Ремонт автомобилей синтетическими материалами
Ремонт деталей дорожных машин синтетическими материалами-находит все более широкое применение в ремонтном производстве. В качестве синтетических материалов используются составы на основе эпоксидной смолы, различные пластмассы и клеи. Для нанесения синтетических материалов на поверхность изношенных или: поврежденных деталей в основном могут быть использованы два способа: покрытие из раствора кистью и покрытие литьем под давлением. Нанесение покрытий из раствора кистью используют для восстановления изношенных или поврежденных поверхностей крупногабаритных, а также сложных по конфигурации деталей.
Ремонт деталей с применением пластмасс. В ремонтной практике наибольшее распространение получил капрон марок А и В. Это» твердый материал белого цвета с желтым оттенком, имеющий высокую прочность, износостойкость, масло- и бензостойкость, а также хорошие антифрикционные свойства. Поставляется он в виде гранул размером 7—8 мм. Основными недостатками капрона являются низкая теплопроводность, теплостойкость и усталостная: прочность. Максимально допустимая рабочая температура капроновых покрытий не должна превышать плюс 70—80 °С и минус: 20—30 °С.
Покрытием из капрона ремонтируют поверхности втулок валов,, вкладышей и других деталей.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Ремонт изношенных поверхностей деталей с применением капрона в большинстве случаев производят литьем под давлением на специальных литьевых машинах. Сущность процесса состоит в том, что на специально подготовленную изношенную поверхность детали наносят под давлением слой капрона. Изношенную деталь устанавливают в пресс-форму (рис. 65) и в образовавшийся зазор между деталью и стенкой пресс-формы нагнетают под давлением: расплавленный капрон. Затем пресс-форму раскрывают, снимают деталь, удаляют с нее литники и облой. При необходимости капроновое покрытие механически обрабатывают до получения требуемых размеров. Для улучшения качества готовую деталь термически обрабатывают в ванне с маслом при температуре 185— 190 °С и выдерживают при этой температуре в течение 10—15 мин.
Рис. 65. Схема нанесения капрона на изношенную поверхность детали литьем под давлением:
1 — верхняя часть пресс-формы; 2 — литниковый канал; 3 — нижняя часть пресс-формы; 4 — ремонтируемая деталь; 5 — слой капрона
При нанесении капрона его нагревают до 240—250 °С и подают под давлением 4—5 МПа (40— 50 кгс/см). Пресс-форму совместно с деталью предварительно подогревают до температуры 80—100 °С. Толщина покрытия рекомендуется от 0,5 до 5 мм. Литье под давлением проводится на термопласт-автоматах ДБ-3329, литьевых машинах ПЛ-71 и др. Этот способ технологически прост, не требует достаточно сложного оборудования и оснастки.
Капрон (в виде порошка размером 0,2—0,3 мм) можно наносить на поверхность детали напылением. Сущность этого способа состоит в том, что на подготовленную и подогретую поверхность детали наносится порошкообразный капрон. Ударяясь о разогретую деталь, частицы порошкообразного капрона плавятся, образуя пластмассовое покрытие.
Ремонт деталей с применением составов на основе эпоксидной смолы. Главный связующий компонент этих составов — эпоксидная смола марки ЭД-6 или ЭД-5. Чаще применяют смолу ЭД-6. Это лрозрачная вязкая масса светло-коричневого цвета. Для приготовления состава на основе смолы ЭД-6 на 100 частей (по массе) смолы вводят 10—15 частей дибутилфталата (пластификатор), до 160 частей наполнителя и 7—8 частей полиэтиленполиамина (отверди-тель). В качестве наполнителя используют: железный порошок (160 частей), алюминиевый порошок (25 частей), цемент марки 500 (120 частей). Эпоксидную смолу разогревают в таре до температуры 60—80 °С, добавляют пластификатор, затем наполнитель. Отвердитель вводят непосредственно перед употреблением, так как после этого состав необходимо использовать в течение 20—30 мин. Составы на основе эпоксидных смол применяются для ремонта деталей, работающих при температурах от —70 до +120 °С. Их применяют для заделки трещин и пробоин в корпусных деталях, для восстановления неподвижных посадок и резьбовых соединений. При заделке трещин определяют их границы и подготавливают поверхности. Границы трещины обычно засверливают сверлом диаметром 2—3 мм и снимают фаски под углом 60—70° на глубину 2—3 мм вдоль трещины на всей ее длине (рис. 66, а). Поверхность зачищают на расстоянии 40—50 мм по обе стороны трещины до металлического блеска и делают насечки. Затем обезжиривают ацетоном.
Рис. 66. Схема заделки трещин:
а — разделка поверхности; б —заполнение составом эпоксидной смолы; в — прокатывание: накладки роликом;
1 — слой состава; 2 — накладка; 3 — ролик
Заплату вырезают из стеклоткани такого размера, чтобы она перекрывала трещину на 20—25 мм. Состав на основе эпоксидных смол готовят непосредственно перед его применением и наносят кистью или шпателем на поверхности толщиной около 0,1— 0,2 мм (рис. 66, б). После этого накладывают заплату и прокатывают роликом (рис. 66, в). Составы отвердевают при температуре 18—20 °С в течение 24 ч. При повышении температуры время на отвердевание сокращается: при 60 °С до 4—5 ч, при 80 °С до 2—Зч, а при 100 °С до 1—2 ч.
Ремонт деталей с применением клеев. В ремонтной практике наибольшее применение получили клеи ВС-10Т, ВС-350 и № 88Н.
Клей ВС-10Т — прозрачная однородная жидкость темно-красного цвета. Им можно склеивать между собой и в любом сочетании различные металлы и неметаллические материалы (сталь, чугун, алюминий, медь, стеклотекстолит, асбоцементные материалы и др.), работающие при температуре 200 °С в течение 200 ч и при температуре 300 °С в течение 5 ч. Клеевой шов устойчив против воды, нефтепродуктов, холода. Температура отвердевания клея 180 °С. Давление при сжатии склеиваемых деталей равно 0,2—0,5 МПа (2— 5 кгс/см2). Время выдержки для склеивания — 2 ч.
Клей ВС-350 — многокомпонентный жидкий раствор, применяется для склеивания деталей из стали, меди, дюралюминия и теплостойких пластмасс. Диапазон рабочих температур клея —от —60 °С до +100 °С, продолжительность работы при повышенных температурах при 200 °С —500 ч, при 300 °С— 10 ч. Клей устойчив к действию топлива, масел, органических растворителей, вибрации. Температура отвердевания клея равна 200 °С, давление при сжатии склеиваемых деталей 0,1—0,3 МПа (1,0—3,0 кгс/см2), время выдержки для склеивания — 2 ч.
Клей № 88Н применяют для соединения холодным способом вулканизированных резин и тканей с металлами, деревом и другими материалами. Клеевое соединение не разрушается от воздействия воды, холода, слабых растворов кислот (5—10%-ных) и может выдержать температуру не более 60—70 °С. Стойкость клея по отношению к маслам, жидким топливам и растворителям неудовлетворительная.
Синтетические клеи используют для восстановления неподвижных соединений, наклейки фрикционных накладок (вместо клепки), заделки трещин.
Приклеивание фрикционных накладок по сравнению с клепкой в 3 раза снижает трудоемкость ремонта, дает возможность полнее использовать фрикционные накладки, экономит значительное количество цветного металла.
Технологический процесс склеивания состоит из подготовки деталей, соединения их, сжатия, выдержки при заданной температуре (склеивания) и последующей обработки (при необходимости).
Для приклеивания фрикционных накладок к стальным дискам муфты сцепления сначала удаляют старые накладки. Поверхность диска очищают от грязи и ржавчины стальной щеткой, наждачной шкуркой или на шлифовальном круге. Затем обезжиривают поверхность диска ацетоном или бензином. Фрикционные накладки со стороны, обращенной к стальному диску, также обезжиривают ацетоном или бензином. На поверхность дисков и фрикционных накладок широкой кистью наносят первый тонкий слой клея ВС-ЮТ и дают ему подсохнуть на воздухе в течение 10—20 мин. На первый слой наносят второй. После этого фрикционные накладки устанавливают на диск и плотно прижимают к нему, обеспечивая давление сжатия 0,2—0,3 МПа (2—3 кгс/см2). Накладки к диску прижимают в специальном приспособлении . Диски с прижатыми накладками помещают в сушильный шкаф, где их выдерживают при температуре 180 °С в течение 45—60 мин, а затем медленно охлаждают. Полностью остывшие диски освобождают от прижимов и удаляют с них наплывы клея, проверяют диски на коробление, торцовое биение и на суммарную толщину с накладками.
Способ ремонта деталей с применением синтетических материалов прост и надежен, имеет низкую себестоимость. В большинстве случаев не требует сложного оборудования.
К недостаткам ремонта деталей с применением синтетических материалов следует отнести низкую теплопроводность и теплостойкость, низкую твердость и возможность изменения физико-механических свойств с изменением времени и температуры самих синтетических материалов.
Организация рабочих мест. Участок ремонта деталей синтетическими материалами является изолированным производственным помещением. В состав его входят непосредственно помещение, где выполняется технологический процесс, и бытовые помещения (гар-дероб для одежды, душевая кабина, помещение для переодевания, гардероб для спецодежды, туалет, умывальник с холодной и горячей водой).
При использовании эпоксидных паст в небольших количествах разрешается работа с ними в общем помещении на постах, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией. Оборудование и инвентарь на участке следует располагать согласно действующим нормам.
Если для отвердения синтетических материалов используются нагревательные устройства, то для них необходимо выделять отдельное помещение, так как некоторые вещества, используемые в процессе склеивания и нанесения паст, являются взрыво-огнеопас-ными (ацетон, бензин и т. п.).
Для обдува деталей к рабочим местам должна быть подведена магистраль сжатого воздуха. Детали, подлежащие ремонту, необходимо хранить на стеллажах. Для хранения- инструмента около каждого рабочего места устанавливают инструментальные шкафы.
Источник
Восстановление деталей с применением синтетических материалов.
Применение полимерных материалов при ремонте автомобилей по сравнению с другими способами поз- воляет снизить трудоемкость восстановления на 20..30 %, себестоимость ремонта – на 15…20 %, расход материалов – на 40…50 %. Это обусловлено следующими особенностями их использования:
§ не требуется сложного оборудования и высокой квалификации рабочих;
§ возможно восстановление деталей без разборки агрегатов;
§ отсутствует нагрев деталей;
§ не происходит снижения усталостной прочности восстановленных деталей;
§ во многих случаях можно не только заменить сварку или наплавку, но и восста- навливать детали, которые другими способами восстановить невозможно или опасно с точки зрения безопасности труда;
§ нет необходимости проводить сложные технологические операции нанесения материала и его обработку.
Полимеры – это высокомолекулярные органические соединения искусственного или естественного происхождения.
Пластмассы – композиционные материалы, изготовленные на основе полимеров, способные при заданных температуре и давлении принимать определенную форму, которая сохраняется в условиях эксплуатации. Кроме полимера, являющегося связующим веще- ством, в состав пластмассы входят:
§ красители и другие добавки.
Содержание наполнителей (металлический порошок, цемент, графит, ткань и др.) может достигать 70 %.
Полимеры делятся на две группы:
§ термопластические (термопласты) – полиэтилен, полиамиды и другие материалы, которые при нагревании способны размягчаться и подвергаться многократной переработке;
§ термореактивные (реактопласты) – эпоксидные композиции (текстолит и другие материалы), которые при нагревании вначале размягчаются, а затем в результате химических реакций затвердевают и необратимо переходят в неплавкое и нерастворимое состояние.
Пластмассы применяют для восстановления размеров деталей, заделки трещин и про- боин, герметизации и стабилизации неподвижных соединений, изготовления различных деталей и пр.
Пластмассы наносят намазыванием, газоплазменным напылением, литьем под давле- нием, прессованием и другими способами.
Для обеспечения надежной адгезии полимера с деталью ее поверхность должна быть тщательно подготовлена, для чего производится:
§ очистка от грязи;
§ механическая обработка или зачистка поверхности шлифовальной шкуркой;
§ тщательное обезжиривание (ацетоном, бензином и др.);
Для увеличения сцепляемости полимера с поверхностью детали на ней сверлят отвер- стия, нарезают канавки, резьбу, проводят струйную обработку и т.д.
Характеристика синтетических материалов. В ремонтном производстве исполь- зуют составы на основе эпоксидных смол. Она отвердевает под действием отвердителей.
Для повышения эластичности и ударной прочности в ее состав вводят пластификатор. Введение в состав композиции наполнителей (железный и алюминиевый порошки,
асбест и др.) позволяет улучшить физико-механические свойства и снизить стоимость.
Технология приготовлении эпоксидной композизии состоит из следующих операций:
§ эпоксидную смолу разогревают в термошкафу или емкости с горячей водой до жидкого состояния (60…80 °С);
§ отбирают необходимое количество жидкой эпоксидной смолы;
§ добавляют небольшими порциями пластификатор;
§ перемешивают смесь в течение 8…10 мин.
Полученный состав сохраняется длительное время. Непосредственно перед примене- нием добавляют отвердитель и тщательно перемешивают в течение 5…7 мин. Время использования полученного состава находится в пределах 20…30 мин.
Для герметизации и восстановления посадок неподвижных соединений находят широкое применение эластомеры и герметики.
Эластомеры представляют собой вальцованные листы типа твердой резины, толщи- ной 2…5 мм. Раствор эластомера приготавливают растворением резины.
Технология использования синтетических материалов. Применение полимерных материалов дает хорошие результаты при заделке трещин, приклеивании и восстановлении различных отверстий.
Для восстановления деталей, работающих в условиях вибрации, в указанный состав вводят до 30 % тонкоизмельченной слюды и резины.
При заделке трещин чугунных корпусных деталей осуществляют следующие опера-
§ удаляют следы краски и коррозии;
§ по концам трещины сверлят отверстия диаметром 2,5…3,0 мм;
§ снимают фаску вдоль трещины под углом 60…70° на глубину 1…3 мм;
§ зачищают поверхность на расстоянии 40…50 мм от трещины шлифовальным
§ дважды обезжиривают ацетоном с последующей просушкой в течение 8…10 мин;
§ на подготовленную поверхность наносят шпателем эпоксидный состав.
Трещины длиной 20…150 мм заделывают постановкой накладок из стеклоткани. При этом первая накладка должна перекрывать трещину на 20…25 мм, а вторая – на 30…40 мм. Каждую накладку прокатывают роликом.
Трещину длиной более 150 мм заделывают наложением металлических накладок толщиной 1,5…2 мм с перекрытием трещины 40…50 мм на эпоксидную композицию с по- следующим закреплением их винтами.
Эффективный и несложный способ восстановления посадочных отверстий под под- шипники в корпусных деталях – это калибрование поверхности эпоксидыми композициями.. Его сущность состоит в том, что на изношенную поверхность детали наносят слой эпоксид- ных композиций, который после предварительного частичного отверждения калибруют, исключая таким образом расточку восстановленных отверстий.
Источник
