Ремонт аммиачной холодильной установки

Порядок действий при возникновении неисправностей в аммиачном компрессорном холодильном оборудовании

Искусственный холод, необходимый для нормального протекания технологических процессов промышленных предприятий, в основном вырабатывается аммиачными холодильными установками: аммиак в качестве хладагента дешев, обладает превосходными характеристиками и не портит экологию. За процессом работы и исправностью аммиачных холодильных установок происходит постоянный контроль со стороны персонала аммиачно-компрессорного цеха, а в случае поломок требуются услуги специализирующихся на ремонте организаций. Специалисты НПП «Холод» оказывают весь спектр услуг по организации деятельности и техническому обслуживанию аммиачных холодильных установок, осуществляя все виды ремонтов, а также обучение персонала предприятия.

Основные неисправности аммиачных компрессоров, возникающие при эксплуатации аммиачных холодильных установок

В процессе эксплуатации аммиачных холодильных установок нередки случаи возникновения неисправностей в аммиачном компрессоре. Они выявляются в процессе работы установки при осуществлении мероприятий системы планово-предупредительного ремонта и могут быть устранены как на месте работы, так и в специальных испытательных отделениях.

Основные неисправности аммиачных компрессоров:

1) износ деталей кривошипно-шатунной группы и подшипников;

2) нарушение прилегания клапанных узлов из-за излома пластин клапанов, ослабления буферных пружин ложных крышек и других причин;

3) механический износ сальника коленчатого вала;

4) износ масляных насосов и другие неисправности системы смазки.

Порядок действий при обнаружении неисправностей аммиачных компрессоров

При обнаружении неисправностей аммиачного компрессора по характерным шумам и стукам, а также отклонениям от нормальной работы аммиачных компрессорных установок (снижению холодопроизводительности, повышению температуры аммиачных паров, снижению давления в масляной системе и потекам масла), производится освобождение холодильной системы целиком или некоторых агрегатов от хладагента. Частичная откачка аммиака производится путем перепуска жидкости аммиачными насосами в ресиверы и резервные аппараты, для полного освобождения холодильной системы требуется аммиачная цистерна или ресивер соответствующих размеров. Затем осуществляется откачка масла и демонтаж нуждающегося в ремонте компрессора, который разбирается в строгой последовательности с обязательной маркировкой деталей, облегчающей финальную сборку устройства.

Детали и узлы кривошипно-шатунного механизма аммиачного компрессора обмеряются и проверяются, неисправные элементы ремонтируются или заменяются новыми, подгоняются по размеру и испытываются. Изношенные пластины нагнетательного и всасывающего клапанов заново шлифуют и притирают, добиваясь необходимой степени герметичности, которая проверяется после сборки на работающем компрессоре.

В аммиачных компрессорах при ремонте масляного насоса производят полную его разборку, а также разборку фильтров, промывают и проверяют детали на плотность и отсутствие деформаций, ремонтируют или заменяют изношенные детали. Сборка осуществляется в обратном разборке порядке, после чего происходит обкатка масляного насоса на стенде.

При износе сальника аммиачного компрессора, разрушении резиновых колец и деформации притирочной поверхности обоймы возникает утечка масла и хладагента во время работы компрессора, сопровождающаяся сильным нагревом крышки. Для устранения данных неисправностей производят взаимную подгонку деталей, проверяют качество масла, производят замену изношенных резиновых колец; все детали обмывают дизтопливом, сушат сжатым воздухом и смазывают маслом. Собранные после ремонта сальник подвергают процедуре приработки и после прохождения проверок устанавливают на компрессор.

Перед финальной сборкой все детали аммиачного компрессора промывают дизтопливом и продувают сжатым воздухом. Сборку осуществляют в определенной последовательности, с проверкой плотности установки, после чего собранный компрессор подвергают электрическим испытаниям в специальной камере, заправляют маслом и производят обкатку в различных режимах, в процессе которой проверяются взаимодействие деталей, правильность сборки и качество ремонта. Затем происходит заполнение системы хладагентом с помощью насосов для аммиака по четко определенной процедуре.

Деятельность НПП «Холод» в области ремонта аммиачных компрессоров

Имея большой опыт практической работы, необходимые знания и технический инструментарий, специалисты НПП «Холод» берутся осуществить ремонт как небольшого аммиачного холодильника, так и больших промышленных аммиачных систем. Мы производим профессиональную проверку компрессоров с применением методов технической диагностики, в зависимости от вида неисправности проводим ремонт как в условиях заказчика, так и на наших испытательных стендах. В НПП «Холод» вы можете приобрести запасные части и комплектующие от ведущих производителей холодильной техники на промышленном холодильном рынке, а также купить аммиачные теплообменники любой конструкции. Не ограничиваясь ремонтом только лишь аммиачных компрессоров, мы можем произвести замену испарителя, подбор теплообменника, настройку холодильного оборудования и оказать другие услуги в области организации и поддержания функционирования систем промышленного холода.

Источник

Принципы реконструкции аммиачных холодильных установок

Аммиак (NH₃, R717) в качестве рабочего вещества холодильных установок известен уже давно; какое-то время он был вытеснен с рынка новыми фреонами, но сейчас переживает второе рождение. Благодаря его большому распространению в природе (а следовательно дешевизне), отличным термодинамическим характеристикам и безвредности для окружающей среды, аммиак широко используется в теплообменном оборудовании на крупных предприятиях холодильной, пищевой, перерабатывающей промышленности и других отраслей народного хозяйства. Однако являясь опасным для человека веществом, аммиак требует обеспечения особых мер безопасности при его эксплуатация в аммиачных холодильных установках.

Техника безопасности в использовании аммиачных холодильных установок

Следствием современного состояния экономики является сильная изношенность промышленного холодильного оборудования: отработав более двадцати лет, агрегаты устаревают морально и физически и не могут соответствовать современным требованиям техники безопасности и правилам эксплуатации аммиачных холодильных установок. Проанализировав индивидуальные случаи нарушения требований техники безопасности, можно разделить их такие на группы:

1) неправильное размещение аммиачных холодильных установок (например, недостаточное количество эвакуационных выходов, которые, к тому же, проходят через аппаратные и машинные отделения; отсутствие поддонов под ресиверами; размещение аммиачных установок в подвалах; отсутствие противопожарных перегородок между аппаратными и вспомогательными помещениями и другие случаи нарушений);

2) устаревание аммиачного оборудования (несоответствие производительности агрегатов тепловым нагрузкам; изношенность машин и трубопроводов; работа на неэкономичных режимах; загрязненность теплообменной поверхности агрегатов; аммиакоемкость оборудования; несоблюдения нормативного расстояния между агрегатами; отсутствие необходимых компонентов холодильного цикла и другие нарушения);

3) недостаточная автоматизация холодильных установок (отсутствие автоматического регулирования температуры, уровня аммиака в системе; отсутствие предупредительной сигнализации и автоматической остановки системы; нефункционирующие приборы и системы противоаварийной защиты и другие нарушения);

4) отсутствие системы контроля загазованности помещений;

5) нарушения в проектировании и работе инженерного оборудования (нефункционирующие системы вентиляции, в т.ч. аварийные; отсутствие противопожарных сигнализации, водоснабжения, автоматического пожаротушения; отсутствие предупреждения «Человек в камере»; отсутствие аварийного освещения и другие нарушения).

Реконструкция аммиачных холодильных установок

Только немногие предприятия могут сразу и полностью обновить свою материально-техническую базу, произведя замену старого оборудования на современное. Одним из возможных решений проблемы является реконструкция аммиачных установок. Замена компонентов (емкостного и теплообменного оборудования, трубопроводов) и оснащение современной автоматикой обходится значительно дешевле (в 2-2,5 раза в среднем), чем замена аммиачных систем на фреоновые; к тому же из-за его низкой рыночной стоимости аммиака экономически выгоднее использовать его в крупных холодильных системах.

Реконструкция аммиачных холодильных установок проводится в два этапа:

1) выполнение предписаний контролирующих органов по обеспечению безопасной работы имеющегося оборудования;

2) полная модернизация аммиачного холодильного оборудования.

Производя реконструкцию устаревшего аммиачного оборудования, предприятия достигают следующих конкурентных преимуществ:

• cоздание безопасных условий работы персонала во время обслуживания аммиачных холодильных установок ;
• обеспечение защиты окружающей среды;
• повышение надежности установки, сокращение количества аварий и затрат на их устранение;
• снижение капитальных затрат из-за использования одного агрегата в разных технологических процессах (например, современные пластинчатые испарители способны работать как в режиме конденсации, так и в качестве испарителей);
• минимизация аммиакоемкости системы;
• значительное снижение энергозатрат;
• уменьшение эксплуатационных расходов предприятия.

Снижение затрат и повышение безопасности эксплуатации аммиачных установок

Произведя ремонт аммиачных холодильных установок и замену кожухотрубных и панельных испарителей современными пластинчатыми агрегатами, предприятие способно сократить количество аммиака в системе в десятки раз; тем самым не только повышается безопасность персонала, но и существенно снижаются эксплуатационные расходы предприятия. К тому же изготовленные из тонколистовой нержавеющей стали пластинчатые теплообменники позволяют значительно понизить температуру конденсации, а следовательно расходы на выработку энергии (до 15%). Еще большей экономии (10-20% сверх обозначенной) можно добиться, используя пластинчатые теплообменники еще и в качестве испарителей; при этом, кроме эксплуатационных снижаются еще и капитальные затраты предприятия.

Дополнительное снизить энергозатраты на производство холода помогает использование естественного холода для охлаждения промежуточного хладоносителя (т.н. фрикулинг ), а также воздуха в камерах хранения. Так многие предприятия в зимнее время (4-5 месяцев в году в умеренном климате) работают используя только естественный холод.

Рекуперация тепла также может использоваться для снижения затрат предприятия: выделяемое холодильной установкой тепло следует направлять для нагрева воды в отопительных системах, хозяйственно-бытовые и другие нужды (например, на мойку оборудования на предприятиях пищевой промышленности). А установив воздухоохладители современной конструкции вместо морально устаревших моделей, можно, к тому же, добиться определенной влажности, снизив тем самым потери продукции от усушки и сохранив ее качество.

Специалисты сайта холодильного оборудования НПП «Холод» для работы с температурным диапазоном -45…-55 о С советуют использовать каскадные установки, в которых на верхней ветви используется аммиак, а на нижней циркулирует углекислый газ; в итоге количество аммиака в системе сокращается, к тому же повышается безопасность установки, т.к. к потребителю подается только СО₂. Безопасность обслуживания холодильного оборудования, работающего на аммиаке, также можно повысить путем размещения холодильных аппаратов в герметичных контейнерах: так в случае разгерметизации аммиак поглотиться нейтрализатором, не загрязняя окружающую среду;

Автоматизация холодильных установок также позволяет значительно повысить безопасности эксплуатации оборудования, одновременно снижая энергозатраты предприятия. Применение холодильной автоматики позволяет автоматизировать процессы:

• защиты компрессорного оборудования от гидравлического удара;
• контроля уровня аммиака в теплообменном и емкостном оборудовании;
• регулирования температурного уровня;
• размораживания воздухоохладителей (оттайка «снеговой шубы»);
• регулирования холодопроизводительности установки по температуре кипения аммиака или иным параметрам;
• контроля уровня загазованности помещений.

Источник

Обслуживание и ремонт аммиачных компрессоров на промышленных предприятиях

Система планово-предупредительных ремонтов на промышленных предприятиях

Для обеспечения стабильной и эффективной работы аммиачных компрессорных установок на промышленном предприятии разработана система ППР (планово-предупредительного ремонта). В рамках данной системы персоналом промышленного предприятия (для выполнения отдельных работ могут привлекаться также сторонние ремонтные организации) производится комплекс работ по настройке и наладке, очистке и регулировке, а также профилактической замене узлов и деталейпосле наработки компрессорным оборудованием установленного количества часов.

Являясь опасными объектами, эксплуатация аммиачных холодильных установок регламентируется специальными правилами. Так, все процедуры обслуживания и ремонта аммиачных холодильников производятся только с ведома ответственного за эксплуатацию агрегата лица двумя работниками, имеющими соответствующую квалификацию и снабженными необходимыми средствами личной защиты: один производит ремонтные операции, другой снаружи наблюдает за его состоянием.

В систему планово-профилактических ремонтов входят мероприятия по профилактическому осмотру и обслуживанию аммиачного холодильного оборудования, которые проводятся в межремонтные периоды, а также все виды ремонтов: текущий, средний и капитальный, которые различаются объемом и составом выполняемых работ.

Техническое обслуживание аммиачной компрессорной установки в межремонтный период

Межремонтное обслуживание аммиачных компрессоров производится регулярно силами персонала предприятия и включает следующие мероприятия:

1) ежедневный технический уход, т.е. внешний осмотр аммиачного компрессора, контроль его режима работы и регулирование его основных параметров (качества масла его давления, герметичности аммиачной системы), наблюдение за приборами автоматики;

2) декадный технический уход , который предусматривает краткую остановку аммиачной компрессорной системы с целью проверки правильности показаний приборов, смазку и регулировку узлов компрессора, проверка заполнения системы аммиаком;

3) профилактический осмотр, благодаря которому во время между другими осмотрами проверяется работоспособность компрессорного оборудования, производится очистка и приладка запасных частей, а также чистка газовых и масляных фильтров.

Благодаря регулярному и тщательному выполнению мероприятий межремонтного обслуживания достигается продление срока службы аммиачных компрессоров и, соответственно, снижение эксплуатационных расходов предприятия.

Виды ремонта аммиачных компрессорных установок на промышленных предприятиях

Текущий ремонт компрессорного оборудования производится для восстановления работоспособности наименее долговечных деталей компрессора. Во время текущего ремонта проводится замена смазочного материала, разборка поршневых компрессоров с осмотром трущихся поверхностей (деталей сальника, втулок верхних головок шатунов, поршневых пальцев, гильз и блоков цилиндров) и замена расходных деталей (клапанных пластин, уплотнителей, поршневых и резиновых колец, прокладок), а также проверяется состояние сальника коленчатого вала винтового компрессора, соосность его валов и электродвигателя.

В течении среднего ремонта восстанавливается работоспособность компрессорного оборудования путем замены запчастей винтовых компрессоров (подшипников качения, прокладок и уплотнительных колец) и поршневых компрессоров (вкладышей, втулок верхних головок шатунов, поршневых пальцев, трущихся деталей сальников, резиновых колец муфты, а также демонтаж и проверка масляного насоса).

Для восстановления полной работоспособности компрессорного оборудования проводятся мероприятия капитального ремонта, во время которых производится восстановление работоспособности или замена любых (в т.ч. базовых) частей компрессора. Так при капитальном ремонте полностью разбираются поршневые компрессоры, заменяются изношенные детали блоков цилиндров, клапанных досок, поршней и масляных насосов, проводится прочистка масляных каналов и проверка коленчатого вала с целью выявления микротрещин. При капитальном ремонте винтовых компрессоров меняются радиальные подшипники скольжения, стопорные шайбы, пружинное кольцо и другие основные детали. Мероприятия капитального ремонта производятся профессиональными ремонтными организациями, и после окончания всех работ отремонтированные компрессоры собираются и проходят испытания.

Таким образом, выполняя мероприятия системы планово-предупредительного ремонта, можно добиться эффективной и безопасной эксплуатации аммиачных холодильных установок, заранее спланировать расходы на ремонт и замену оборудования, оценить эффективность его использования в зависимости от сроков безремонтного функционирования. Также при своевременном и регулярном выполнении данных мероприятий обеспечивается бесперебойность функционирования других основных компонентов, таких как конденсатор и испаритель холодильной машины, и гарантируется стабильная работа холодильной системы предприятия.

НПП «Холод» выполняет комплекс услуг в сфере промышленного холодоснабжения: проектирование холодильных систем, подбор и все виды ремонтов и обслуживания холодильного оборудования. Для вашего предприятия мы можем подобрать все виды компрессоров, современный чиллер охлаждения, теплообменник любой конструкции, а также запасные части для холодильного оборудования.

Источник