Ремонт автомобилей очистка деталей

Очистка деталей

В процессе эксплуатации машин на наружных и внутренних поверхностях деталей откладываются загрязнения, различающиеся составом, свойствами, прочностью сцепления с поверхностью деталей. Загрязнения уменьшают устойчивость защитных покрытий, повышают скорость коррозионных процессов, снижают уровень культуры технического обслуживания и ремонта. Некачественное проведение очистных работ при ремонте снижает послеремонтный ресурс на 20-30%. Полное удаление всех загрязнений в значительной степени улучшает качество дефектации и восстановления деталей, позволяет повысить производительность труда на разборочных и сборочных работах на 15-20%.

Для полного удаления загрязнений на ремонтных предприятиях применяют многостадийную очистку деталей. Очистные работы, кроме наружной мойки машины при поступлении в ремонт, включают очистку подразобранной машины и сборочных единиц, очистку деталей перед дефектацией, очистку деталей перед сборкой агрегатов, мойку перед окраской. Выбор способа очистки во многом зависит от характера загрязнений, мест их отложения, размеров и формы деталей. Главным фактором, определяющим выбор способа очистки, является вид загрязнений.

Ремонтируемые машины могут иметь следующие виды загрязнений:

• отложения нежирового происхождения (пыль, грязь, растительные остатки), остатки ядохимикатов и маслянисто-грязевые отложения
• остатки смазочных материалов
• углеродистые отложения (нагар, лаковые пленки, осадки, асфальтосмолистые вещества)
• накипь
• продукты коррозии, остатки лакокрасочных покрытий
• технологические загрязнения, которые появляются при ремонте, сборке и обкатке (металлическая стружка, остатки притирочных паст, продукты износа шлифовальных кругов и др.)

Наибольшее распространение при ремонте машин получили следующие способы очистки:

• механический
• физико-химический
• термический

На специализированных ремонтных предприятиях, кроме того, применяют электрохимический, ультразвуковой и термохимический способы.

Моющие средства

Отложения на наружных поверхностях нежирового происхождения обычно удаляют струей воды, подогретой до температуры 70-80 «С. Для удаления остатков смазочных материалов применяют 1—2%-ный раствор каустической соды. Однако он малоэффективен, а повышение концентрации более 6% вызывает коррозию металлов. Кроме того, раствор каустической соды оказывает вредное воздействие на кожу человека.

В последние годы для очистки поверхностей используют синтетические моющие средства (CMC) типа МС, «Лабомид», «Темп» и др. Моющие средства представляют собой смеси щелочных солей и поверхностно-активных веществ (ПАВ). Они не токсичны, не горючи и взрывобезопасны. Их можно использовать для очистки деталей из черных и цветных металлов. ПАВ — это органические соединения, обеспечивающие разрушения жировых пленок, предупреждающие повторное осаждение загрязнений, создающие устойчивые эмульсии при соприкосновении с водной составляющей моющего раствора. Эти вещества ускоряют процесс очистки. Моющие средства МС-6, МС-16, МС-18 применяют преимущественно для удаления масляно-грязевых, смолистых отложений в машинах со струйной и циркуляционной очисткой сборочных единиц и деталей машин. Концентрация растворов — 15-25 г/л при температуре 75-85°С, МС-8 и МС-15 — при струйной и погружной очистке от прочных углеродистых отложений. Концентрация растворов — 20-25 г/л, температура 80—100°С.

Синтетические моющие средства «Лабомид-101» и «Лабомид- 102» применяют для удаления масляно-грязевых и асфальтосмолистых отложений при струйной очистке. Концентрация растворов — 10-15 г/л при температуре 70-85°С. «Лабомид-203» аналогично препарату МС-8 используют для удаления легких асфальтосмолистых отложений при погружной очистке, так как он характеризуется повышенным пенообразованием. Концентрация растворов — 20-30 г/л, температура 80-100°С. «Лабомид- 315» применяют для очистки от прочных асфальтосмолистых отложений в ваннах без подогрева (15-20*С) и без механического воздействия.

Препараты «Темп-100» и «Темп-ЮОА» представляют собой смеси щелочных солей, ПАВ и пассиваторов. Их применяют для струйной очистки деталей и сборочных единиц от масляно-грязевых отложений и защиты очищенной поверхности от коррозии (пассивация). Концентрация растворов — 10-15 г/л, температура 80-95 «С.

Моющие препараты «Комплекс» и ДИАС предназначены для струйной и пароструйной очистки машин от ядохимикатов. Концентрация растворов 5-6 г/л, температура 80-90°С (при пароструйной 95—100°С).

Органические препараты AM-15 и «Ритм» предназначены для очистки деталей двигателей от прочных смолистых отложений погружным способом в ваннах.

Препарат AM представляет собой раствор ПАВ в органических растворителях. Он токсичен, пожаро- и взрывоопасен. Температура его не должна превышать 40 «С. Препарат «Ритм» изготавливают на основе хлорированных углеводородов.

Для очистки деталей применяют органические растворители (бензин, керосин, ацетон, спирты и др.), смеси органических растворителей и кислотные растворы — водные растворы неорганических и органических кислот.

Очистка деталей от нагара, накипи может производиться в расплавах солей и щелочей в ванне при температуре 400—450 «С.

Оборудование для очистки деталей

В ЦРМ хозяйств, в районных мастерских общего назначения для очистки сборочных единиц и деталей используют преимущественно однокамерные струйные моечные машины ОМ-1366Г-01, ОМ-837Г, ОМ-4610-01 и др. По своему устройству они примерно одинаковы, состоят из моечной камеры, выдвижного стола (загрузочной тележки) для размещения очищаемых сборочных единиц и деталей обшей массой от 0,6 до до 1,5 т и ванны для моющего раствора. Моечные камеры оборудованы подвижным душевым устройством или вращающимся загрузочным столом. Моющий раствор подогревается до температуры 75-85 «С электрическим или огневым устройством. Напор струи в душевых устройствах в пределах 0,4-0,5 МПа создается центробежным насосом.

Для очистки деталей и малогабаритных сборочных единиц на участках ремонта двигателей, технического обслуживания машин в ЦРМ используют погружные моечные машины ОРГ-4990Б, ОМ-9Ю1 или OM-281-OI. Производительность машины ОРГ-4990Б — 0,4 т/ч; объем моющего раствора — 0,1 м3. На машине установлен турбулизатор для создания затопленного потока раствора, что ускоряет процесс очистки деталей.

Удаление твердых отложений. К твердым отложениям относятся нагар, накипь, продукты коррозии и лакокрасочные покрытия.

Нагар удаляют механическим, термическим и термохимическим способами. К механическому способу относятся:

• очистка поверхностей шабером
• металлической щеткой
• косточковой крошкой
• пескоструйная обработка
• гидроабразивная обработка

Хорошие результаты дает очистка нагара и накипи обдувом косточковой крошкой (из скорлупы косточковых плодов) на установке ОМ-3181. Перед очисткой детали обезжиривают, чтобы не загрязнять крошку.

Термический способ применяют для удаления нагара из выпускных и всасывающих коллекторов с избытком кислорода или нагревают детали в термопечах.

Термохимический способ удаления нагара и накипи с деталей из черных металлов заключается в погружении их в расплав солей и щелочей.

Очистка от накипи может производиться также механическим и химическим способами. Стальные, чугунные детали очищают от накипи погружением в раствор, состоящий из 100-150 г/л 8—9%-ной соляной кислоты, с последующей промывкой в горячей воде. Детали из алюминиевых сплавов очищают в 6%-ном растворе молочной кислоты при температуре 40°С.

Коррозию удаляют механическим или химическим способом. В первом случае детали очищают стальными щетками, наждачной бумагой вручную или специальными приспособлениями, подвергают пескоструйной или абразивно-жидкостной обработке. При химическом способе используют растворы серной, соляной или фосфорной кислот. Прокорродированные поверхности перед окраской рекомендуется Обрабатывать модификатором коррозии.

Рис. Схема моечной машины ОМ-1366Г-01: 1 — электродвигатель вентилятора; 2 — патрубок отсоса воздуха; 3 — трос; 4, 9 — трубопроводы; 5 — камера; 6 — электрошкаф; 7 — стена помещения; 8 — топливный бак; 10 — насос; 11 — фильтр; 12 — ванна; 13 — люк.

Краску с кабин и оперения машин удаляют механическим и химическим способом. Механический способ (очистка стальными скребками и щетками) применяют в ЦРМ хозяйств. Более эффективен химический способ, при котором поверхность обрабатывают специальной смывкой. Краска набухает и отделяется от металлической поверхности, поэтому легко очищается щетками. Применяются смывки СД, СП-6, АФТ-1 и др.

Источник

Глава 1 МОЙКА И ОЧИСТКА ДЕТАЛЕЙ

ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА И РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ

Федеральное агентство по образованию

ГОУ высшего профессионального образования

«Новгородский государственный университет имени Ярослава Мудрого»

Кафедра Автомобильный транспорт

ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА И РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ

для студентов специальностей

190601 «Автомобили и автомобильное хозяйство»

УДК 629.113.004.57

Печатается по решению РИС НовГУ

Рецензент: кандидат технических наук, доцент Б. И. Чурсинов

Основы технологии производства и ремонта автомобилей: Конспект лекций / Авт.-сост.: А. Н. Чадин; НовГУ им. Ярослава Мудрого. – Великий Новгород, 2005. – 351 с.

Изложены теоретические основы ремонта автомобилей Рассмотрены основные методы восстановления деталей и агрегатов автомобилей. Показана организация ремонтного производства и управление его качеством.

Предназначены для студентов специальностей 190601 «Автомобили и автомобильное хозяйство».

Содержание

Глава 1 МОЙКА И ОЧИСТКА ДЕТАЛЕЙ.. 4

1.1. ВИДЫ И ХАРАКТЕР ЗАГРЯЗНЕНИЙ ДЕТАЛЕЙ.. 4

1.2. МОЮЩИЕ СРЕДСТВА.. 4

1.3. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МОЙКИ И ОЧИСТКИ.. 4

1.4. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ. 4

Глава 2 ДЕФЕКТАЦИЯ И СОРТИРОВКА ДЕТАЛЕЙ.. 4

2.1. СУЩНОСТЬ ДЕФЕКТАЦИИ И СОРТИРОВКИ ДЕТА ЛЕЙ.. 4

2.2. КЛАССИФИКАЦИЯ ДЕФЕКТОВ ДЕТАЛЕЙ.. 4

2.3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ РАЗМЕРОВ, ФОРМЫ И ВЗАИМНОГО РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ.. 4

2.4. МЕТОДЫ ОБНАРУЖЕНИЯ СКРЫТЫХ ДЕФЕКТОВ.. 4

2.5. ОБОРУДОВАНИЕ И ОСНАСТКА ДЛЯ ДЕФЕКТАЦИИ.. 4

2.5.1. Рентгеновский и гамма-методы.. 4

2.5.2. Капиллярный метод Аппаратура и приспособления. 4

2.5.3. Ультразвуковой метод. 4

2.5.4. Магнитопорошковый метод. 4

2.5.5. Импедансный метод. 4

2.5.6. Велосимметрический метод. 4

2.5.7. Метод вихревых токов. 4

2.6. СОРТИРОВКА ДЕТАЛИ ПО ГРУППАМ ГОДНОСТИ И ПО МАРШРУТАМ ВОССТАНОВЛЕНИЯ 4

Глава 3 КЛАССИФИКАЦИЯ СПОСОБОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ.. 4

3.1. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЦЕЛЕСООБРАЗНОСТЬ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ.. 4

3.2. СПОСОБЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ.. 4

Глава 4 ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ОБРАБОТКОЙ ПОД РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР. 4

4.1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ СПОСОБА.. 4

4.2. МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЗНАЧЕНИЯ И ЧИСЛА РЕМОНТНЫХ РАЗМЕРОВ.. 4

4.3. ОСОБЕННОСТИ РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА.. 4

Глава 5 ВОССТАНОВЛЕНИЕ ПОСТАНОВКОЙ ДОПОЛНИТЕЛЬНОЙ РЕМОНТНОЙ ДЕТАЛИ.. 4

5.1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ СПОСОБА.. 4

1.2. СПОСОБЫ КРЕПЛЕНИЯ ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ РЕМОНТНЫХ ДЕТАЛЕЙ.. 4

1.3. ОСОБЕННОСТИ РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА.. 4

Глава 6 ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИЕЙ.. 4

6.1. СУЩНОСТЬ ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИЕЙ 4

6.2. КЛАССИФИКАЦИЯ И ВИДЫ СПОСОБОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИЕЙ.. 4

6.3. ОБОРУДОВАНИЕ И ОСНАСТКА ДЛЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИЕЙ.. 4

6.4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИЕЙ.. 4

Глава 7 ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ СВАРКОЙ И НАПЛАВКОЙ.. 4

7.1. КЛАССИФИКАЦИЯ СПОСОБОВ ВАРКИ.. 4

7.2. ОСНОВЫ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ СВАРКИ.. 4

7.3. СВАРКА И НАПЛАВКА ПОД СЛОЕМ ФЛЮСА.. 4

7.4. СВАРКА И НАПЛАВКА В ЗАЩИТНЫХ ГАЗАХ.. 4

7.5. ВИБРОДУГОВАЯ НАПЛАВКА ДЕТАЛЕЙ.. 4

7.6. СВАРКА ЧУГУННЫХ ДЕТАЛЕЙ.. 4

Глава 8 ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ПЕРСПЕКТИВНЫМИ СПОСОБАМИ СВАРКИ И НАПЛАВКИ 4

8.1. ЭЛЕКТРОКОНТАК1НАЯ ПРИВАРКА МЕТАЛЛИЧЕСКОГО СЛОЯ.. 4

8.2. ИНДУКЦИОННАЯ НАПЛАВКА.. 4

8.3. ЛАЗЕРНАЯ СВАРКА И НАПЛАВКА.. 4

Глава 9 ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ГАЗОТЕРМИЧЕСКИМ НАПЫЛЕНИЕМ. 4

9.1. СУЩНОСТЬ ПРОЦЕССА НАПЫЛЕНИЯ.. 4

9.2. СПОСОБЫ ГАЗОТЕРМИЧЕСКОГО НАПЫЛЕНИЯ.. 4

9.2.1. Электродуговое напыление. 4

9.2.2. Газоплазменное напыление. 4

9.2.3. Высокочастотное напыление. 4

9,2.4. Плазменное напыление. 4

9.2.5. Детонационное напыление. 4

9.2.6. Упрочнение конденсацией металла с мойной бомбардировкой. 4

Глава 10 ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ГАЛЬВАНИЧЕСКИМ И ХИМИЧЕСКИМ НАРАЩИВАНИЕМ МАТЕРИАЛА.. 4

10.1. КЛАССИФИКАЦИЯ И ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА СПОСОБОВ ГАЛЬВАНИЧЕСКОГО И ХИМИЧЕСКОГО НАРАЩИВАНИЯ МАТЕРИАЛА.. 4

10.1. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ К НАНЕСЕНИЮ ПОКРЫТИЙ.. 4

10.3. ХРОМИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ.. 4

10.4. ЖЕЛЕЗНЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ.. 4

10.5. ЗАЩИТНО-ДЕКОРАТИВНЫЕ ПОКРЫТИЯ.. 4

10.6. ВНЕВДННЫЕ И БЕЗВАННЫЕ СПОСОБЫ НАНЕСЕНИЯ ГАЛЬВАНИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ 4

10.7. ОБОРУДОВАНИЕ И ОСНАСТКА ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ.. 4

10.9. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ. 4

Глава 11 ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ СИНТЕТИЧЕСКИМИ МАТЕРИАЛАМИ.. 4

11.1. ХАРАКТЕРИСТИКА СИНТЕТИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 4

11.1. НАНЕСЕНИЕ СИНТЕТИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ КОМПЕНСАЦИИ ИЗНОСА ДЕТАЛЕЙ 4

11.3. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ГЕРМЕТИЧНОСТИ ДЕТАЛЕЙ.. 4

11.4. СОЕДИНЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ СИНТЕТИЧЕСКИХ.. 4

11.5. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ.. 4

Глава 12 МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ВОССТАНАВЛИВАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ.. 4

12.1. БАЗИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ.. 4

12.2. ОБРАБОТКА НАПЛАВЛЕННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ.. 4

12.3. ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ С ГАЗОТЕРМИЧЕСКИМИ ПОКРЫТИЯМИ.. 4

12,4. ОБРАБОТКА ДЕТАЛ1Й С ГАЛЬВАНИЧЕСКИМИ ПОКРЫТИЯМИ.. 4

12.5. ОБРАБОТКА СИНТЕТИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ.. 4

12.6. ПЕРСПЕКТИВНЫЕ способы механической обработки восстанавливаемых деталей.. 4

Глава 13 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 4

13.1. ВЫБОР РАЦИОНАЛЬНОГО МЕТОДА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ.. 4

13.2. КЛАССИФИКАЦИЯ ВИДОВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ВОССТАНОВЛЕНИИ 4

13.3. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ.. 4

13.4. ПОРЯДОК ОФОРМЛЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ.. 4

Постоянная необеспеченность ре­монтного производства запасными частями является серьезным факто­ром снижения технической готовно­сти автомобильного парка. Расшире­ние же производства новых запасных частей связано с увеличением мате­риальных и трудовых затрат. Вместе с тем около 75% деталей, выбраковы­ваемых при первом капитальном ре­монте автомобилей, являются ремон­топригодными либо могут быть ис­пользованы вообще без восстановле­ния. Поэтому целесообразной аль­тернативой расширению производст­ва запасных частей является вторич­ное использование изношенных дета­лей, восстанавливаемых в процессе ремонта автомобилей и его агрега­тов.

Из ремонтной практики известно, что большинство выбракованных по износу деталей теряют не более 1 — 2% исходной массы. При этом проч­ность деталей практически сохраня­ется. Например, 95% деталей двига­телей внутреннего сгорания выбра­ковывают при износах, не превышаю­щих 0,3 мм, и большинство из них мо­гут быть вторично использованы по­сле восстановления.

С позиции материалоемкости восп­роизводства машин экономическая целесообразность ремонта обуслов­лена возможностью повторного ис­пользования большинства деталей как годных, так и предельно изношен­ных после восстановления. Это позво­ляет осуществлять ремонт в более ко­роткие сроки с меньшими затратами металла и других материалов по сравнению с затратами при изготов­лении новых машин.

Высокое качество отремонтиро­ванных автомобилей и агрегатов предъявляет повышенные требова­ния к ресурсу восстановленных дета­лей. Известно, что в автомобилях и агрегатах после капитального ремон­та детали работают, как правило, в значительно худших условиях, чем в новых, что связано с изменением ба­зисных размеров, смещением осей в корпусных деталях, изменением ус­ловий подачи смазки и пр. В этой свя­зи технологии восстановления дета­лей должны базироваться на таких способах нанесения покрытий и по­следующей обработки, которые по­зволили бы не только сохранить, но и увеличить ресурс отремонтирован­ных деталей. Например, при восста­новлении деталей хромированием, плазменным и детонационным напы­лением, индукционной и лазерной на­плавкой, контактной приваркой ме­таллического слоя износостойкость их значительно выше, чем новых.

Восстановление автомобильных деталей стало одним из важнейших показателей хозяйственной деятель­ности крупных ремонтных, специали­зированных малых предприятий и ко­оперативов. Создана фактически но­вая отрасль производства — восста­новление изношенных деталей. По ряду наименований важнейших наи­более металлоемких и дорогостоя­щих деталей вторичное потребление восстановленных деталей значитель­но больше, чем потребление новых за­пасных частей. Так, например, вос­становленных блоков двигателей ис­пользуется в 2,5 раза больше, чем полу­чаемых новых, коленчатых валов — в 1,9 раза, картеров коробок передач — в 2,1 раза больше, чем новых. Себестоимость восстановления для большинства восстанавливаемых де­талей не превышает 75% стоимости новых, а расход материалов в 15 — 20 раз ниже, чем на их изготовление. Вы­сокая экономическая эффективность предприятий, специализирующихся на восстановлении автомобильных деталей, обеспечивает им конкурен­тоспособность в условиях рыночного производства.

За рубежом также уделяют боль­шое внимание вопросам технологии и организации восстановления дета­лей. В высокоразвитых странах— США, Англии, Японии, ФРГ — ре­монт в основном осуществляется на предприятиях-изготовителях авто­мобилей. Восстанавливают дорого­стоящие, металлоемкие, массовые автомобильные детали — коленча­тые и распределительные валы, гиль­зы цилиндров, блоки и головки блоков, шатуны, тормозные барабаны и пр. Ремонтной базой являются моторо- и агрегаторемонтные предприятия фирм-изготовителей новых* ма­шин, самостоятельные фирмы-по­средники. Например, в США восста­новлением деталей занято около 800 фирм и компаний. К ним относятся как специализированные фирмы, так и фирмы, производящие комплекту­ющие изделия для автомобилестрои­тельных предприятий, в общем объе­ме продукции которых 10 — 40% приходится на выпуск восстановлен­ных деталей. Ремонтным фондом слу­жат детали со списанных автомоби­лей, которые поставляют фирмы производители или фирмы, специа­лизирующиеся на переработке негод­ных автомобилей. В США удов­летворение потребности автотранс­портных средств в запасных частях обеспечивается на 25 % в результате восстановления деталей.

Глава 1 МОЙКА И ОЧИСТКА ДЕТАЛЕЙ

Источник