Ремонт деталей переднего моста ЗИЛ-130
Балка передней оси. Балка изготовлена из стали 45 (ГОСТ 1050— 60), имеет твердость НВ 241—285. Основные дефекты детали приведены в табл. 63.
Балку передней оси на изгиб и скручивание проверяют на стенде или при помощи приспособления ( рис. 145). До проверки и правки балки зачищают забоины на торцах отверстия под шкворень и площадки под рессоры.
Приспособление устанавливают опорами 5 на площадки балки передней оси, фиксируя его в отверстиях под шипы рессор. Призму 3 приспособления направляют по фиксатору 2, установленному в отверстие под шкворень и закрепленному при помощи разжимной цанги /. Изгиб, скручивание и величину наклона отверстия под шкворень определяют по шкалам 4.
При необходимости балку правят в холодном состоянии на гидравлическом стотонном прессе или стенде. Стенд для холодной правки балки ( рис. 146) состоит из станины, пяти гидравлических домкратов, гидравлического привода и пульта управления. На стенде можно деталь править в различных плоскостях и проверять величины ее изгиба и скручивания.
Допустимый прогиб балки в горизонтальной плоскости должен быть± 1,5°, в вертикальной ± 30′, а допустимое скручивание —
±1,5°. Площадки крепления рессор должны лежать в одной плоскости в пределах 1,0 мм и быть перпендикулярны оси симметрии детали. Угол наклона оси отверстия под шкворень к вертикальной оси должен быть 8° ± 15′.
Рис. 145. Приспособление для проверки балки передней оси
Изношенное отверстие под клин шкворня восстанавливают развертыванием до ремонтных размеров: первый размер — 14,5+0,12 мм, второй — 15.0+0,12 мм.
Рис. 146. Стенд для холодной правки балок передних осей
Техническая характеристика станка
Расточная головка Фрезерная головка
Число оборотов шпин- Число оборотов фрезы 460 об/мин
деля — 460 об/мин Подача — 0,2 мм/об
Подача — 0,2 мм/об Ход штока цилиндра 140 мм
Ход штока цилиндра 350 мм Электродвигатель:
Электродвигатель: ния ротора . . 920 об/мин
скорость враще- мощность . 1,7 кет
ния вала ротора 920 об/мин
мощность — 1,7 кет
Балку закрепляют на столе станка прихватами и фрезеруют торцы бобышек «как чисто», выдерживая размер не менее 89 мм. Фрезерование выполняют парными фрезами, выдерживая перпендикулярность оси под шкворень. Допустимое отклонение для нижнего торца не более 0,10 мм и для верхнего торца не более 0,15 мм на длине 100 мм.
При небольших износах отверстий под шкворни отверстия протягивают на протяжном станке модели 7А 520 до ремонтных размеров:
первый размер — 38,25+0,035+0,010 мм, второй размер — 38,5+0,035+0,010 мм-При этом устанавливают шкворни увеличенных диаметров.
Рис. 147. Станок для обработки балки передней оси:
1/ — станина; 2 —направляющая; 3 — гидравлический цилиндр; 4 — суппорт; 5 —расточная головка; 6 — прихваты; 7—стол; 8 — основание; 9 — цилиндр поперечной подачи; 10 — механизм подъема суппорта
Отверстия под шкворень, превышающие ремонтные размеры, растачивают на станке ( рис. 147) под ремонтную втулку до диаметра 44+0,05 мм. В расточенное отверстие запрессовывают втулку так, чтобы радиусная канавка во втулке совпадала с отверстием под клин. Запрессованную втулку растачивают под номинальный размер диаметром 38+0,035+0,010 мм и подрезают торец бобышки с двух сторон «как чисто», но не менее размера 89,0 мм. Неперпендикулярность торцов относительно отверстий не должна превышать 0,1 мм.
Изношенные площадки под рессоры фрезеруют на вертикально-фрезерном станке модели 615 торцовой фрезой со вставленными ножами диаметром 200 мм, изготовленными из сплава Т15К6 (ГОСТ 8529—57). Фрезерование выполняют «как чисто». Толщина площадки под рессоры должна быть не менее 14,5 мм.
Изношенные отверстия под центрирующие выступы рессоры рассверливают и развертывают под ремонтные втулки до диаметра 15+0,02 мм на глубину 15 мм. В рассверленные отверстия запрессовывают втулки заподлицо с основным металлом и далее сверлят отверстие диаметром 11 мм на глубину 8 мм.
Поворотная цапфа. Цапфа изготовлена из стали 40Х (ГОСТ 4543— 61), твердость НВ 241—285. Основные дефекты поворотной цапфы приведены в табл. 64.
Перед восстановлением поворотной цапфы хромированием или осталиванием проверяют центровые фаски и при необходимости исправляют их.
Под гидравлическим прессом выпрессовывают втулки. Поворотные цапфы, имеющие небольшие износы шеек подшипников, шлифуют под хромирование на круглошлифовальных станках моделей 3160А, ЗА154 шлифовальным кругом ПП 600 X 32 X 305 Э 40-25 61-6М2К под размер меньше номинального на 0,12—0,15 мм.
Хромированные поворотные цапфы должны иметь припуск 0,13— 0,15 мм на шлифовку шеек подшипников.
Изношенные шейки под подшипники поворотной цапфы свыше 0,15 мм осталивают.
После хромирования или осталивания шейки шлифуют на кругло-шлифовальном станке: наружную до размера 40-0,010-0,027 мм на длине 34 мм, внутреннюю до размера 55-0,012-0,032 мм на длине 61 мм, выдерживая радиус закругления шейки у фланца R = 6+1 мм и биение посадочных шеек под подшипники не более 0,025 мм.
При износе кольца под сальник ступицы переднего колеса посадочную поверхность шлифуют под хромирование или осталивание. Слой электролитического осажденного металла должен быть в пределах
0,3—0,5 мм с последующей обработкой под номинальный размер
Втулки шкворня запрессовывают под гидравлическим прессом ГАРО модели 208 на подставке заподлицо с торцами цапфы. Втулки должны быть запрессованы с натягом 0,100—0,175 мм с последующим протягиванием до размеров, указанных в табл. 65.
При отсутствии протяжного станка втулки шкворня уплотняют,
развертывают напроход и зенкуют фаски 1 X 45о. После протягивания или развертывания в линию оси отверстий втулок шкворня должны лежать на одной прямой с точностью 0,015 мм. При этом контрольный палец должен одновременно проходить через два отверстия.
Поврежденную резьбу под гайку цапфы восстанавливают сваркой с последующей механической обработкой.
Перед сваркой проверяют центровые фаски и при необходимости исправляют их. Резьбу наплавляют плотным круговым швом до диаметра 42,0 мм на установке для вибродуговой наплавки типа УАНЖ-6 НИИАТ без охлаждающей жидкости.
Техническая характеристика режимов наплавки
Материал электродной проволоки . . сталь 50
Диаметр, мм — 1,6—1,8
Вылет из мундштука, мм — 12—15
Смещение электродной проволоки против
хода вращения детали, мм — 10—12
Скорость подачи проволоки, м/мин . . 1,0—1,3
Шаг наплавки, мм/об — 3,0
Скорость вращения детали, об/мин — 5
Напряжение, в — 14—]6
Сила тока, а — 150—180
При отсутствии установки для механизированной наплавки резьбовой конец наплавляют ручной дуговой сваркой электродом марки УОНИ-13/55 или ОММ-5 05 мм и силой тока 160—180 а.
Наплавленную часть поворотной цапфы обрабатывают на токарном станке 1К62 под резьбу и нарезают резьбу М36 X 2кл1.
На универсально-фрезерном станке типа 6М-80Г фрезеруют лыску на резьбовом конце цапфы.
Обработанный резьбовой конец поворотной цапфы нагревают в соляной ванне в течение 30 мин до температуры 860° С, выдерживают при этой температуре 15 мин, затем охлаждают на воздухе и промывают в 5%-ном растворе соды при 80—90о С. Далее зачищают заусенцы и прогоняют резьбу плашкой по всей длине.
Шкворень поворотной цапфы. Шкворень изготовлен из стали 18ХГТ (ГОСТ 4543—61), цементирован на глубину 1,0—1,4 мм с последующей закалкой и отпуском до твердости НRС 62—65.
При износе до диаметра менее 37,983 мм шкворень восстанавливают хромированием или осталиванием. Толщина слоя хрома должна быть не более 0,15 мм с припуском на шлифование 0,05—0,1 мм. При осталивании слой покрытия должен быть не менее 0,3 мм. Остали-вание выполняют при температуре электролита 80° С и плотности тока 50 а/дм2. Твердость осталенного покрытия должна быть НRС 55,0—60,0.
После хромирования или осталиваиия шкворень шлифуют под номинальный или один из ремонтных размеров: 1-й размер — диаметр 38,25-0,017 мм, 2-й размер — диаметр 38,5-0,017 мм.
У отремонтированного шкворня слой покрытия не должен иметь трещин, задиров, отслоения слоя хрома или стали. Эллипсность и конусность шкворня не должны превышать 0,01 мм.
Ступица переднего колеса. Ступица изготовлена из ковкого чугуна КЧ 35-10 (ГОСТ 1215—59) и имеет твердость не более ИВ 163. Основные дефекты ступицы переднего колеса приведены в табл. 66.
Изношенные отверстия под наружные кольца внутреннего и наружного подшипников растачивают со снятием слоя металла 1,5—2 мм на сторону под вибродуговую наплавку. Расточенное отверстие наплавляют на вибродуговой установке типа УАНЖ-6 НИИАТ плотным слоем металла толщиной 1,75—2 мм на сторону.
Техническая характеристика режимов наплавки отверстий
под наружные кольца внутреннего и наружного подшипников ступицы
Проволока марки — Св-08;
Диаметр, мм — , 1,6
Скорость подачи проволоки, м/мин . . 1,4
Вылет проволоки из мундштука, мм . . 15—18
Шаг наплавки, мм/об — 2,5
Угол подвода проволоки, град — 90
Скорость вращения ступицы при наплавке, об/мин:
гнезда внутреннего подшипника . . 1,3
Сила тока, а — 80
Напряжение, в — 16—17
Наплавленные отверстия под наружные кольца внутреннего и наружного подшипников растачивают под номинальный размер.
При восстановлении отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника с отломленным буртом ( рис. 148) отрезают отломленный буртик ступицы с радиусной выточкой, выдерживая размер 42,5±0,3 мм, и растачивают отверстие до 0126+0,08 мм на глубину 42,5±0,3 мм. В расточенное отверстие запрессовывают втулку, подрезают торец до размера 58,5±0,3 мм, обтачивают втулку поверху до диаметра 132 мм на длине 16 мм, выточку радиусом 2,5 мм и радиусный переход 2 мм к торцу ступицы. Затем растачивают отверстие во втулке до номинального размера
Рис. 148. Восстановление отверстия с обломленным буртом
120-0,024-0,059 мм на глубину 58,6±0,3 мм с конусным отверстием под углом 5° на глубину 12 мм и снимают фаски 1 Х45°. При ремонте отверстия под наружное кольцо наружного подшипника постановкой втулки изношенное отверстие растачивают, запрессовывают в него одну втулку, подрезают торец заподлицо с основным металлом, растачивают отверстие во втулке до диаметра 90-0,024-0,059 мм на глубину 34 мм и снимают фаску 1 X 45°.
После восстановления посадочных гнезд подшипников в ступице переднего колеса отверстия должны быть концентричны в пределах 0,06 мм. Указанные поверхности также должны быть концентричны цилиндрической посадочной поверхностью под тормозной барабан в пределах 0,15 мм при 0150 мм и перпендикулярны поверхностям прилегания тормозного барабана и диска колес. Допустимое отклонение не должно превышать 0,15 мм на радиусе 100 мм.
Изношенное отверстие под шпильки крепления тормозного барабана рассверливают до диаметра 15,8мм напроход, цекуют отверстие до 25 мм на глубину 2,5 мм, развертывают рассверленное отверстие до диаметра 16+0,019 мм и запрессовывают втулку до упора.
Изношенные отверстия под шпильки крепления диска колес рассверливают и развертывают до диаметра 24+0,045 мм, запрессовывают ремонтную втулку, зенкуют углубление 5 мм в двух местах на стыке запрессованной втулки и фланца ступицы, затем приваривают втулку электродом Э-34 постоянным током 90—-130 а с последующей зачисткой сварного шва. В приваренной втулке развертывают отверстие под размер 20+0,045 мм.
При повреждении резьбы под винты крепления крышки ступицы рассверливают отверстие с поврежденной резьбой до 08,3 мм на глубину 18 мм и нарезают ремонтную резьбу М10 X 1,5 на глубину 12 мм.
Источник
Ремонт деталей передних мостов. Технологический процесс устранения основных дефектов балок передних осей
Страницы работы
Содержание работы
4.1 РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ ПЕРЕДНИХ МОСТОВ
1. Балки передних осей
Технологический процесс устранения основных дефектов балок передних осей (детали 120-3001010, 200-3001010, 51-1601010
Оборудование и приспособления
Дефект 1. Изгиб или скручивание балок передних осей
Действуя гидравлической системой стенда (рис. 134), править балку передней оси в холодном состоянии в вертикальной и горизонтальной плоскостях до устранения изгиба и правильного наклона оси бобышек под шкворень в пределах 8 о ±30¢ по показаниям прибора стенда. Править бобышки до устранения скручивания по показаниям приборов стенда
Нагреть после правки балку передней оси до 450-475 о , выдержать в течении часа и охладить на воздухе. Проверить балку на отсутствие трещин
Электротельфер грузоподъемностью 0,5 т, гидравлический стенд для правки передних осей в холодном состоянии
Нагревательная печь, электротельфер грузоподъемностью 0,5 т
Захват для балок передних мостов автомобилей, комплект инструментов к стенду. Контрольный прибор для предварительной проверки изгиба и скручивания балки
Крюк, термические клещи, электромагнитный дефектоскоп, семикратная лупа ЛП1-7
После правки балка передней оси должна отвечать следующим техническим требованиям: угол наклона оси отверстий в бобышках под шкворни от вертикали должен быть в пределах 8 о ±30¢ для всех трех марок. Для ЗИЛ-164: ось симметрии площадок крепления рессор должна пересекать центры бобышек под шкворень на концах балки с точностью 1,5 мм; между площадками крепления рессор допускается отклонение тавровой части в середине от оси симметрии в пределах 15 мм.
Для МАЗ-200: оси конических отверстий под шкворень должны лежать в плоскости оси симметрии под балки передней оси с точностью до 1,0 мм; плоскость площадок крепления рессор должна быть перпендикулярна вертикальной плоскости через ось симметрии балки с точностью 0,25 мм на 100 мм и прямолинейна с точностью 0,75 мм; разность расстояний от оси отверстия под шкворень до оси центрирующего отверстия под установочный штифт подкладки рессоры на обоих концах балки не должна превышать 2 мм.
Для ГАЗ-51: оси отверстий под шкворни должны лежать в плоскости, проходящей через ось симметрии детали, и перпендикулярны к площадкам рессор, отклонение должно быть в пределах ±0 о 20¢; поверхности обеих площадок крепления рессор должны лежать в одной плоскости, отклонения, замеренные на краях площадок, должны быть не более 0,3.
Рис. 134. Сиенд для проверки и правки балки передней оси автомобиля ГАЗ-51:
1 – отвес; 2 – шкала; 3 – стойка; 4 – стпорные штифты; 5 – кронштейн; 6 – ось; 7 – болт; 8 – балка; 9 – станина сборной конструкции; 10 – зажим; 11 – балка передней оси автомобиля; 12 – пальцы; 13 – зажим; 14 – поворотная цапфа; 15 – домкрат; 16 – опора; 17 – шкала; 18 – домкрат; 19 – ось; 20 – балка; 21 — стрелка
Дефект 2. Износ цилиндрического (ЗИЛ-164, ГАЗ-51) или конусного (МАЗ-200) отверстия под шкворень балки передней оси до смещения калибра более 1,0 мм
Зенкеровать изношенное отверстие в бобышках балки передней оси под шкворень согласно таб. 308, выдержав угол наклона оси отверстия к вертикальной плоскости в соответствии с техническими условиями по чертежу. Развернуть зенкерованное отверстие до диаметра согласно таб.308 под запрессовку ремонтных втулок
Запрессовать в развернутое отверстие бобышки ремонтную гильзу размерами согласно табл. 308, совместив (у ЗИЛ-164 и ГАЗ-51) полукруглый паз в гильзе с отверстием в бобышке под стопорный клин шкворня
Зенкеровать нижний торец запрессованной ремонтной втулки и бобышки балки передней оси. Развернуть отверстие во втулке предварительно с припуском на окончательное развертывание 0,10-0,12 мм на диаметр. Зенкеровать в отверстии фаску 1´45 о (у ЗИЛ-164 и ГАЗ-51). Развернуть окончательно отверстие в запрессованной втулке в номинальный размер по таб. 308. У МАЗ-200 после запрессовки гильзы фрезеровать на торце гильзы сферу R= 
мм, согласно чертежу по технологическому процессу устранения дефекта 8 операции 3 ремонта балки передней оси (стр. 662)
Электротельфер грузоподъемностью 0,5 т, радиально-сверлильный станок типа 2А55, для МАЗ-200-2Н57, приспособление для установки балки передней оси на станок под углом 8 о 15¢
Электротельфер грузоподъемностью 0,25 т, гидравлический пресс 20т ГАРО типа 208
Электротельфер грузоподъемностью 0,5 т, радиально-сверлильный станок типов 2А55, 2Н57, приспособление для сверления отверстий в бобышках балки передней оси, вертикально-фрезеровальный станок типа 6Н11, приспособление для фрезерования сферы на бобышке балки
Подвеска для балок передних мостов, быстросменный патрон, переходная втулка, зенкер по размерам, машинная развертка по размерам, качающаяся оправка для развертки. Нутромер индикаторный 18-35, 35-50 и 50-75 мм, гладкие пробки Æ 
и Æ 
мм
Подвеска для балок передних осей, подставка под балку передней оси, оправка для запрессовки ремонтных втулок в бобышки передней оси
Подвеска для балок передних мостов, быстросменный патрон, переходная втулка, конусная зенковка по размерам, качающаяся оправка для развертки, конусная развертка 1:10. Гладкие пробки Æ 
и Æ 
мм, конусный калибр 1:10, большой диаметр конуса 
. Сферическая фреза R= мм. Шаблон для контроля сферической поверхности на торце запрессованной втулки
Источник