виде соответствовало обозначению группы транспортируемой среды. Трубопроводом группы А (б) рекомендуется обозначать трубопровод, по которому транспортируется среда группы А (б).

Класс опасности веществ рекомендуется определять в соответствии с разделом 4 ГОСТ 12.1.005-88 «Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны», утвержденного постановлением Госстандарта СССР от 29 февраля 1988 г. N 3388, и разделом 5 ГОСТ 12.1.007-76* «Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности», утвержденного постановлением Госстандарта СССР от 10 марта 1976 г. N 576; значение показателей пожаровзрывоопасности веществ — по соответствующей НТД или методикам, изложенным в разделе 6 ГОСТ 12.1.044-89 «Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения», утвержденного постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 12 декабря 1989 г. N 3683.

Категорию трубопровода рекомендуется устанавливать по параметру, требующему отнесения его к более ответственной категории.

Для вакуумных трубопроводов рекомендуется учитывать не номинальное давление, а абсолютное рабочее давление.

Трубопроводы, транспортирующие вещества с рабочей температурой, равной или превышающей температуру их самовоспламенения, а также несовместимые с водой или кислородом воздуха при нормальных условиях, рекомендуется относить к I категории.

Рекомендуется группу трубопровода, транспортирующего среды, состоящие из различных компонентов, устанавливать по компоненту, требующему отнесения трубопровода к более ответственной группе. При этом если содержание одного из компонентов в смеси превышает среднюю смертельную концентрацию в воздухе согласно ГОСТ 12.1.007-76* «Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности», утвержденному постановлением Госстандарта СССР от 10 марта 1976 г. N 576, то группу смеси рекомендуется определять по этому веществу. В случае если наиболее опасный по физико-химическим свойствам компонент входит в состав смеси в количестве ниже смертельной дозы, вопрос об отнесении трубопровода к менее ответственной группе или категории решается проектной организацией (автором проектной документации).

III. КОНСТРУКЦИЯ И МАТЕРИАЛЬНОЕ ИСПОЛНЕНИЕ ТРУБОПРОВОДОВ

14. Плоские приварные фланцы рекомендуется применять для трубопроводов, работающих при номинальном давлении ( ) не более 2,5 МПа или температуре среды не выше 300 °С.

Плоские фланцы в трубопроводах в условиях циклических нагрузок с числом циклов свыше 2·10 за весь срок службы, а также в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, не рекомендуется применять в целях безопасности.

Для трубопроводов групп А и Б с 1 МПа рекомендуется в целях безопасности применять фланцы, предусмотренные на 1,6 МПа.

15. Для трубопроводов, работающих при свыше 2,5 МПа независимо от температуры, а также для трубопроводов с рабочей температурой выше 300 °С, рекомендуется в целях безопасности независимо от давления применять фланцы приварные встык.

Фланцы приварные встык рекомендуется изготавливать из поковок, штамповок или бандажных заготовок.

Допускается изготовление фланцев приварных встык путем вальцовки заготовок по плоскости листа для трубопроводов, работающих при не более 2,5 МПа, или гиба кованых полос для трубопроводов, работающих при не более 6,3 МПа, при условии контроля сварных швов радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100%.

16. Рекомендации по выбору типа уплотнительной поверхности фланцев трубопроводов приведены в приложении N 4 к настоящему Руководству.

17. На трубопроводах, транспортирующих вещества групп А и Б технологических трубопроводов I категории взрывоопасности, рекомендуется не применять фланцевые соединения с соединительным выступом, за исключением случаев применения спирально-навитых прокладок с ограничительными кольцами.

18. Для прокладок, помещаемых в замкнутый объем, рекомендуется в целях безопасности применять фланцевые соединения с уплотнительной поверхностью шип-паз.

19. Ответвление от трубопровода рекомендуется выполнять одним из способов, показанных на рис.1 настоящего Руководства.

Рис.1. Ответвления на технологических трубопроводах:

а — без укрепления; б — с помощью тройника; в — укрепленное штуцером и накладкой; г — укрепленное накладкой; д — укрепленное штуцером; е — крестообразное; ж — наклонная врезка без укрепления; з — наклонная врезка с укреплением штуцером и накладкой

Присоединение ответвлений по способу а (рис.1) рекомендуется применять в тех случаях, когда ослабление основного трубопровода компенсируется имеющимися запасами прочности соединения.

При выборе способа присоединения ответвлений к основному трубопроводу целесообразно отдавать предпочтение способам б, г, д (рис.1), выполненным посредством бесшовных заводских тройников.

Для ответвлений диаметром до 100 мм значение принимается равным не менее наружного диаметра +50 мм, для ответвлений диаметром 100 мм и более — равным не менее наружного диаметра +100 мм.

Не рекомендуется в целях безопасности усиливать тройниковые соединения с помощью ребер жесткости.

При подтверждении расчетом допускаются врезки в трубопровод по касательной к нижней образующей для исключения накопления продуктов в нижней части трубопровода.

20. Сварные тройники рекомендуется применять при не более 35 МПа.

21. Сварные крестовины и крестовые врезки допускается применять на трубопроводах из углеродистых сталей при рабочей температуре не выше 250 °С.

Крестовины и крестовые врезки из электросварных труб допускается применять при не более 1,6 МПа. При этом крестовины рекомендуется изготавливать из труб, применяемых при не менее 2,5 МПа.

Крестовины и крестовые врезки из бесшовных труб допускается применять при не более 2,5 МПа (при условии изготовления крестовин из труб, применяемых при не менее 4 МПа).

Источник

Технология ремонта стальных трубопроводов

Повреждения трубопроводов пара и горячен воды происходят как в сварных соединениях, так и в наружных поверхностях трубных элементов. Ремонту подлежат сварные соединения паропроводных труб равной толщины. Его выполняют тремя способами.

1. Удаление поврежденного участка без подварки мест выборки возможно при следующих условиях:

• повреждение развивалось снаружи сварного соединения;
• толщина ремонтируемого участка соединения в зоне выборки равна или больше минимально допустимой толщины трубного элемента;
• на поверхности выборки отсутствуют макродефекты, не допустимые по РД 153-34.1-003-01.

Поверхностный металл удаляют только механическим способом (вышлифовкой). Края выборки следует сглаживать с радиусом скругления не менее 30 мм.

2. Подварка места выборки с термической обработкой возможна при условиях:

• трещины развивались с наружной поверхности сварного соединения:
• протяженность местной выборки составляет не более 1/3 периметра трубы, а глубина — не более 50% расчетной толщины стенки трубы;
• кольцевая выборка по всему периметру стыка имеет глубину до 25% расчетной толщины стенки трубы;
• поверхность металла выборки соответствует требованиям РД 153-34.1-003-01 но макродефектам и микроповреждениям.

Поврежденный металл удаляют механическим способом (вышлифовкой). Заполняют выборку многослойной наплавкой кольцевыми валиками.

Термообработку после подварки ведут по режиму высокого отпуска 720-750 °С с выдержкой 1-5 ч (РД 153-34.1-003-01).

Для сварных соединении трубопроводов с температурой эксплуатации ниже 510°С удалению подлежит только поврежденный металл, а участок подварки может ограничиваться одной-двумя зонами соединения. например, металлом шва или участком шва с одной из прилегающих зон термического влияния (ЗТВ).

3. Переварке подлежат сварные соединения с трещинами, которые развивались с внутренней поверхности. Переварку выполняют в следующей последовательности: вырезают патрубок — устанавливают новый патрубок — выполняют сварку — термическую обработку.

Устранение дефектов

Для паропроводов, эксплуатируемых при температуре ниже 510°С

Дефект	Форма выборки	Рекомендации*
Несквозные трещины в металле шва	Выборка вышлифовкой с плавными радиусами переходов	Выборку заваривают многослойными швом
Несквозная трещина в зоне термического влияния	Выборка — по шву и в основном металле	Заварка выборки с плавным переходом к металлу старого шва и основному металлу
Сквозная трещина в зоне тремического влияния	Глубина выборки на 2-3 мм меньше толщины стенки	Подварочный шов многослойный, с тщательной зачисткой поверхности предыдущего слоя

*Обозначения: СШ — старый шов, ПШ — подварочный шов.

Для сварных тройников паропроводов, эксплуатируемых при температуре ниже 510 °С

Кольцевая трещина в зоне термического влияния

Поврежденный (металл удаляют шлифовкой абразивным инструментом. Многослойная сварка валиками толщиной 5 — 8 мм и шириной 12 — 20 мм

Кольцевая трещина на штуцере

Края выборки допускается оставлять на старом шве. Подварка — электродом диаметром 3 — 4 мм

Поперечные трещины в металле шва

Ширина выборки может быть ограничена размерами поврежденного металла

Ремонт стыковых соединений паропроводов, эксплуатируемых при температуре 510-560°С

Поверхностные трещины в металле шва и в зоне термического влияния

Поврежденный металл удаляют не менее чем на 5 мм глубже вершины самой удаленной трещины. Выборку заполняют кольцевыми валиками толщиной 5-8 мм и шириной 10-20 мм (при любом S/Dн).

Поверхностная трещина глубиной более четверти толщины металла

• Выборку делают на глубину более 1/4 толщины стенки и дополнительно вышлифовывают кольцевое углубление глубиной 8-10 мм но периметру шириной, равной ширине выборки.

Сквозная трещина в зоне термического влияния

1. Перед сваркой в трешиис но концам и длине просверливают отверстия диаметром 2-3 мм для устранения ее развития, проверки глубины дефекта и лучшей переплавки поврежденного металла.

Ремонт участков паропроводных труб

Валиками толщиной 6-10 мм, шириной 20 — 30 мм, длиной 100 — 150 мм обратноступенчатым способом. Заплавленная выборка должна иметь выпуклость 3 — 5 мм с шириной перекрытия 8-10 мм по всему контуру в сторону основного металла наружной поверхности трубы.

Ремонт стальных трубопроводов

J. Zdun, К. Семаков

Трубопроводы для отопительных систем, для горячего и холодного водоснабжения в нашей стране по большей части изготовлены из стальных труб.

За время длительной эксплуатации эти трубы повсеместно изнашиваются из-за коррозии и усталости металла от периодических динамических нагрузок, и риск аварий и прорывов труб увеличивается.

Что делать, если по разным причинам заменить внутридомовую трубную систему на новую в ближайшее время затруднительно или невозможно?

До недавнего времени самым популярным материалом, используемым для внутренней трубной разводки, были оцинкованные стальные трубы и черные (незащищенные от коррозии) трубы, соединяемые с помощью фиттингов. Часто резьбовые сгоны для фиттингов изготавливались в токарной мастерской и затем приваривались к телу трубы.

Реже трубную резьбу нарезали прямо на месте ручным резьбовым инструментом. Такая технология соединения является достаточно трудоемкой и тяжелой, требует достаточного места между трубой и стеной. Со временем возникает необходимость демонтажа старых отопительных или водораспределительных приборов, вентилей и т. п.

или износившегося участка трубы, который может прорвать.

Основные причины износа стальных труб

К основным причинам возникновения дефектов стальных труб, помимо химической и механической коррозии из-за низкого качества воды и содержания в ней растворенного кислорода, относятся дефекты, возникающие в процессе производства.

Это слишком тонкая стенка, отсутствие цинкового покрытия, некачественный шов или зоны местного напряжения из-за нарезания (а не накатки) резьбы на стальной трубе и дефекты материала, полученные во время транспортировки или хранения.

Кроме того, сам сварной шов для соединения участков труб или резьбовых сгонов корродирует быстрее основного материала трубы из-за изменения химического состава металла в зоне сварного шва.

Неоспоримыми преимуществами систем, изготовленных из стальных труб, являются: стойкость к высоким давлениям и температурам, низкая стоимость материала, распространенность и доступность, высокая устойчивость к механическим повреждениям.

К недостаткам традиционной технологии стальных труб относятся: трудоемкость во время установки, применение сварки и связанная с этим пожароопасность, откручивание фиттингов, протечки по уплотнениям резьбы, нарезка трубной резьбы в труднодоступных местах, недостаточная коррозионная стойкость стали, большой вес материала.

Кроме того, есть и эксплуатационные недостатки – заращивание живого сечения труб отложениями и продуктами коррозии и связанные с этим потери давления, большие потери тепла, проблемы при ремонте и замене системы и прочее.

Как быстро отремонтировать стальной трубопровод?

Ремонт поврежденной секции трубы, например, вызванной механическим повреждением, трещиной, разрывом по каверне, коррозией или морозом, теперь не создает прежних проблем благодаря применению двусторонних обойм с резиновым уплотнением.

Видео. Ремонт стальных трубопроводов

Достаточный опыт их эксплуатации подтвердил надежность соединений такого типа.

Ненадежный или поврежденный участок трубы надежнее всего ремонтируется накладным «хомутом» из двух половин с широким «пластырем» из герметизирующего материала.

Благодаря такой обойме поврежденную трубу можно «слепить», но нельзя соединить с ней два отдельных отрезка трубы, поскольку из-за вибрации труб они могут рассоединиться.

В основном для ремонтов и модернизации системы применяют два типа накладных обойм – для ремонта прямых участков труб в труднодоступных местах и с боковым отводком (рис. 1).

Рис. 1. Накладные обоймы GEBO

При ремонте и модернизации, при необходимости, отрезки участка трубы перпендикулярно отрезаются угловой шлифовальной машиной («болгаркой»), новая труба прикрепляется к стальной трубе при помощи зажимных фиттингов.

Такое соединение выполняется без нарезания резьбы и сварки благодаря системе стальных колец, которые зажимаются на трубе. Также подобные конструкции применяются и для соединения труб из разных материалов (благодаря такому решению можно соединить трубу стальную и ПЭ).

Можем выбрать соединение с зажимом с обеих сторон, с изготовленной наружной или внутренней резьбой.

Накладная обоймаНакладная обойма (ремонтный зажим, см. рис. 2) применяется для устранения утечек из отверстий в стальных трубах (по DIN EN 10255 и DIN EN 10220) с водой из-за механического повреждения, из-за коррозии, из-за замерзания.

Зажимы рассчитаны на внешний диаметр стальной трубы от 17,2 до 114,3 мм. Макс. рабочее авление/рабочая температура: вода 16 бар/60°C; 6 бар/90°C (стальные трубы); холодная вода – 10 бар макс (присоединяемые ПЭ трубы).

Может применяться при аварийном ремонте пневматических линий.

Рис. 2. Накладная обойма фирмы GEBO:1 – верхняя часть; 2 – прокладка; 3 – нижняя часть; 4 – винт; 5 – труба

Верхняя и нижняя части ремонтного зажима изготавливаются из ковкого (тип зажима DSK) или сфероидального чугуна (тип DS) в соответствии с DIN EN 1563.

Зажимные винты – из оцинкованной стали, DIN 912, прочность – 8,8. Герметизирующая втулка сделана из резины EPDM, разрешенной к применению для систем питьевой воды.

Зажимы покрываются гальваническим способом согласно DIN 50961. Резьба согласно ISO 7/1 и/или DIN EN 10226-1.

Устанавливать обойму нужно в следующем порядке.

1. Очистить трубу (5) от повреждений.
2. Установить прокладку (2) вокруг трубы (5).
3. Совместить прокладку (2) с противоположной от места повреждения стороны.
4. Приложить нижнюю часть кронштейна (3) к прокладке (2).
5. Наложить верхнюю часть зажима (1) на прокладку (2).
6. Наживить винты (4) вручную.
7. Затянуть винты (4) с помощью шестигранного ключа, обходя винты последовательно или крест-накрест.

Накладная обойма с отводкомОбоймы с отводком (см. рис. 3) применяют при модернизации системы отопления или горячего и холодного водоснабжения при прокладке дополнительных ответвлений в стальных трубах. Также может применяться для модернизации систем сжатого воздуха. Накладки с резьбовым отводком изготавливаются из ковкого чугуна по DIN EN 1563. Макс.

рабочее давление/рабочая температура: вода 16 бар/60°C; 6 бар/90°C (стальные трубы). Остальные материалы и характеристики подобны данным для зажимов по рис. 1. Для сверления отверстий для отводков необходимо применять специальный инструмент, чтобы при выполнении сверления не повредить резьбу на отводке. Диаметр охватываемой трубы – от 21,3 до 114,3 мм.

Размеры резьбы на отводках – последовательно – от 1/2” до 2”.

Рис. 3. Зажимной резьбовой патрубок фирмы GEBO:1 – верхняя часть корпуса; 2 – уплотнительная прокладка; 3 – нижняя часть корпуса; 4 – винт; 5 – труба

Порядок установки обоймы с резьбовым отводком описан ниже.

1. Очистите трубу (5) в области, предназначенной для установки кронштейна.
2. Установите прокладку (2) вокруг трубы (5).
3. Установите прокладку (2) так, чтобы отверстие в прокладке было на месте, где предполагается выполнить отверстие в трубе.
4. Приложите верхнюю часть кронштейна (1) к прокладке (2) так, чтобы отводок совпал с отверстием в прокладке (2).
5. Наложите нижнюю часть кронштейна (3) на прокладку (2).
6. Наживите винты (4).
7. Затяните винты (4) с помощью шестигранного ключа, обходя винты последовательно или крест-накрест.
8. Просверлите отверстие в трубе с помощью специального инструмента.

В случае модернизации трубопровода холодной воды возможна скрытая установка накладной обоймы (с предварительной проверкой герметичности под давлением).

Резьбовые обжимные патрубки для ремонта и модернизации

Существует широкая гамма резьбовых фиттингов для установки на стальную трубу в труднодоступных местах, чтобы сделать резьбовое присоединение, например, для установки новой арматуры или отопительных приборов. На рис.

3 показан один из них – зажимной резьбовой патрубок (1 1/4″, 1 1/2″, 2″) для присоединения к стальным (по DIN EN 10255 и DIN EN 10220) и/или стандартизованным ПЭ трубам. Патрубок подходит к трубам с наружным диаметром 40–42,9; 47,9–51,5; 59,7–63,6 мм и применяется для водо- и пневмопроводов.

Максимальное рабочее давление/максимальная рабочая температура: питьевая вода 10 бар/25°C (для стальных труб и ПЭ необходимо использовать армирующий рукав), горячая вода: нагрев 6 бар/80°C (для стальных труб), сжатый воздух 10 бар/70°C (для стальных труб).

Рис. 4. Зажимной резьбовой патрубок фирмы GEBO:1 – зажимная гайка; 2 – зажимное кольцо; 3 – нажимное кольцо; 4– уплотнительное кольцо; 5 – уплотнительная камера; 6 – корпус

1. Отрежьте конец трубы под прямым углом. Край разрезаемой трубы должен быть гладким и недеформированным. Удалите все загрязнения и краску.
2. Вставьте гайку (1), зажимное кольцо (2) и нажимное кольцо (3), уплотнительное кольцо (4) на конец трубы (рис. 4).
3. Сдвиньте уплотнительное кольцо (4) не менее чем на 10 мм от конца трубы.
4. Вставьте конец трубы в уплотнительную камеру (5) в корпусе (6).
5. Накрутите гайку (1) на корпус (6). Обратите внимание, чтобы труба при затяжке не провернулась.

На нашем рынке уже представлены универсальные зажимные соединения для водопроводов из стали или полиэтилена, а также ремонтномонтажные обоймы для ремонта утечек и трещин в стальных трубах.

Таким образом, правильно подобрав подходящую качественную зажимную обойму или накладной резьбовой патрубок, можно быстро отремонтировать старую стальную трубу или присоединить к старому «черному» участку новое оборудование для системы отопления или водоснабжения.

Читайте статьи и новости в Telegram-канале AW-Therm. Подписывайтесь на YouTube-канал.

Просмотрено: 4 600

Вас может заинтересовать:

Вам также может понравиться

GardenWeb

Категория: Ремонт трубопроводной сети

Ремонт с помощью болта. На стальных трубах в результате точечной коррозии могут возникать свищи. Ремонт здесь может быть следующий: перекрыв поступление воды на данный участок трубопровода, свищ расширяют с помощью керна или сверла. Затем с помощью метчика нарезают резьбу и ввинчивают в подготовленное отверстие болт.

Клеевое бандажное соединение. Поврежденные участки можно устранить путем наложения клеевого бандажного соединения. Основа такого соедине-ния — стеклоткань, пропитанная эпоксидным клеем. Клеевой бандаж позволяет соединять трубы (стык в стык).

Технология ремонта следующая: режут стеклоткань на ленты. Длина и ширина ленты зависят от диаметра трубопровода и размера повреждения трубы.

В любом случае длина ленты должна позволить сделать шесть слоев намотки на трубу (стык труб), а ширина ленты должна быть больше диаметра трубы на 30—40% (пример — диаметр трубы 20 мм, ширина ленты 28 мм).

Чтобы края стеклоткани не образовывали бахрому, кромки разрезов пропитывают клеем БФ-2. Затем пропитывают ленту эпоксидным клеем. С помощью шпателя приготовленный клей наносят ровным слоем на одну сторону ленты. При этом шпатель слегка прижимают, чтобы клей проникал в стеклоткань.

Склеивание труб. Поверхности трубы (соединяемых труб) перед склеиванием очищают от грязи и Ржавчины. Это делается с помощью металлической Щетки, шлифовальной бумаги, а где необходимо — зачищают и напильником. Подготовленную поверх-0сть и торцы труб протереть ацетоном или бензином, после чего дать просохнуть не менее 15 мин.

Рис. 1. Основные способы устранения повреждений:
а — бандаж с листовой резиной; б — клеевой бандаж (стеклоткань в — раструбная вставка; г — в косой стык: 1 —труба; 2 — стеклоткая 3 — резина листовая; 4 — металлический бандаж; к — слой нанесен» клея: 5 — поврежденный участок; б — вставка; 7 — раструбы; 8 — оТР монтированный участок; 9 — заготовка; 10 — струбцина; 11 — муфта

Намотку осуществляют с необходимым натягом без перекосов. Середина ленты должна рас-олагаться над местом повреждения или стыка. Сверху бандажное соединение стягивается металлической лентой. Трубы в зафиксированном состоянии должны находиться до полного затвердевания клеевого бандажа.

Если это происходит при окружающей температуре 20—25” С, то затвердевание наступит спустя 2 суток, а при температуре от 5— 15° С — не менее 4 суток.
Необходимо избегать попадания эпоксидного клея на кожу.

Если это произошло, попавший на кожу клей снимают смоченной ацетоном ватой, а затем промывают это место водой с мылом.

Требования к резьбе. Соединение стальных труб обычно осуществляется с помощью резьбы, выполненной нарезкой или накаткой. Резьбу накаткой выполняют только на тонкостенных трубах.

Резьба на трубах должна быть чистой. Нарезка с сорванной или неполной резьбой общей длиной более 10% в пределах рабочей части не допускается. Резьбовые соединения могут быть различные. Для санитарно-технических систем принято использовать цилиндрическую трубную резьбу.

При нарезании болтов, гаек, шпилек применяют метрическую резьбу, измеренную в мм и обозначенную М-6, М-8, М-10 и т. д.

Основные элементы резьбы: – шаг резьбы — расстояние между вершинами ли основаниями двух смежных витков; – глубина резьбы — расстояние от вершины.

При фланцевом соединении, которое применяется при установке арматуры с фланцами, а также при присоединении трубопроводов к различному обору, дованию, отверстия во фланцах под болты сверлятся с ровными краями. Между фланцами для уплотнения соединения устанавливают прокладку. Вид прокладочного материала зависит от транспортируемой среды.

При температуре среды до 100° С применяют асбестовый картон, проваренный в олифе, толщиной 3—б мм или техническую резину, а при температуре среды свыше 100° С — паронит толщиной 2—3 мм. Для газопроводов используют прокладки из масло-бензостойкой резины толщиной 2—5 мм, если нет других указаний в проекте. Головки болтов следует расположить с одной стороны соединения.

Чтобы обеспечить равномерное уплотнение прокладки и исключить перекос фланцевого соединения, гайки затянуть постепенно и равномерно в крестообразном порядке. Концы болтов после окончания затяжки не должны выступать из гайки более чем на 0,5 диаметра болта. При сборке фланцевого соединения применяют шайбы.

Резьбу болтов перед их установкой промазывают графитом, замешанном на минеральном масле.

Ремонт трубопроводной сети — Ремонт стальных трубопроводов

Ремонт стальных труб

Ремонт стальных труб

Чаще всего стальные трубы ломаются от так называемых свищей, которые образуются в результате точечной коррозии. Чтобы «вылечить» их, придется провести следующие операции.

Сначала необходимо перекрыть поступление воды на данный участок трубопровода, а затем расширить образовавшийся на трубе свищ с помощью керна или дрели. После этого с помощью метчика нарезают резьбу и в подготовленное отверстие ввинчивают болт.

В случае если свищ имеет продолговатую форму и описанным способом ремонт невозможен, течь можно устранить с помощью наложения временного бандажа с резиновыми уплотнительными прокладками.

Повреждения на участках трубопровода можно также устранить путем наложения клеевого бандажного соединения. Основа такого соединения – стеклоткань, пропитанная эпоксидным клеем. Клеевой бандаж также позволяет соединять трубы методом стык в стык.

Бандажи стягивают шурупами с 1 или 2 сторон. То же самое можно сделать с помощью хомутов.

В этом случае ремонт производится следующим образом: стеклоткань режут на ленты, длина и ширина которых зависят от диаметра трубопровода и размера повреждения трубы.

При этом нужно учитывать, что длина ленты должна позволить сделать 6 слоев намотки на трубу, а ширина – быть больше диаметра трубы примерно на 30–40 %. Чтобы края стеклоткани не образовывали бахрому, кромки разрезов пропитывают клеем БФ-2.

Затем необходимо пропитать ленту эпоксидным клеем. С помощью шпателя приготовленный клей наносят ровным слоем на одну сторону ленты. При этом шпатель нужно слегка прижимать, чтобы клей проникал в стеклоткань.

Если склеивают трубы, в первую очередь необходимо очистить поверхность от грязи и ржавчины, а это делается с помощью металлической щетки, шлифовальной бумаги, а иногда и напильника.

Подготовленную поверхность и торцы труб протирают ацетоном или бензином, после чего оставляют трубы просохнуть в течение 15 минут.

Далее фиксируют трубы так, чтобы они не смещались в процессе затвердевания бандажного соединения. После этого на трубы наматывают ленту стеклоткани с нанесенным на нее слоем эпоксидного клея.

Трубы в зафиксированном состоянии должны находиться до полного затвердевания клеевого бандажа.

Если это происходит при температуре 20–25 °C, то затвердевание наступит спустя 2 суток, а при температуре от 5 до 15 °C – не раньше чем через 4 суток.

Намотку необходимо осуществлять с натягом и без перекосов. Середина ленты должна располагаться над местом повреждения или стыка. Сверху бандажное соединение стягивается металлической лентой.

Между фланцами для уплотнения соединения устанавливается прокладка. Вид прокладочного материала при этом зависит от транспортируемой среды. При температуре до 100 °C применяют асбестовый картон, проваренный в олифе, толщиной 3–6 мм или техническую резину, а при температуре среды выше 100 °C – паронит толщиной 2–3 мм.

Головки болтов следует располагать с одной стороны соединения. А для того, чтобы обеспечить равномерное уплотнение прокладки и исключить перекос фланцевого соединения, гайки затягивают постепенно и равномерно в крестообразном порядке. Концы болтов после окончания затяжки не должны выступать из гайки более чем на половину диаметра болта.

При сборке фланцевого соединения применяют шайбы. Резьбу болтов перед их установкой промазывают графитом, замешанным на минеральном масле.

Данный текст является ознакомительным фрагментом.

Рд 38.13.004-86 эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0 мпа (100 кгс/см2) — скачать бесплатно

МИНИСТЕРСТВО НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЙ И НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ СССР

Согласовано: ЗАМЕСТИТЕЛЬ ПРЕДСЕДАТЕЛЯ ГОСГОРТЕХНАДЗОРА СССР В. А. РЯБОВ 11 апреля 1986 г.

Утверждаю: ЗАМЕСТИТЕЛЬ МИНИСТРА НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЙ И НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ СССР П. М. АВДЕЕНКО 1 апреля 1986 г.

1. ЭКСПЛУАТАЦИЯ И РЕМОНТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
2. ДО 10,0 МПа (100 кгс/см2)

А. Е. Фолиянц, Н. В. Мартынов, В. Б. Серебряный, Ю. Н. Самохин.

Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0 МПа (100 кгс/см2): Нормат.-производ. изд./А. Е. Фолиянц, Н. В. Мартынов, В. Б. Серебряный и др. Под ред. А. Е. Фолиянца. — М.: Химия, 1988.

Дана классификация трубопроводов, рассчитанных на давление до 10,0 МПа, охарактеризованы материалы, применяемые для их изготовления. Описана методика выбора трубопроводной арматуры. Приведены сведения о компенсации температурных деформаций трубопроводов. Описаны ремонтно-монтажные работы.

Для служб главного механика, технического надзора, проектно-конструкторских отделов и ремонтного персонала предприятий нефтеперерабатывающей, нефтехимической и смежных отраслей промышленности.

Предисловие . 4 I. Нормативный материал . 4 1. Область применения . 4 2. Общие положения . 5 3. Классификация трубопроводов . 6 4. Материалы, применяемые для трубопроводов . 6 5. Трубы .. 6 6. Фланцы .. 7 7. Выбор трубопроводной арматуры .. 8 8. Крепежные детали . 10 9. Прокладочные материалы .. 10 10. Фасонные детали трубопроводов . 10 Сварные детали . 11 Гнутые и штампованные детали . 13 11. Заглушки . 13 12. Компенсация температурных деформаций трубопроводов . 14 13. Надзор и обслуживание . 16 Надзор в процессе эксплуатации . 16 Ревизия трубопроводов . 17 Обслуживание и ревизия арматуры .. 19 Контрольные засверловки . 20 Периодические испытания технологических трубопроводов . 20 Нормы отбраковки . 21 14. Испытание трубопроводов . 24 Гидравлическое испытание . 25 Пневматическое испытание . 25 Испытание трубопроводов на герметичность . 27 15. Некоторые указания по устройству технологических трубопроводов . 28 16. Выполнение ремонтно-монтажных работ на трубопроводах . 31 17. Подземные технологические трубопроводы .. 36 18. Сварка технологических трубопроводов . 37 Материалы .. 37 Квалификация сварщиков и проверка их знаний для допуска к сварке трубопроводов . 38 Подготовка труб под сварку . 38 Общие положения по сварке трубопроводов . 41 Ручная электродуговая сварка покрытыми электродами . 42 Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом .. 43 Газовая сварка . 45 Особенности технологии сварки стыков из теплоустойчивых хромомолибденовых сталей без термической обработки . 46 Термообработка . 50 Дополнительные требования к сварке и контролю лепестковых переходов . 50 Контроль качества сварных соединений . 50 Исправление дефектов . 53 19. Техническая документация . 53 Таблица 1. Условные и соответствующие им рабочие (избыточные) давления для элементов технологических трубопроводов в зависимости от рабочей температуры среды .. 55 Таблица 2. Условные и соответствующие им рабочие (избыточные) давления для арматуры и соединительных частей из чугуна в зависимости от температуры среды .. 57 Таблица 3. Условные и рабочие (избыточные) давления для арматуры и соединительных частей из бронзы и латуни . 57 Таблица 4. Классификация технологических трубопроводов . 58 Таблица 5. Выбор труб в зависимости от параметров транспортируемой среды .. 60 Таблица 6. Выбор типа и материала фланцев в зависимости от параметров среды .. 61 Таблица 7. Арматура трубопроводная, рекомендуемая для различных сред . 63 Таблица 8. Допускаемые температуры применения трубопроводной арматуры, °с, в зависимости от материального исполнения . 76 Таблица 9. Нормы герметичности затворов арматуры (кроме вентилей) при испытании водой . 76 Таблица 10. Нормы герметичности затворов вентилей при испытании водой . 76 Таблица 11. Нормы герметичности затворов арматуры (кроме вентилей) при испытании воздухом .. 77 Таблица 12. Нормы герметичности затворов вентилей при испытании воздухом .. 77 Таблица 13. Пределы применения чугунной арматуры .. 78 Таблица 14. Выбор материала для изготовления крепежных деталей . 79 Таблица 15. Механические свойства сталей для крепежных деталей . 79 Таблица 16. Режимы термической обработки заготовок или готовых крепежных изделий . 81 Таблица 17. Применение материалов прокладок . 81 Таблица 18. Средний коэффициент линейного расширения углеродистых и легированных сталей . 85 Таблица 19. Компенсирующая способность осевых линзовых компенсаторов с различным числом линз . 86 Таблица 20. Варианты материального оформления деталей сильфонных компенсаторов . 86 Таблица 21. Универсальные компенсаторы многоцелевые км-1 на условное давление 0,6 мпа (6 кгс/см2) 88 Таблица 22. Угловые компенсаторы ку-1 . 88 Таблица 23. Сдвиговые компенсаторы кс-3 с фланцами на условное давление 6,4 мпа (64 кгс/см2) 89 Таблица 24. Сдвиговые компенсаторы кс-2 . 89 Таблица 25. Сдвиговые компенсаторы кс-1 . 90 Таблица 26. Осевые компенсаторы ко-3 с фланцами . 90 Таблица 27. Многосекционные осевые компенсаторы ко-1 на условное давление 2,5 мпа (25 кгс/см2) и s0 = 1,6 мм .. 91 Таблица 28. Осевые компенсаторы ко-1 на условное давление 6,4 мпа (64 кгс/см2) 92 Таблица 29. Осевые компенсаторы ко-1 на условное давление 2,5 мпа (25 кгс/см2) 92 Таблица 30. Осевые компенсаторы ко-1 на условное давление 1,0 мпа (10 кгс/см2) 93 Таблица 31. Периодичность проведения ревизий технологических трубопроводов . 94 Таблица 32. Механические характеристики трубопроводных сталей . 94 Таблица 33. Допускаемые напряжения для углеродистых и низколегированных сталей . 95 Таблица 34. Допускаемые напряжения для жаропрочных, жаростойких и коррозионно-стойких аустенитных сталей . 95 Таблица 35. Допускаемое напряжение для теплоустойчивых и коррозионно-стойких хромистых сталей . 96 Таблица 36. Пробные давления при гидравлических и пневматических испытаниях технологических трубопроводов . 97 Таблица 37. Предельные параметры пневматического испытания . 97 Таблица 38. Расстояние между осями смежных трубопроводов и от трубопроводов до стенок каналов, тоннелей, галерей и стен зданий . 98 Таблица 39. Рекомендуемые режимы термообработки труб после гибки . 98 Таблица 40. Рекомендуемые режимы термической обработки после исправления дефектов (отливок) 99 Таблица 41. Режимы прокалки и сроки хранения электродов после прокалки . 101 Таблица 42. Форма подготовки кромок под ручную сварку . 102 Таблица 43. Допускаемая температура окружающего воздуха при сварке и условия подогрева стыков перед прихваткой и сваркой . 104 Таблица 44. Сварочные материалы для ручной сварки . 104 Таблица 45. Рекомендации по выбору электродов и основных условий сварки разнородных сталей . 106 Таблица 46. Рекомендации по выбору электродов, основных условий сварки и конструктивному оформлению кольцевого сварного соединения из двухслойных сталей ст3 + 08 х13; 10 + 08 х13; 15, 20 + 08 х13 . 108 Таблица 47. Режимы ручной электродуговой сварки покрытыми электродами . 108 Таблица 48. Технические данные горелок для ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом .. 109 Таблица 49. Требования к аргонодуговой сварке стыков труб при температуре окружающего воздуха ниже 0 ° с .. 109 Таблица 50. Подготовка кромок труб при аргонодуговой сварке . 109 Таблица 51. Режимы ручной аргонодуговой сварки . 110 Таблица 52. Сварочные материалы при аргонодуговой сварке . 110 Таблица 53. Форма подготовки кромок труб при газовой сварке . 110 Таблица 54. Материалы для газовой сварки труб . 111 Таблица 55. Химический состав сталей . 112 Таблица 56. Механические свойства сталей . 112 Таблица 57. Типы и марки электродов для сварки трубных элементов технологических трубопроводов из термоустойчивых хромомолибденовых сталей без термообработки . 114 Таблица 58. Химический состав наплавленного металла и механические свойства шва и наплавленного металла, выполненного высоколегированными электродами . 115 Таблица 59. Условия и режим подогрева кромок при сварке и наплавке труб из теплоустойчивых хромомолибденовых сталей . 116 Таблица 60. Режимы ручной электродуговой сварки . 116 Таблица 61. Рекомендуемое количество проходов многослойного шва . 116 Таблица 62. Режим термической обработки . 116 Таблица 63. Методы контроля сварных соединений . 117 Таблица 64. Объем контроля сварных стыков неразрушающими методами, % .. 117 Таблица 65. Оценка качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического метода контроля в зависимости от величины и протяженности плоских дефектов (непровара по оси шва, несплавлений и трещин), баллы .. 118 Таблица 66. Оценка качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического метода контроля в зависимости от размеров объемных дефектов (включений, пор), баллы .. 118 Таблица 67. Требования к углу загиба, ударной вязкости и твердости сварных соединений . 119 Таблица 68. Механические свойства сварных соединений сталей типа 15х5м, сваренных аустенитными электродами . 119 Таблица 69. Требования к механическим свойствам сварных швов на трубах из разнородных сталей . 119 Приложения . 120 Приложение 1 Паспорт трубопровода . 120 Приложение 2 Удостоверение о качестве ремонта трубопровода . 121 Приложение 3 Акт ревизии и отбраковки трубопроводов . 122 Приложение 4 Акт на ремонт и испытание арматуры .. 122 Приложение 5 Перечень ответственных технологических трубопроводов . 123 Приложение 6 Акт испытания технологических трубопроводов на прочность и плотность . 124 Приложение 7 Журнал учета установки — снятия заглушек . 124 Приложение 8 Результаты проверки знаний сварщиков . 124 Приложение 9 Журнал термической обработки сварных соединений трубопровода . 125 I i. Справочный материал Рекомендации по выбору труб и деталей технологических трубопроводов (табл. 1 с — 20 с) 125 I ii. Перечень нормативных документов, использованных при составлении рд 38.13.004-86 . 158

ПРЕДИСЛОВИЕ

Настоящий руководящий документ РД 38.13.004-86 разработан коллективом авторов в составе А. Е. Фолиянца, Н. В. Мартынова, В. Б. Серебряного, Ю. Н. Самохина, Н. В. Кириличева (параграф «Сварка») под общим руководством начальника Управления главного механика и главного энергетика Миннефтехимпрома СССР В. М. Кутяева и главного механика ВПО «Союзнефтеоргсинтез» Б. И. Микерина.

В подготовке РД участвовали Ю. И. Шлеенков, С. В. Ходаковская, В. А. Нечаев, С. А. Карташова.

Большую помощь при разработке документа оказали Б. Ф. Тараканов, В. И. Карабанов, В. И. Юшков, С. В. Бородай, В. А. Эдельман, Г. Г. Ермаков, А. Ф. Вайсман, В. Ю. Шарловский.

004-86 рассмотрен Госгортехнадзором СССР, ЦК профсоюза рабочих химической и нефтехимической промышленности, Нижневолжским округом Госгортехнадзора СССР, Центральным конструкторским бюро арматуростроения, ВНИИмонтажспецстроем, ВНИПИнефтью, Ленгипронефтехимом, Гипрокаучуком и другими ведущими промышленными предприятиями отрасли и одобрен решением совещания, состоявшегося в марте 1986 г. в Волгограде с участием представителей Миннефтехимпрома СССР, ВПО «Союзнефтеоргсинтез», Госгортехнадзора СССР, ЦК профсоюза рабочих химической и нефтехимической промышленности и ряда ведущих специалистов предприятий отрасли.

Требования РД 38.13.004-86 обязательны для выполнения всеми предприятиями нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.

С вводом в действие РД 38.13.004-86 утрачивают силу действующие «Руководящие указания по эксплуатации, ревизии, ремонту и отбраковке технологических трубопроводов с давлением до 100 кгс/см2» РУ-75.

Замечания и предложения по содержанию РД 38.13.004-86 просим направлять по адресу: 400085, Волгоград, пр. Ленина, 98б, ВНИКТИнефтехимоборудование.

ОСНОВНЫЕ УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

Рпр, Рраб, Ру — соответственно пробное, рабочее, условное давление в трубопроводе, МПа (кгс/см2); tдоп, tраб — соответственно допускаемая, рабочая температура среды, °С; Dy, dy — условный проход, мм; Dн, dн — наружный диаметр.

I. НОРМАТИВНЫЙ МАТЕРИАЛ

1.1. Настоящий РД 38.13.

004-86 определяет требования по эксплуатации, ревизии, ремонту и отбраковке технологических трубопроводов; распространяется на стальные технологические трубопроводы, применяемые в нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности, для транспортировки жидких и газообразных веществ с различными физико-химическими свойствами в пределах рабочих давлений от 0,001 МПа (0,01 кгс/см2) до 10 МПа (100 кгс/см2) и рабочих температур от — 196 °С до + 700 °С.

Примечание. К технологическим относятся трубопроводы в пределах промышленных предприятий, по которым транспортируют сырье, полуфабрикаты и готовые продукты, пар, воду, топливо, реагенты и другие вещества, обеспечивающие ведение технологического процесса и эксплуатацию оборудования, а также межзаводские нефтепродуктопроводы и газопроводы, находящиеся на балансе предприятия.

1.2. РД 38.13.004-86 не распространяется:

• на магистральные трубопроводы, независимо от транспортируемого продукта;
• на трубопроводы для транспортирования ацетилена и кислорода;
• на тепловые сети, линии водоснабжения и канализации;
• на трубопроводы из неметаллических материалов (в том числе бронированные стальными трубами).

1.3. Эксплуатация и освидетельствование трубопроводов пара и горячей воды первой категории диаметром 51 мм и более, а также трубопроводов всех других категорий диаметром 76 мм и более осуществляется в соответствии с действующими «Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды» Госгортехнадзора СССР.

1.4. Эксплуатация, ревизия, ремонт и отбраковка газопроводов, на которые распространяются «Правила безопасности в газовом хозяйстве» Госгортехнадзора СССР, должны проводиться в соответствии с этими правилами.

1.5. Нормативные требования к ацетиленопроводам и кислородопроводам регламентируются «Правилами техники безопасности и производственной санитарии при производстве ацетилена, кислорода и газопламенной обработке металлов» и «Инструкцией по проектированию трубопроводов газообразного кислорода» ВСН 10-83.

1.6. При эксплуатации, ревизии и ремонте воздухопроводов и газопроводов инертного газа наряду с документом РД 38.13.004-86 следует руководствоваться требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов» Госгортехнадзора СССР.

1.7. На производствах, для которых в силу их специфичности имеются специальные технические условия, наряду с документом РД 38.13.004-86 следует также руководствоваться и требованиями этих технических условий.

1.8. По вопросам техники безопасности, производственной санитарии и охраны труда следует руководствоваться действующими отраслевыми правилами по технике безопасности.

2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

004-86 устанавливает общие положения и основные технические требования к эксплуатации, испытанию, ревизии, отбраковке, ремонту и реконструкции технологических трубопроводов, а также условия выбора и применения труб, деталей трубопроводов, арматуры и основных материалов, соблюдение которых обязательно для всех предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.

2.2. Для труб, арматуры и соединительных частей трубопроводов условные Ру и соответствующие им пробные Рпр и рабочие Рраб давления определяют по ГОСТ 356-80, учитывающему изменение характеристик прочности металла от температуры транспортируемой среды ( табл. 1, 2, 3).

2.3. Толщину стенок труб следует рассчитывать в зависимости от рабочих параметров среды по ОСТ 108.031.02-75 и «Инструкции по расчету стальных трубопроводов различного назначения» СН 373-67 применительно к действующему сортаменту.

Источник