Ремонт автотормозов при техническом обслуживании вагонов

ИНСТРУКЦИЯ
по ремонту тормозного оборудования вагонов

УТВЕРЖДАЮ: Первый заместитель Министра путей сообщения Российской Федерации В.Н.Морозов 27 июня 2003 г.

1. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Настоящая Инструкция распространяется на организации железнодорожного транспорта, входящие в систему МПС России, осуществляющие ремонт тормозного оборудования грузовых, рефрижераторных и пассажирских вагонов независимо от их принадлежности при всех видах ремонта.

1.2. Настоящая Инструкция устанавливает основные положения, нормы и требования на ремонт, испытание и приемку тормозного оборудования грузовых, рефрижераторных и пассажирских вагонов независимо от их принадлежности при всех видах ремонта.

1.3. Вся документация, относящаяся к ремонту, техническому обслуживанию и испытанию тормозного оборудования вагонов, должна соответствовать требованиям настоящей Инструкции.

1.4. В настоящей Инструкции применяется единица измерения давления кгс/см (килограмм силы на сантиметр квадратный).

1.5. Инструкция по ремонту тормозного оборудования вагонов, утвержденная МПС России 23 сентября 1994 года N ЦВ-ЦЛ-292, признается утратившей силу.

Ответственные за выпуск: Д.В.Шпади, В.Л.Панов

2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТА ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ВАГОНОВ

2.1. Ремонт тормозного оборудования вагонов (далее — тормозное оборудование) производится при выходе в процессе эксплуатации из строя его узлов и деталей на пунктах технического обслуживания (далее — ПТО) на специально выделенных железнодорожных путях, а также при плановых ремонтах вагонов на вагоноремонтных заводах МПС России и в вагонных депо, имеющих контрольные пункты автотормозов (далее — АКП) и автоматные отделения (далее — АО).

2.2. Ремонт тормозного оборудования должен быть организован в соответствии с руководством по организации его ремонта.

АО и АКП по ремонту тормозного оборудования пассажирских вагонов должны быть аттестованы Департаментом пассажирских сообщений МПС России.

АО и АКП по ремонту тормозного оборудования грузовых и рефрижераторных вагонов должны быть аттестованы Департаментом вагонного хозяйства МПС России в соответствии с Положением об аттестации контрольных пунктов автотормозов и автоматных отделений вагонных депо и заводов по ремонту грузовых вагонов, утвержденным МПС России 15 октября 1999 г. N ЦВ-696.

2.3. Ремонт тормозного оборудования должен осуществляться в соответствии с ремонтной и технологической документацией, техническими нормами и требованиями настоящей Инструкции специально подготовленными слесарями под контролем и руководством мастера и бригадира.

2.4. Проверку на вагоне тормозного оборудования и сдачу его должностным лицам, осуществляющим приемку тормозного оборудования на вагоне, выполняет мастер или бригадир.

Приемку тормозного оборудования на отремонтированном вагоне обязаны выполнять:

на ПТО — приемщик вагонов или другое должностное лицо, аттестованное на право приемки тормозного оборудования на вагоне;

в вагонном депо — приемщик вагонов;

на вагоноремонтном заводе — мастер отдела технического контроля завода и заводской инспектор-приемщик МПС России.

2.5. Проверку качества ремонта и приемку отдельных узлов тормозного оборудования, его испытание в ремонтных подразделениях вагонного депо и вагоноремонтного завода производит мастер или бригадир соответствующего ремонтного подразделения.

2.6. ПТО, АКП и АО должны быть обеспечены необходимой нормативно-технической и ремонтной документацией в зависимости от вида производимого ремонта согласно перечню, который определяется департаментами МПС России: Департаментом вагонного хозяйства и/или Департаментом пассажирских сообщений.

Слесари, выполняющие ремонт тормозного оборудования, должны быть обеспечены набором личного инструмента и необходимым количеством запасных частей в соответствии с видом выполняемых работ и действующими нормами расхода материалов и запасных частей.

Рабочее место слесаря должно быть оснащено необходимыми приспособлениями, оснасткой, выписками и эскизами из ремонтных и технологических документов на ремонтируемое тормозное оборудование.

Рабочее место слесаря, инструмент, приспособления и оснастка должны содержаться в исправности.

За соблюдение указанных требований ответственность несет мастер.

2.7. Специальные приспособления, стенды, устройства и установки для ремонта и испытания тормозного оборудования должны отвечать требованиям настоящей Инструкции.

Стенды, устройства и установки для испытания тормозного оборудования должны быть разрешены к применению департаментами МПС России: Департаментом вагонного хозяйства и/или Департаментом пассажирских сообщений, и аттестованы в соответствии с нормативной документацией МПС России.

2.8. Все испытательные стенды, устройства и установки перед началом смены должны быть проверены мастером на соответствие требованиям настоящей Инструкции и эксплуатационной документации на конкретный стенд, устройство или установку с отметкой об их исправности соответственно в книге формы ВУ-47 или ВУ-68.

Ответственность за исправность стендов, устройств и установок несет мастер.

2.9. Периодическую проверку всех испытательных стендов, устройств и установок, в том числе проверку на плотность стендов, устройств и установок для испытания тормоза на вагоне, для испытания воздухораспределителей, авторежимов, камер воздухораспределителей, запасных резервуаров, тормозных цилиндров, концевых и разобщительных кранов, производит мастер соответствующего ремонтного подразделения не реже одного раза в 3 месяца.

В случае неисправности стендов, устройств и установок их ремонт производится специалистами предприятия-изготовителя этих стендов, устройств и установок или специально подготовленными работниками ремонтного подразделения.

Результаты периодической проверки должны быть отражены соответственно в книге формы ВУ-47 или ВУ-68 за подписью мастера, а на самом стенде, устройстве или установке должна быть прикреплена табличка с надписью даты проведенной периодической проверки.

2.10. Руководители вагоноремонтного завода, вагонного депо, дирекции по обслуживанию пассажиров должны ежемесячно проводить проверки соблюдения технологии ремонта тормозного оборудования с соответствующей отметкой в книге формы ВУ-47 или ВУ-68.

2.11. Все стенды, устройства и установки для испытания тормозного оборудования, соблюдение технологии и качество ремонта должны проверяться не реже одного раза в 6 месяцев комиссией под председательством:

на вагоноремонтном заводе — главного инженера;

в депо по ремонту грузовых и рефрижераторных вагонов — руководителя вагонного отдела отделения железной дороги или руководителя отделения железной дороги, отвечающего за вагонное хозяйство, или руководителя отдела ремонта службы вагонного хозяйства, где нет отделений железной дороги;

в депо по ремонту пассажирских вагонов — руководителя пассажирской службы железной дороги или дорожной дирекции по обслуживанию пассажиров.

В книге формы ВУ-47 или ВУ-68 фиксируется дата проведенной проверки. Результаты проверки оформляются актом, который передается руководителю ремонтного предприятия для принятия соответствующих мер.

2.12. Средства измерений подлежат периодическому контролю (калибровке) в соответствии с нормативными документами МПС России.

2.13. Все манометры, используемые при испытаниях тормозного оборудования, подлежат калибровке не реже одного раза в год в метрологической службе организаций федерального железнодорожного транспорта, аккредитованной в установленном порядке. В паспорте прибора производится отметка об очередной проведенной калибровке, а на корпусе манометра наносится клеймо.

2.14. После приемки на вагоне тормозного оборудования в книге формы ВУ-68 производится соответствующая запись за подписью мастера или бригадира и лиц, выполнявших приемку тормозного оборудования.

2.15. Гарантийный срок для отремонтированного тормозного оборудования устанавливается до следующего планового ремонта вагона или единой технической ревизии.

В случае выхода из строя деталей и узлов отремонтированного тормозного оборудования до установленного срока, при условии соблюдения правил его эксплуатации, ремонтному предприятию направляется акт-рекламация.

3. ВИДЫ И ПЕРИОДИЧНОСТЬ РЕМОНТА ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

3.1. Ремонт тормозного оборудования грузовых, рефрижераторных и пассажирских вагонов производится планово — при плановых ремонтах вагонов и внепланово — при текущем отцепочном и безотцепочном ремонте грузовых и рефрижераторных вагонов и текущем ремонте пассажирских вагонов с отцепкой их от подвижного состава.

3.2. К плановым видам ремонта грузовых вагонов относятся:

капитальный ремонт с продлением срока полезного использования.

3.3. К плановым видам ремонта рефрижераторных вагонов относятся:

3.4. К плановым видам ремонта и технического обслуживания пассажирских вагонов относятся:

техническое обслуживание вагонов перед началом летних и зимних перевозок;

техническое обслуживание — единая техническая ревизия;

капитальный ремонт первого объема;

капитальный ремонт второго объема;

3.5. Периодичность проведения ревизий, деповского и капитальных ремонтов вагонов устанавливается МПС России.

4. ОБЪЕМ РЕМОНТА ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

4.1. Ремонт тормозного оборудования при текущем ремонте грузовых и рефрижераторных вагонов

4.1.1. Осмотр и проверка технического состояния тормозного оборудования производятся при техническом обслуживании вагонов на ПТО в соответствии с Инструкцией по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог, утвержденной МПС России 16 мая 1994 г. N ЦТ-ЦВ-ЦЛ-ВНИИЖТ/277.

На железнодорожных станциях, где нет ПТО, порядок проверки технического состояния и ремонта тормозного оборудования вагонов при их постановке в поезда и подаче под погрузку устанавливается приказом начальника железной дороги.

4.1.2. В зависимости от характера выявленных неисправностей ремонт тормозного оборудования может осуществляться без отцепки вагона и с отцепкой вагона от подвижного состава.

4.1.3. При текущем ремонте вагона с отцепкой его от подвижного состава ремонт тормозного оборудования должен производиться по единой технологии вне зависимости от причин отцепки вагона на специально выделенных для производства текущего ремонта железнодорожных путях.

При этом необходимо:

все тормозное оборудование, в том числе тормозную рычажную передачу и предохранительные устройства, осмотреть, проверить их исправность и надежность крепления;

на вагонах, оборудованных авторежимом, проверить исправность упора авторежима, опорной балки, контактной планки; проверить положение упора авторежима относительно контактной планки, правильность крепления опорной балки и контактной планки; проверить положение режимного валика воздухораспределителя, который должен быть закреплен в положении среднего или груженого режима торможения в зависимости от типа колодок и типа вагона в полном соответствии с Инструкцией по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог;

на вагонах, не оборудованных авторежимом, проверить соответствие положения режимного валика воздухораспределителя типу колодок и загрузке вагона;

проверить исправность поводков выпускных клапанов;

в тормозной рычажной передаче проверить наличие валиков, шайб, шплинтов и правильность их постановки;

детали стояночного тормоза очистить и осмотреть, вал с червяком и червячный сектор расходить;

шарнирные соединения тормозной рычажной передачи и детали стояночного тормоза смазать;

проверить состояние тормозных колодок — колодки не должны выступать за кромку наружной грани колеса и иметь износ по толщине более нормы, установленной Инструкцией по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог;

все выявленные при визуальном осмотре неисправности устранить, неисправное тормозное оборудование и детали крепления заменить на исправные, отсутствующие поставить.

4.1.4. После текущего ремонта вагона с отцепкой его от подвижного состава тормозное оборудование на вагоне должно быть принято в соответствии с разделом 24 настоящей Инструкции.

4.2. Ремонт тормозного оборудования при деповском ремонте грузовых и рефрижераторных вагонов

4.2.1. При деповском ремонте грузовых и рефрижераторных вагонов с рамы вагона и с тележек должны сниматься:

главная и магистральная части воздухораспределителя;

поршневой узел вместе с пружиной и передней крышкой тормозного цилиндра;

Источник

Вагонник.РФ

пятница, 20 октября 2017 г.

Порядок проверки технического состояния тормозного оборудования грузового вагона при техническом обслуживании и основные неисправности тормозного оборудования, выявление и устранение неисправностей тормозного оборудования вагонов

Порядок проверки технического состояния тормозного оборудования при техническом обслуживании

1 Парк прибытия

2. Парк отправления

Рисунок 1 – Контроль технического состояния тормозного оборудования четырёхосного вагона.

На позиции 1, 1′ производится проверка состояния и положения концевого крана; осмотр соединительного рукава, крепления магистральной трубы.
На позициях 2, 3, 4, 5, 2′, 3′, 4′, 5′ производится осмотр рычагов тормозной рычажной передачи, валиков, шплинтов, шайб, распорной тяги, триангеля, подвесок тормозных башмаков, предохранителей валиков подвесок тормозных башмаков.
Проверка износа тормозных колодок и их крепления, состояния башмака подвески и отводящих устройств. На позиции 6 производится осмотр регулятора тормозной рычажной передачи, тяг, предохранительных устройств, тормозного цилиндра, горизонтальных рычагов, контроль соответствия установки затяжки горизонтальных рычагов типу колодок.
На позиции 7 производится осмотр запасного резервуара, воздухораспределителя и их крепления на раме вагона; контроль состояния подводящих труб; контроль соответствия включения режимов торможения и отпуска загрузке вагона.
На позиции 8 производится осмотр подводящих труб, авторежима (при наличии), предохранительных устройств, тормозной цилиндр (с потележечным торможением).
На всех позициях производится осмотр крепления магистральной трубы.

Контроль технического состояния тормозного оборудования восьмиосного вагона производят на 13 позициях, показан рисунке 2.

Рисунок 2 – Контроль технического состояния тормозного оборудования восьмиосного вагона

На первой позиции осмотрщик-ремонтник проверяет тормозной соединительный рукав с головкой и уплотнительным кольцом, концевой кран, крепление тормозной магистрали к концевой балке.
На второй позиции осматривает триангель первой колесной пары, соединения распорной тяги и всех частей тормозной рычажной передачи первой двухосной тележки, предохранительные устройства, наличие типовых валиков, чек, шайб, шплинтов.
На третьей позиции осматривает триангель второй колесной пары и части тормозной рычажной передачи другого конца первой двухосной тележки.
На четвертой позиции осматривает детали, соединяющие тормозные рычажные передачи двухосных тележек.
На пятой позиции выполняет операции третьей позиции (осматривает тормозное оборудование второй двухосной тележки).
На шестой позиции выполняет операции второй позиции.
На седьмой позиции осматривает тяги, автоматический регулятор рычажной передачи, проверяет надежность соединения частей тормозной рычажной передачи.
На восьмой позиции проверяет состояние воздухопровода, предохранительные скобы, крепление и состояние двухкамерного резервуара воздухораспределителя, запасного резервуара, тормозного цилиндра, выпускного клапана с цепочкой, разобщительного крана, плотность привалочных фланцев и соединений, положение режимного переключателя, затяжки горизонтальных рычагов.
Контроль технического состояния тормозного оборудования второй половины вагона (позиции с девятой по пятнадцатую ) производится в обратной последовательности соответственно седьмой — первой позициям.
Характерными признаками неисправностей тормозного оборудования являются:

наличие цветов побежалости на поверхности катания колес и синий цвет тормозной колодки (замедленный отпуск тормоза);
скопление валиков пыли или инея на деталях (наличие трещин);
замасленный слой инея, масленый валик пыли на соединениях трубопровода (утечки сжатого воздуха);
изгиб верхней части чеки (чека проходит через одну проушину башмака);
расстояние между верхним торцом колодки и торцом башмака по вертикали менее 30 мм (излом башмака, обрыв перемычки башмака или колодки).

Выявленные неисправности отмечаются мелом.
Одновременно с соединением рукавов и осмотром вагонов осмотрщик ремонтник производит предварительный подсчёт тормозного нажатия своей группы вагонов.

2.2. Подойдя к границе своей группы вагонов, ожидает пропуска воздуха с головы состава, сообщает оператору (или осмотрщику по отправлению) предварительную величину тормозного нажатия своей группы вагонов, отмечает начальный и последний вагоны, осмотренные группой.
Осмотрщик вагонов по отправлению, получив сведения от осмотрщиков-ремонтников всех групп и подсчитав общее тормозное нажатие поезда, дает указание о необходимости ремонта неисправных автотормозов вагонов.

2.3. После подачи воздуха и продувки тормозной магистрали впередистоящей группы вагонов осмотрщик-ремонтник соединяет рукава между пограничными вагонами, дожидается зарядки автотормозов и возвращается другой стороной состава, одновременно принимая меры по устранению неисправностей автотормозов, описанные в п. 2.1.:
а) неправильное крепление или сползание колодки за наружную грань обода колеса;
б) трещины, отслоения трубок соединительных рукавов;
в) трещины, надломы и вмятины тормозной магистрали, ослабление её крепления;
г) отсутствие, изломы, трещины, изгибы, ослабление крепежных деталей рычажной передачи (триангелей, рычагов, тяг, подвесок, валиков, шплинтов, наконечников, башмаков, предохранительных устройств), наличие нетиповых по диаметру и длине валиков, шплинтов;
д) самопроизвольное срабатывание воздухораспределителей;
е) самопроизвольный отпуск или неотпуск отдельных воздухораспределителей;
ж) неплотность тормозной магистрали.

2.4 Выполнив необходимый ремонт и дойдя до границы своей группы вагонов, осмотрщик-ремонтник сообщает оператору о завершении технического обслуживания автотормозов свой группы вагонов и в зависимости от оперативной обстановки в парке отправления или переходит на обработку состава на другом пути, или ждет полного опробования автотормозов централизованно на установке УЗОТ-РМ.

2.5 Оператор, собрав сведения от осмотрщиков-ремонтников всех групп, обслуживающих состав, о завершении ремонта автотормозов и получив от ДСП данные о серии локомотива и количестве осей в составе, производит на установке УЗОТ-РМ проверку плотности магистрали, о результатах проверки объявляет осмотрщикам-ремонтникам по парковой связи. При плотности воздуха ниже нормативной осмотрщики-ремонтники устраняют утечки воздуха из тормозной магистрали и тормозных приборов.

2.6. Убедившись, что плотность тормозной магистрали находится в пределах нормы, оператор ПТО объявляет о готовности проведения полного опробования автотормозов. Перед началом проведения полного опробования автотормозов проверяется свободность прохода сжатого воздуха по тормозной магистрали. Для этого осмотрщик вагонов хвостовой группы по парковой связи или радиосвязи обязан известить оператора о начале проведения проверки, а затем, соблюдая технику безопасности, открыть концевой кран хвостового вагона, и по истечении 8-10с. закрыть его.
После полной зарядки тормозной сети оператор по сигналу осмотрщика вагонов головной группы снижает давление в магистрали на 0,6-0,7 кгс/см2 темпом служебного торможения. Установившиеся после торможения давление в тормозной магистрали состава поддерживается постоянным до получения оператором сигнала к отпуску тормоза (положение перекрыши с питанием). О произведенном торможении оператор объявляет осмотрщикам вагонов.
Осмотрщик вагонов, обрабатывающий хвостовую часть состава, во время опробования автотормозов должен находиться у последнего вагона и доложить о срабатывании тормозов. Осмотрщики вагонов не ранее, чем через 2 минуты после произведенного торможения, обязаны пройти вдоль состава и проверить состояние и действие тормозов по всему составу у каждого вагона и убедиться в их нормальной работе на торможение по выходу штоков тормозных цилиндров и прижатию колодок к поверхности катания колес, а оператор — проверить плотность тормозной сети, которая не должна отличаться от плотности тормозной магистрали состава при зарядном давлении более чем на 10% в сторону уменьшения. После окончания действия на торможение по сигналу осмотрщика головной группы оператор производит отпуск автотормозов и объявляет об этом по парковой связи или радиосвязи.
Осмотрщик-ремонтник хвостовой группы подтверждает отпуск тормозов.
Осмотрщики-ремонтники всех групп идут вдоль состава и проверяют отпуск тормозов по уходу штока тормозного цилиндра и отходу колодок от колес, одновременно подсчитывая тормозное нажатие своей группы вагонов. Дойдя до границы своей группы вагонов, они сообщают оператору или осмотрщику вагонов головной группы о фактическом тормозном нажатии своей группы вагонов.

2.8 Осмотрщик вагонов головной группы, собрав сведения о тормозном нажатии каждой группы вагонов, выписывает Справку об обеспечении поезда тормозами и исправном их действии».
Дежурный по станции (ДСП) сообщает оператору ПТО, о заходе локомотива под состав поезда предъявленного к отправлению, в свою очередь оператор ПТО объявляет об этом по парковой громкоговорящей связи (радиосвязи) осмотрщикам вагонов.
После прицепки поездного локомотива к составу осмотрщик вагонов головной группы отсоединяет состав от стационарной воздухопроводной сети, контролирует соединение рукавов и открытие концевых кранов в составе, производит сокращённое опробование автотормозов от локомотива.
При сокращенном опробовании тормозов проверяют:

плотность тормозной магистрали. Плотность тормозной магистрали поезда должна соответствовать данным «Справки об обеспечении поезда тормозами и исправном их действии»;
срабатывание тормозов двух хвостовых вагонов на торможение и отпуск после снижения давления в уравнительном резервуаре локомотива на 0,06-0,07 МПа (0,6-0,7 кгс/кв.см) с зарядного давления.

Источник

Ремонт автотормозов при техническом обслуживании вагонов