Краткие теоретические сведения. Технология ремонта автотормозного оборудования регламентируется инструкцией по техническому обслуживанию
Технология ремонта автотормозного оборудования регламентируется инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава № ЦТ-533.
Техническое обслуживание тормозного оборудования выполняется при ТО-1, ТО-2 и ТО-3 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава.
Ремонт тормозного оборудования производится при текущих ремонтах ТР-1, ТР-2 и ТР-3 и капитальных ремонтах КР-1, КР-2 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава.
При техническом обслуживании производится осмотр состояния, регулировку и испытание тормозного оборудования для предупреждения появления неисправностей и обеспечения бесперебойной и безаварийной работы между соответствующими видами технического обслуживания электровозов, и моторвагонного подвижного состава.
При текущих ремонтах электровозов, и моторвагонного подвижного состава производится ревизия тормозного оборудования, замена или ремонт отдельных узлов и деталей в соответствии с нормами и допусками, установленными Инструкцией ЦТ №533, испытание и регулировка, обеспечивающая восстановление его эксплуатационных характеристик и гарантирующая его работоспособность между соответствующими видами ремонта, а также выполняется частичная модернизация тормозного оборудования согласно плану и отдельным указаниям.
При капитальных ремонтах электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава производится замена поврежденных и изношенных узлов и деталей тормозного оборудования новыми, изготовленными в соответствии с техническими требованиями чертежей, или ремонт изношенных деталей с соблюдением норм и допусков, установленных указанной выше Инструкцией для восстановления эксплуатационных характеристик и полного межремонтного ресурса (срока службы), а также производится модернизация тормозного оборудования согласно плану и отдельным указаниям «ОАО»РЖД.
Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-1 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава выполняется локомотивными бригадами.
Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-2 поездных электровозов и тепловозов выполняется слесарями в специально обустроенных пунктах, как правило, в крытых помещениях, оснащенных необходимым оборудованием, приспособлениями, инструментом и неснижаемым технологическим запасом материалов и запасных частей по перечню в соответствии с Приложением 1 Инструкции № ЦТ -533.
Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-2 маневровых и вывозных тепловозов и электровозов, моторвагонного подвижного состава выполняется слесарями с участием локомотивной бригады, а при управлении локомотивом одним лицом — слесарями с участием машиниста. Порядок проведения технического обслуживания устанавливается начальником железной дороги.
Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-3 электровозов, и моторвагонного подвижного состава выполняется в основных локомотивных и мотор-вагонных депо высококвалифицированными слесарями.
Ремонт тормозного оборудования производится в автоматном отделении (участке) локомотивных и мотор-вагонных депо и на локомотиворемонтных заводах, за исключением воздухораспределителей, которые следует ремонтировать на контрольных пунктах автотормозов вагонных депо. Руководство ремонтом тормозного оборудования в локомотивных и мотор-вагонных депо возлагается на мастера вышеуказанных депо. После проведения ремонта автотормозное оборудование подвергается испытанию. Порядок проверки работоспособности автотормозного оборудования регламентирует глава 13 инструкции №ЦТ – 533.
Все тормозное оборудование после ремонта должно быть испытано и принято на локомотиве и мотор-вагонном подвижном составе соответственно: в депо — приемщиком локомотивов, а после текущего ремонта ТР-1 электровозов, и моторвагонного подвижного состава — мастером и периодически приемщиком локомотивов, но не реже 1 раза в месяц.
Испытание приборов тормозного оборудования производится при тех давлениях воздуха, при которых они работают в эксплуатации, если не предусмотрено для них специально других норм. При этом давление воздуха в питательной сети при испытаниях должно быть не мене 8,0 кгс/кв.см. Запрещается испытывать тормозные приборы на пониженном давлении.
Ответственность за качество и достоверность испытаний на испытательных стендах в локомотивных или мотор-вагонных депо и локомотиворемонтных заводах, где испытания поручены специально выделенным лицам, несут эти лица.
Приборы, не подвергнутые испытаниям, а также испытанные, но не удовлетворяющие установленным нормам, запрещается ставить на локомотивы и вагоны моторвагонного подвижного состава или передавать в технологический запас как запасные части.
Сведения о техническом обслуживании, ремонте и испытании тормозного оборудования, поставленного на локомотив и мотор-вагонный подвижной состава, заносятся в книгу учета осмотра, технического обслуживания, ремонта и испытания тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава формы ТУ-14 и удостоверяются подписью работников.
Книга формы ТУ-14 должна храниться у мастера, осуществляющего руководство ремонтом тормозного оборудования.
Тормозное оборудование испытывается на электровозе и мотор-вагонном подвижном составе:
— при номинальном напряжении, на дизель-поезде — при работающем дизеле.
Перед испытанием проверяется состояние соединительных рукавов и головок, насадку соединительных рукавов на штуцерах, крепление трубопроводов, резервуаров и тормозных приборов.
При ТО-2 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава производится осмотр, проверка состояния и действия тормозного оборудования с устранением выявленных неисправностей, а также выполняется ремонт по записям машинистов в журнале технического состояния локомотивов и моторвагонного подвижного состава (форма ТУ-152). При данном виде технического обслуживания обязательно проверяется:
уровень масла в картерах компрессоров;
пределы давления в главных резервуарах при автоматическом возобновлении работы компрессоров и их отключении регулятором давления, при наличии конденсата проводится его слив.
состояние крепления компрессоров и муфты привода, производительность компрессоров и отсутствие: стука при работе компрессора, течи масла через уплотнения вала в остове электродвигателя, а также перегрева подшипников;
работу кранов машиниста и вспомогательного тормоза, действие автоматического и электропневматического тормозов, величину утечки воздуха из пневматической сети, плотность уравнительного резервуара и время ликвидации сверхзарядного давления при утечке из тормозной магистрали локомотива через отверстие 5 мм;
состояние и регулировку тормозной рычажной передачи, ее предохранительных устройств и тормозных колодок, а также действие ручного тормоза;
проходимость воздуха через концевые рукава и блокировочное устройство;
работу сигнализатора обрыва тормозной магистрали поезда и системы синхронизации управления автотормозами.
При ТО-3 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава производятся работы по тормозному оборудованию в объеме, установленном для технического обслуживания ТО-2 со следующими дополнениями:
Проверяется состояние кранов машиниста с отъемом верхней его части, очисткой и смазкой золотника и его зеркала;
на каждом втором техническом обслуживании ТО-3 (на маневровых локомотивах на каждом ТО-3) отбирается проба масла компрессоров на проверку содержания механических примесей. В случае выявления в пробе масла механических примесей более 0,08% масло сливается и заменяется свежим после установления причины повышенного загрязнения;
тормозное оборудование после производства работ испытывается в объеме, установленном разделом 13 инструкции ЦТ-533;
результаты и объемы технического обслуживания ТО-2 и ТО-3 заносятся в журнал формы ТУ-152 за подписью мастера или приемщика.
Порядок выполнения
1. Описать назначение карты технологического процесса ремонта автотормозного оборудования.
2. Привести требования нормативно-технической документации к ремонту автотормозного оборудования.
3. Заполнить карту технологического процесса ремонта, в части осмотра автотормозного оборудования при проведении планового ТО-3.
4. Заполнить карту эскизов для пояснения проведения работ автотормозному оборудованию по циклу ТО-3.
Контрольные вопросы
1. Поясните, какой нормативный документ регламентирует проведение работ автотормозному оборудованию?
2. Поясните, в каких документах отражаются сведения о техническом обслуживании, ремонте и испытании тормозного оборудования, поставленного на локомотив и мотор-вагонный подвижной состава?
3. Поясните, каким образом испытывается тормозное оборудование на электровозе и мотор-вагонном подвижном составе?
4. Поясните, кто несёт ответственность за качество и достоверность испытаний на испытательных стендах в локомотивных или мотор-вагонных депо?
5. Поясните, разрешается ли ставить на локомотивы приборы, не подвергнутые испытаниям, а также испытанные, но не удовлетворяющие установленным нормам?
6. Поясните, в каком документе регистрируются результаты проведения работ автотормозному оборудованию ?
7. Поясните, кто удостоверяет результаты и объемы технического обслуживания ТО-2 и ТО-3 заносённые в журнал формы ТУ-152?
Источник
Ремонт автотормозного оборудования локомотивов при ТР-1
Ознакомиться с замечаниями по работе тормозного оборудования, записанными в книгу ремонта ТУ-28, ТУ-152
Перед ремонтом проверить работу компрессоров, на отсутствие стука, перегрева, выброса масла
Проверить перед ремонтом производительность компрессоров ВУ 3,5/10 — 1450 Время, за которое должно повышаться давление с 7,0 кгс/см2 до 8,0 кг/см2 не должно превышать 25 с при 1450 об/мин и не более 50 с при 720 об/мин
Проверить производительность вспомогательного компрессора ВВ 0,05/7-1000 Время наполнения резервуара с 0 до 6,0 кгс/см2 должно быть не более 5 мин
Отобрать пробу масла компрессоров ВУ 3,5/10 — 1450 и передать в дорожную лабораторию В случае выявления в пробе масла механических примесей более 0,08% масло слить и заменить свежим после устранения причины повышенного загрязнения, перед заменой картер компрессора ВУ 3,5/10 промыть керосином, произвести очистку масляного фильтра
Ремонт компрессора ВУ 3,5/10
Демонтировать клапанные крышки, клапанные плиты
Клапанные плиты разъединить, промыть, прочистить пластины, плиты клапанов и проходные отверстия в плитах При очистке клапанов, плит запрещается применять стальные щетки и скрепки во избежание повреждения постели клапанов соприкасающихся поверхностей плит. Если нагар затвердел, его следует размочить керосином или растворителем, после чего детали очистить ветошью
Осмотреть клапанные плиты и пластины Изломанные или имеющие трещины клапанные плиты и пластины заменить
Снять боковые крышки с корпуса компрессора
2 3
Осмотреть узел шатунов При осмотре шатунов необходимо:
1 Проверить наличие радиального люфта в нижней головке шатуна (в направлении оси шатуна). При наличии радиального люфта — произвести подтяжку шатуных болтов.
2. Если радиальный люфт не устраняется, снять крышку шатунов для осмотра.
3. При наличии заметных следов выработки во вкладыше необходимо заменить вкладыши на новые, если отсутствуют задиры на шейке коленчатого вала. При наличии задиров компрессор снять с локомотива.
4. При наличии заметных следов выработки на баббитовой заливке произвести подшабривание и отрегулировать зазор путем изъятия прокладок с обеих сторон, При невозможности “выбора” зазора удалением прокладок компрессор снять с локомотива для ремонта
Установить и закрепить боковые крышки
Проверить состояние воздушного фильтра, сапуна, обратного клапана, маслопровода масляного насоса. Проверить крепление компрессора, холодильника
Проверить натяжение ремня вентилятора Стрела прогиба ремня под действием силы в 2 кгс должна быть (10 — 12) мм
На каждом четвертом ТР-1 при эксплуатации в летний период заполнить вентилятор смазкой литол 24-МИ 4/12-3
ГОСТ 11110-75
Проверить состояние муфты
Протереть компрессор, соединительную муфту от потеков масла
Проверить уровень масла в компрессоре Уровень масла должен быть по верхней риски маслоуказателя
Вывернуть пробку компрессора, установить манометр
Проверить давление масла в масляной системе компрессора. Проверить правильность настройки датчика по манометру Давление масла при прогретом компрессоре должно быть (1,5 — 2,5) кгс/см2. При необходимости давление регулируется регулировочным клапаном.
Сигнальная лампочка контроля давления при давлении 1,0 кгс/см2 и менее должна загореться. При необходимости произвести настройку датчика регулировочным винтом
Снять манометр, завернуть пробку
В зимнее время при температуре окружающего воздуха -10 0С и менее отключить вентилятор, сняв ремень
2 3
Ремонт вспомогательного компрессора
ВВ 0,05/7 1000
При выявлении в пробе масла механических примесей более 0,08% масло слить и заменить свежим. Для этого в картер залить промывочную жидкость, повернуть вал компрессора на 1, 2 оборота, после чего промывочную жидкость слить и залить свежее, соответствующее сезону масло
(К-19, К-20, -летнее, К3-10С — зимнее) В качестве промывочной жидкости применять:
1) масло индустриальное И-12А и И-20А ГОСТ 20799-89
2) смесь -80% масло компрессорного К3-10Н ГОСТ 1861-73 и 20% керосина.
В качестве промывочной жидкости керосин не применять. Заливку масла производить до верхней риски маслоуказателя
Демонтировать воздушный фильтр компрессора, клапана, сапун
Воздушный фильтр продуть сжатым воздухом, сапун промыть в керосине, очистить, проверить состояние клапанов При наличии нагара на клапане его размочить в керосине или в растворителе. После чего очистить ветошью
Через текущий ремонт ТР-1 демонтировать компрессор с плиты, слить масло, демонтировать поддон
Произвести осмотр состояния шатунов на коленчатом валу, маслоразбрызгивателей
Установить поддон на компрессор
Компрессор установить на плиту
При установке компрессора проверить центровку, зазор между полумуфтами Несоосность вала компрессора и вала двигателя должна быть не более 1 мм. Зазор между полумуфтами
должен быть 2+ 1мм
Установить клапана, сапун, фильтр
Ремонт ЭПТ Ремонт ЭПТ произвести согласно отдельного технологического процесса
Демонтаж крана машиниста № 395 и крана управления № 215 (крана вспомогательного тормоза № 254) При четном цикле ТР-1 –– снятие и установку крана машиниста № 395 и крана управления №215 (крана вспомогательного тормоза № 254) в кабине № 2, при нечетном — в кабине № 1
Штепсельный разъем контроллера крана машиниста № 395 разъединить
Краны машиниста № 395 и краны управления № 215
(краны вспомогательного тормоза № 254) отсоединить, с кронштейнов снять. Трубопроводы закрыть пробками. Краны передать в автоматный цех для проведения текущего ремонта
Установка крана машиниста № 395 и крана управления № 215 (крана вспомогательного тормоза № 254)
Установить отремонтированные краны, соединить с воздухопроводом, закрепить.
Штепсельный разъем контролера крана машиниста с колодкой соединить
2 3
Ремонт и осмотр крана машиниста № 395
Осмотреть состояние кабеля и разъема контроллера
Снять крышку контроллера, Проверить крепление микровыключателей, состояние пружин, толкателей Пружины должны быть заменены при изломах и потере упругости. Толкатель не должен иметь заеданий при перемещении, а подшипник (шарик) свободно вращаться
Отвернуть гайку крепления кулачковой шайбы и болты крепления контроллера, снять контроллер вместе с кулачковой шайбой. Отпустить винт крепления ручки, снять ручку крана
Отвернуть гайку крепления крышки. Снять крышку, стержень с шайбой и манжетой, золотник, среднюю часть с прокладкой, удалить уравнительный поршень
Детали промыть в керосине, протереть, калиброванные отверстия продуть
Осмотреть детали Неровности, риски на рабочих поверхностях золотника и зеркала не допускаются. На конической поверхности хвостовика уравнительного поршня, износ, риски не допускаются.
Уплотнительное кольцо уравнительного поршня заменить, если зазор в замке более 1 мм. Резиновые детали с просроченными сроками, имеющими дефекты, заменить
Произвести сборку крана в последовательности обратной разборке. При сборке произвести смазку крана Трущиеся поверхности, кроме поверхностей зеркала и золотника крана, смазать смазкой ЖТ-79Л. Для смазывания поверхностей зеркала и золотника применять смазку ПГК ТУ 32ЦТ 1274-87
Осмотреть кран управления № 215
(кран вспомогательного тормоза № 254) Детали крана должны быть надежно закреплены. Ручка крана должна иметь четкую фиксацию во всех положениях. Ручка крана вспомогательного тормоза № 254 должна фиксироваться фиксатором в VI положении.
Ремонт устройства блокировки тормозов № 367
Проверить крепление деталей устройства блокировки Детали должны быть надежно закреплены.
Произвести проверку на герметичность путем обмыливания по корпусу блокировки, мест соединения с кронштейном, краном машиниста, краном вспомогательного тормоза, мест соединения трубопроводов питательной и тормозной магистралей Образование мыльных пузырей не допускается.
2 3
Проверить наличие пломб на предохранительных клапанах. Осмотр и проверку регулировки нагрузки клапана производить не реже одного раза в три месяца. Допускается увеличение срока работы клапанов на 10 суток. Дату испытания клапанов записывать в ТУ-14 Предохранительные клапаны напорной магистрали регулируются непосредственно на электровозе при участии аппаратчика цеха № 2. Предохранительный клапан на холодильнике компрессора, цепи вспомогательного компрессора регулируются на стенде в автоматном цехе. Предохранительные клапана на напорной магистрали должны четко срабатывать при давлении (10 -10,2) кгс/см2, холодильника компрессора — при давлении 4,5 0,1 кгс/ см2, цепи вспомогательного компрессора — при 8,0 кг/см2.
Ревизия тормозных цилиндров Ревизия ТЦ производится не реже 1 раза в год
Крышки цилиндров отсоединить. Вынуть поршень
Очистить внутреннюю поверхность цилиндра, поверхности манжет, штока технической салфеткой. Проверить состояние манжет, внутренней поверхности цилиндра. После чего смазать поверхности смазкой ЖТ-79Л Порванные, изношенные или разбухшие с изменением размеров манжеты, также с истекшим сроком службы манжеты (срок службы 5 лет) заменить
Замерить внутренний диаметр ТЦ Овальность внутренней поверхности ТЦ до 1 мм устраняется шлифовкой, при овальности более 1 мм внутреннюю поверхность разрешается расточить и отшлифовать. Увеличение диаметра ТЦ от альбомного размера допускается не более 3 мм, при этом разница диаметров поршня и цилиндра должна быть в пределах чертежного размера
Проверить высоту пружины, состояние шпилек (шпильки с забитой или изломанной резьбой заменяются) В случае просадки пружины более 20 мм она заменяется новой. Допускается восстанавливать пружину разжатием до альбомного размера с последующей термической обработкой. После ремонта пружина окрашивается черной масляной краской.
Замерить диаметр отверстия горловины передней крышки При разработке диаметра отверстия крышки более 2 мм крышка заменяется или отверстие (при износе не более 4 мм) восстанавливается наплавкой чугуна или постановкой втулки с приваркой ее к горловине крышки
Провести сборку ТЦ в последовательности обратной разборке
Проверить состояние соединений и креплений воздухопровода, соединительных рукавов, приборов тормозной аппаратуры (пылеловок, фильтров, маслоотделителей) и другого тормозного и пневматического оборудования, наличие пломб, бирок о ранее произведенном ремонте, соблюдение сроков проверки
Обслуживание системы обмывки стекол
2 3
Проверить давление воздуха в системе обмывки стекол Давление должно быть 1,0 кгс/см2. При необходимости давление отрегулировать редукторами КР3, КР6
Проверить состояние системы обмывки стекол При открытии кранов КН40, КН54 и нажатии на клапан КП01, КП02 должна происходить обмывка стекол
При переходе на зимний период необходимо слить из системы воду, систему продуть сжатым воздухом
Проверка действия и производительности компрессоров
Произвести запуск компрессоров. После запуска убедиться в нормальной их работе
Проверить пределы давления в главных резервуарах при автоматическом возобновлении работы каждого Пределы давлений должны быть (7,5 — 9,0) кгс/см2 с отклонением + 0,2 кгс/см2
Замерить время повышения давления в главных резервуарах с 7,0 кгс/см2 до 8,0кгс/см2 Время не должно превышать при:
1450 об/мин — 25 с;
720 об/мин — 50 с
Проверить производительность вспомогательного компрессора См. п. 3.1.
Проверка плотности питательной магистрали
Перекрыть кран двойной тяги и при отключенном компрессоре замерить время падения с 8,0 кгс/см2 до 7,5 кгс/см2 Время падения давления должно быть
не менее 6,5 мин
Проверка плотности тормозной магистрали
Перекрыть кран двойной тяги и по манометру наблюдать за падением давления в тормозной магистрали С нормального зарядного давления падение давления допускается 0,2 кгс/см2 в 1 мин или 0,5 кгс/см2 в 2,5 мин
Проверка плотности ТЦ и их трубопроводов
Кран управления № 215 установить в поездное положение, Произвести торможением краном машиниста до давления в тормозных цилиндрах 4,0 кгс/см2. Ручку крана поставить в III положение и наблюдать за падением давления. Падение давления допускается не более 0,2 кгс/см2 за 1 мин
Регулировка и проверка действия крана машиниста
Краны машиниста отрегулировать на поддержание зарядного давления (5,0 — 5,2) кгс/см2
Проверить плотность уравнительного резервуара Проверку плотности уравнительного резервуара и время ликвидации сверх зарядного давления производить при утечке воздуха из тормозной магистрали через отверстие диаметром 5 мм. В IV положении ручки крана машиниста падение давления в уравнительном резервуаре (давление в тормозной магистрали 5 кгс/см2) не должно превышать 0,1 кгс/см2 в течении 3 мин.
2 3
Проверить темп служебной и экстренной разрядки При служебном торможении в V положении ручки крана машиниста время снижения давления в тормозной магистрали с 5,0 до 4,0 кгс/см2 должно быть в пределах 4,5 0,5 с. В Vа положении ручки крана время снижения давления с 5,0 кгс/см2 до 4,5 кгс/см2 должно быть 15 -20 с. В VI положении ручки крана машиниста время снижения давления в тормозной магистрали с 5,0 кгс/см2 до 1,0 кгс/см2 должно быть не более 3 с.
Проверить чувствительность уравнительного поршня При снижении давления в уравнительном резервуаре на (0,15 — 0,2) кгс/см2 должна произойти соответствующая разрядка тормозной магистрали
Проверить завышение давления в тормозной магистрали После разрядки уравнительного резервуара в V положении на 1,5 кгс/см2 и переводе ручки крана машиниста в IV положение завышение давления в тормозной магистрали не должно быть более 0,3кгс/см2 в течение 40 с
Проверить время ликвидации сверхзарядного давления Время снижения давления в уравнительном резервуаре с 6,0 до 5,8 кгс/см2 должно быть (80 — 110) с.
Проверить проходимость воздуха при нахождении ручки крана машиниста во II положении Проходимость считается нормальной, если при открытии концевого крана со стороны проверяемого крана машиниста при начальном давлении 8,0кгс/см2 и выключенных компрессорах падение давления с 6,0 кг/см2 до 5,0 кгс/см2 происходит за время не более 20 с.
Проверка действия крана управления №215
(крана вспомогательного тормоза № 254)
Проверить максимальное давление в тормозных цилиндрах При установке ручки крана в VI положение давление в тормозных цилиндрах должно быть (3,7 -4,0)кгс/см2 для крана управления №215 и (3,8 — 4,0) кгс/см2 — для крана № 254
Проверить время наполнения тормозных цилиндров Время наполнения тормозных цилиндров от 0 до 3,5 кгс/см2 должно быть не более 3 с
Время снижения давления в тормозных цилиндрах при постановке ручки крана в поездное положение Время снижения давления в тормозных цилиндрах с 3,5 кгс/см2 до 0,5 кгс/см2 должно быть на более 10 с для крана № 215 и не более 13 с — для крана №254
Проверка действия воздухораспределителя
Проверить режим включения воздухораспределителя Воздухораспределитель должен быть включен в режим “К” (короткосоставный)
Проверить чувствительность воздухораспределителя При снижении давления в тормозной магистрали на (0,7 — 0,8) кгс/см2 вохдухораспределитель должен сработать и не давать самопроизвольного отпуска в течении 5 мин. При постановке ручки крана машиниста в поездное положение тормоз должен полностью отпустить, а тормозные колодки отойти от колес
2 3
Проверка работы блокировочного устройства
Проверить проходимость воздуха через блокировочное устройство № 367 Проходимость считается нормальной, если при переводе ручки крана машиниста в I положение и открытии концевого крана со стороны проверяемого блокировочного устройства падение давления при начальном давлении в главных резервуарах 8,0 кгс/см2 и выключенных компрессорах с 6,0 до 5,0 кгс/см2 проходит за время не более 12 с
Проверить работу стеклоочистителей Число двойных ходов в минуту должно быть 30-50
Сектор поворота 100 8О
Источник