Ремонт барабанных вакуум фильтров

Ремонт и монтаж фильтров

Аппараты для разделения гетерогенных смесей.

– Фильтр периодического действия

Монтаж:

1. Устанавливается и выверивается фундаментальная рама (отклонение +-30 мм);

2. Устанавливаются подвижная и неподвижная плиты

3. Монтируются два направляющих бруса (брусья проверяются на горизонтальность);

4. Устанавливаются плиты и рамы;

5. Монтируется запорный механизм (электрический или гидравлический);

6. Оприсовка каналов;

7. Система разбирается и на раму натягивают фильтровальную ткань (должна быть однородной без дефектов, складок);

8. Устанавливается цилиндрический корпус;

Техническое обслуживание:

1. Ревизия гидравлической системы;

2. Проверка состояния аварийного клапана;

3. Щупом проверяют состояние канала;

Текущий ремонт:

1. Ревизия гидравлической системы;

2. Проверяется проходимость каналов для суспензий, фильтратов;

3. Заменяется фильтровальная перегородка

4. Проверяется качество сопряжения плит и рам.

Капитальный ремонт:

Тоже, что и в текущем +

5. Восстановление направляющих брусьев;

6. Замена изношенных плит и рам;

7. Восстановление корпуса.

–Листовой фильтр (периодический)

Вертикальное сооружение, корпус из двух полуцилиндров

Монтаж:

1. Устанавливается и выверивается фундаментальная рама;

2. Монтируются опоры и нижний полуцилиндр;

3. По поверхности разъема проверяют положение нижнего цилиндра;

4. В паз укладывается прокладка и монтируется верхний полуцилиндр;

5. Оприсовка (гидравлические испытания), устанавливаются кранштейн и противовесы;

Техническое обслуживание:

Заменяется фильтровальная перегородка, восстанавливается фильтровальное кольцо (коррозионный износ, восстанавливается система обвязки).

Капитальный ремонт:

Восстанавливается корпус, фундаментальная рама, опорные ножки, система противовесов.

– Барабанный вакуум-фильтр (непрерывного действия)

Перфорированный барабан, фильтровальная ткань натягивается на внутреннюю поверхность

Монтаж:

1. Устанавливается и выверивается фундаментальная рама;

2.Монтируется траверса и выносные подшипники барабана;

3. Устанавливается распределительное устройство;

4. Монтируется барабан по секциям с подводными каналами (трубками);

5. Опресовка барабана;

6. Монтируется электродвигатель, редуктор;

7. Барабан на траверсе поднимается и натягивается фильтровальная перегородка и защитная сетка;

8. Барабан опускается в корыто, производится окончательная установка вала барабана и электродвигателя;

9. Устанавливаются поддерживающие ленты и распылительные фарсунки

18.

Дата добавления: 2015-10-02 ; просмотров: 224 | Нарушение авторских прав

Источник

Ремонт и монтаж вакуум-фильтра

Монтаж

Конструкция вакуумного фильтра, определяю­щая технологию монтажа и ремонта, зависит от характера дви­жения фильтровальной перегородки и устройства распределитель­ного механизма.

Завод-изготовитель поставляет барабанный вакуум-фильтр от­дельными узлами после контрольной сборки, регулировки и испы­тания. На монтажной площадке для сборки фильтра, применяют самоходные или мостовые краны. Для проведения ремонтных ра­бот обычно предусматриваются мостовые краны или кран-балки, поэтому до начала монтажа фильтров целесообразно смонтиро­вать эти краны.

Монтаж фильтра начинают с установки на фундамент нижнего корыта корпуса фильтра, несущего на себе всю нагрузку от ба­рабана. Корыто стропят за торцевые стенки и подвешивают к тра­версе. По плоскости разъема корыто выверяют на строгую горизонтальность. Окончательная выверка производится после крепле­ния фундаментных болтов.

Трущиеся поверхности всех деталей и узлов очищают от консервационной (защитной) смазки, промывают керосином и просушивают. По обе стороны от корыта на фундаменте или раме размещают выносные подшипники так, чтобы после установки на них барабана была обеспечена строгая соосность барабана, кор­пуса и вкладышей подшипника. Со стороны привода устанавли­вают червячный редуктор, в корпус которого должна войти цапфа барабана с насаженным на его конец червячным колесом. Редук­тор окончательно фиксируют после проверки качества зацепления червячного колеса и червяка.

Барабан поднимают только, с помощью траверсы, чтобы из­бежать искривления его оси и других повреждений. При установке на подшипники следует исключить возможность ударов, учиты­вая большие вес и габариты барабанов. От точности сборки саль­ников на выходе цапф из корпуса зависит плотность системы, поэтому корпус сальника крепят болтами к корыту после оконча­тельной выверки оси барабана и устранения биения.

Наибольшей точности требует сборка и регулировка распреде­лительного (золотникового) устройства в соответствии со схемой распределения зон. Пружины, прижимающие торец распредели­тельной головки к диску цапфы, должны быть подтянуты равно­мерно, что позволяет избежать перекосов, а, следовательно, про­пусков жидкости или подсоса воздуха.

Сборку приводов барабана (электродвигателя с редуктором или вариатором) и шнека, крышки корпуса фильтра, а также трубопроводов производит в обычном порядке одна и та же бри­гада.

Нож для съема осадка устанавливают так, чтобы по всей длине снимаемый слой был одинаковой толщины.

Собранный фильтр опрессовывается воздухом: корпус – на давление 1,1 кгс/см 2 ; барабан – на давление 1,25 кгс/см 2 , комму­никации, соединяющие поверхность барабана с распределитель­ным устройством, – на давление 1,7 кгс/см 2 .

Обтягивание барабана фильтровальной тканью – последняя операция перед пуском фильтра в эксплуатацию. Эту операцию часто приходится выполнять также при эксплуатации и ремонте. Поверхность барабана обтягивают двумя слоями сетки: сна­чала крупной из легированной стальной проволоки, а затем мел­кой из фосфористо-бронзовой проволоки. Первая сетка служит для отсасывания фильтрата или промывной жидкости, а также для подачи инертного газа; вторая сетка является основанием, на ко­торое укладывают фильтрующий материал. Фильтрующая ткань натягивается на барабан и скрепляется в продольных и кольце­вых пазах на поверхности барабана, выполненных в форме “ла­сточкина хвоста”. В пазах ткань удерживается чеканкой с по­мощью алюминиевой или свинцовой проволоки. Для плотного прилегания к поверхности барабана ткань прижимают к сетке барабана проволокой из бериллиевой бронзы диаметром 2 мм, спирально навиваемой по всей длине барабана. Равномерная укладка проволоки с достаточной затяжкой достигается приме­нением специального намоточного устройства, которое переме­щается вдоль вращающегося барабана фильтра винтом, вращае­мым от самостоятельного привода.

Ремонт

До начала ремонта освобожденный и промытый от продукта фильтр (включая корыто) тщательно продувают инертным газом.

Ремонт фильтра зависит от характера неисправностей, обна­руженных при работе.

Появление жидкости из вестовой трубы, проходящей через цапфу, свидетельствует о нарушении сварки корпуса барабана и внутренних соединительных трубопроводов. Для обнаружения де­фектов и их ликвидации вскрывают корпус и опрессовывают сна­чала барабан, затем коммуникации. Дефекты легко обнаружи­ваются, если отдельные участки опрессовываемого воздухом бара­бана при вращении погружают в воду, которая заливается в нижнее корыто. Для внутреннего осмотра и ремонтных работ по торцам барабана открывают люки-лазы.

Наиболее распространены следующие виды ремонтных работ: затяжка обмоточной проволоки, восстановление нарушенных уча­стков чеканки фильтрующей ткани, набивки сальников по торцам корпуса, ремонт маслопроводов и лубрикаторов, подшипников шнека и редукторов.

Высокой квалификации требует ремонт распределительного устройства. Для обеспечения плотности прилегания золотника к планшайбе прибегают к шабровке с проверкой точности на пли­те. Имеющиеся риски и задиры предварительно должны снимать­ся проточкой поверхностей на станке. После сборки стаканы пру­жинящих прижимов проверяют на легкость вращения и отсут­ствие качки.

Фильтры после монтажа, а также после ремонта подшипников, редукторов и некоторых других узлов обкатывают согласно ин­струкции сначала вхолостую, а затем под нагрузкой.

Ремонт центрифуг

Центрифугу останавливают на ремонт в соответствии с утвержденным годовым графиком осмотров и ремонтов. При остановке центрифуги необходимо прекратить подачу суспензии, выключить электродвигатель, прекратить подачу воды, выключить электродвигатель насоса, очистить ротор, промыть.

Каждый ремонт можно рассматривать как совокупность типового ремонта, объем и номенклатура работ которого предусматривается техническими условиями, и специальных ремонтных работ. Такой подход позволяет выполнять подготовку к типовому ремонту в течение всего межремонтного периода, а в предремонтный период сосредоточить внимание на подготовке к выполнению специальных работ.

При текущем ремонте осуществляют чистку ба­рабана, регулировку зазора между корпусом барабана и ножа­ми, набивку сальников, смазку подшипников шнека и замену масла в подшипниках барабана, проверяют центровку валов электродвигателя и редуктора. При капитальном ремонте кро­ме работ текущего ремонта производят замену сопла, ножей, манжет гидросистемы, пальцев и втулок муфты привода, под­шипников барабана и редуктора привода, ревизию тормозов барабана с заменой тормозной ленты.

Процесс ремонта центрифуги начинают с частичной разборки и наружной мойки. Затем разбирают центрифуги на агрегаты, агрегаты – на сбо­рочные единицы, а последние – на детали, производят мойку деталей, контроль и сортировку деталей на годные, негодные и требующие ремонта.

Изношенные детали ремонтируют. Вместо негодных изго­товляют новые либо берут из числа запасных. Из отремонти­рованных, годных и новых деталей подбирают комплекты. Из комплектов деталей собирают сборочные единицы и агрегаты, которые испытывают и затем окрашивают. Центрифугу соби­рают из сборочных единиц и агрегатов. После сборки центри­фугу испытывают.

Технологический процесс ремонта центрифуги заканчивают регулировочными работами, устранением дефектов, обнару­женных во время испытания, и окончательной окраской цент­рифуги.

Монтаж центрифуг

Завод-изготовитель поставляет центрифуги в полностью собранном виде или сборочными блоками, не требующими разборки при монтаже.

Современные промышленные центрифуги комплектуют виброизолирующими устройствами. Виброизолирующее устройство состоит из железо­бетонного постамента, ше­сти пружинных подставок и четырех демпферов вязкого тре­ния, предназначенных для гашения автоколебаний системы. Каждая пружинная подставка состоит из верхней и нижней опорных плит, двух цилиндрических витых пружин и стяжек.

Центрифуги можно устанавливать на различных отметках производственных сооружений, так как виброизоляция практически полностью исключает передачу динамической нагрузки на строительные конструкции.

Высоту помещения выбирают с таким расчетом, чтобы мож­но было произвести разборку и сборку машины, а на площадке вокруг нее можно было установить стеллажи для размещения демонтированных деталей и узлов.

Монтаж центрифуги проводят в следующем порядке. На подготовленную ровную и гладкую бетонированную площадку ставят пружин­ные подставки, предварительно сжатые с помощью стяжек в равной степени. На них устанавливают постамент, на который затем монтируют центрифугу и сборочные блоки. Между постаментом и бетонированным основанием ставят демпферы, которые верх­ним фланцем крепятся с помощью болтов к постамен­ту, а нижним – к основанию.

Пружинные подставки удерживаются силой трения и не кре­пятся ни к основанию, ни к постаменту.

Поверхность постамента перед установкой центрифуги не­обходимо промыть теплой водой; места, на которых обнаруже­ны масляные пятна, тщательно вырубить; нижнюю поверхность станины центрифуги очистить от грязи, консервирующей смаз­ки и промыть теплой водой.

При установке центрифуги на постамент ее поднимают над уровнем постамента на высоту не менее 40 мм с помощью от­жимных винтов, а также металлических пластин, входящих в монтажный комплект центрифуги, и выверяют по уровню. Допускаемое отклонение установки от горизонталь­ности равно 0,3 мм на 1 м. Горизонтальность обеспечивается перемещением средних пружинных опор.

После указанной подготовки основание центрифуги подлива­ют бетонной смесью на высоту 100 – 120 мм. Подливку жидким бетоном рекомендуется начинать с одной стороны станины так, чтобы убедиться, что бетон проходит под всей поверхностью станины. Подливка должна производиться непрерывно.

После того как бетон станет достаточно прочным, произво­дят равномерную и окончательную затяжку фундаментных бол­тов и монтаж на постаменте привода, его ограждения, маслостанции и других съемных узлов и деталей, предварительно проведя их расконсервацию.

При монтаже привода центрифуги необходимо обеспечить параллельность по осям и торцевым плоскостям приводных шкивов. Допускаемое отклонение – не более 1 мм.

Контроль натяжения ремней производят следующим обра­зом: разделив межцентровое расстояние между шкивами при­мерно пополам, подвешивают на верхнюю ветвь ремня груз массой 5 кг; при этом провисание ремня не должно превышать 15 – 20 мм.

При монтаже центрифуги все соединения трубопроводов и электропроводки должны быть эластичными. Это достигается установкой эластичных промежуточных эле­ментов (металлических сильфонов, резиновых вставок и др.), обеспечивающих полную свободу перемещения в пределах от 10 до 20 мм.

Источник

Фильтрование

Связь между разностью давлений (перепадом давления) и скоростью фильтрования v выражается уравнением Дарси

где К — эмпирический коэффициент фильтрования; р — разность давлений (перепад давления) внутри фильтрующего слоя; h — толщина фильтрующего слоя; i — градиент давления, т.е. падение давления на еденицу длины пути фильтрования (i = p/h).

Цель фильтрования — получение предельно обезвоженной твердой фазы в виде осадка на фильтрующей перегородке и чистой жидкой фазы — фильтрата за перегородкой. В начальный период процесса при чистой перегородке (ткани), когда скорость фильтрования максимальная, так как сопротивление перегородки мало, в фильтрат попадают твердые частицы. Но очень скоро у входа в капилляры задерживаются крупные частицы, образуя скопления, в сводчатой части которых оседают также тонкие частицы. По мере нарастания слоя осадка сопротивление осадка и ткани возрастает, скорость фильтрования при постоянной разности давления снижается и фильтрат становится чище, так как жидкость до подхода к ткани фильтруется через капилляры в толще осадка. Поскольку в осадке задерживаются тонкие частицы твердого, можно применять фильтровальные ткани с порами большими, чем средние размеры частиц.
Согласно ГОСТ 5748-79 суспензии (пульпы) по фильтруемости разделяют на легкофильтруюициеся, скорость фильтрования которых превышает 1500 л/(м 2 ·ч), и труднофильтрующиеся со скоростью фильтрования не более 300 л/ (м 2 ·ч).

В производственных условиях процесс фильтрования включает операции собственно фильтрования (отсасывание или выжимание жидкости и набор осадка), уплотнения, просушки и отдувки осадка, а иногда и промывание осадка.

Работа фильтров оценивается их удельной производительностью с единицы фильтрующей поверхности по сухому осадку или по объему фильтрата.

Производительность фильтра зависит от многих технологических и конструктивных параметров: гранулометрического состава твердой фазы пульпы, содержания твердого в питании, разрежения или давления, продолжительности цикла фильтрования (скорости вращения фильтровальных элементов — дисков, барабана), интенсивности перемешивания пульпы в ванне фильтра, вязкости пульпы, сопротивления осадка и фильтровальной перегородки.

Оборудование для фильтрации

Дисковый вакуум-фильтр

а — общий вид: 1 — пустотелый вал; 2 — распределительная шайба; 3 — зона отдувки осадка и регенерации ткани; 4 — сектор; 5 — маятниковая мешалка;
6 — ванна фильтра; 7 — переливная коробка; 8 — зона набора осадка; 9 — зона про­сушки;
б — принципиальная схема работы и распределение зон: 1 — ванна фильтра;
2 — переливной порог; 3 — диски фильтра; 4 — секторы; 5 — распределительная головка; 6 — карманы ванны для выгрузки осадка; I-IV — соответственно зоны фильтрования, просушки, отдувки осадка, регенерации фильтроткани; П — проме­жуточные зоны

Снятие осадка. Дисковый вакуум-фильтр

Дисковый вакуум-фильтр

Принцип устройства дискового вакуум-фильтра

1 – вал; 2 – диск; 3 – ванна (корыто); 4 – нож; 5 – распределительная головка; 6 – сектор; 7 – рамная мешалка; 8 – спускной клапан

На горизонтально расположенном двенадцатиканальном вращающемся валу 1 фильтра установлены диски 2, частично погруженные в корыто 3 с фильтруемой суспензией. Каждый диск, в свою очередь, состоит из двенадцати изолированных друг от друга секторов 6 с перфорированными стенками, обтянутыми фильтровальной тканью. Внутренние полости секторов соединены с каналами вала, к торцам которых прижата рабочей поверхностью распределительная головка 5. Распределительная головка имеет ряд камер, расположенных по окружности и разделенных перегородками. Камеры связаны коммуникациями с вакуум-насосом и воздухоотдувкой. Для поддержания твердой фазы суспензии во взвешенном состоянии в корыте под дисками находится рамная мешалка 7, качание которой передается приводом. Для вращения вала с дисками имеется другой привод, который позволяет плавно изменять число оборотов вала. В корыте имеется переливный желоб, который служит для поддержания постоянного уровня суспензии. Фильтр снабжен клапаном отдувки для отделения осадка от секторов.

При вращении вала все сектора диска последовательно сообщаются с камерами распределительной головки. В зоне фильтрования фильтрат поступает через ткань в полость секторов, а затем через каналы вала и камеру головки, сообщающиеся с вакуумом, отводится из фильтра в мешалку. Твердая фаза задерживается на поверхности ткани, образуя слой осадка; в зоне сушки жидкость отсасывается из осадка и отводится из фильтра через определенный штуцер. В зоне отдувки в сектора подается сжатый воздух. Для съема осадка служат ножи 4. Снятый с дисков осадок подается в бункер и поступает на репульпацию. Суспензия в ванну подается непрерывно из декомпозеров. Аварийный слив осуществляется через спускной клапан 8. Для исключения вытекания гидратной пульпы из корыта в местах выхода мешалки расположено сальниковое уплотнение, и для его более качественной работы используется гидроуплотнение. С торцов вала крепятся распределительные головки с золотниковыми устройствами. Сектора сделаны из сетчатого металла и обтянуты фильтровальной тканью, которая шьется в виде клиновых рукавов капроновыми нитками. Рукав крепится к сектору со стороны патрубка металлической проволокой, а с широкой стороны – капроновыми нитями.

Барабанный вакуум фильтр

Барабанный вакуум-фильтр с наружной фильтрующей поверхностью представляет собой горизонтальный ячейковый барабан, нижней частью погруженный в ванну с пульпой, вращающийся в подшипниках, закрепленных на ванне. Ячейки, разделяющие поверхность барабана на отдельные участки, покрыты фильтровальной тканью поверх перфорированных листов. Фильтровальную ткань закрепляют забивкой жгутов в пазы между ячейками и обмоткой мягкой проволокой по окружности барабана. Устройство для намотки проволоки находится у длинной стороны ванны. В ванне установлена качающаяся (маятниковая) мешалка для предотвращения осаждения твердых частиц пульпы. В одной из торцовых стенок ванны имеется переливное окно, через которое удаляется избыток пульпы. Снизу имеются люки для выпуска пульпы при остановке. К полой цапфе вала барабана примыкает распределительная головка. Каждая ячейка барабана соединяется трубкой, проходящей в полой цапфе, с различными полостями распределительной головки, принцип действия которой такой же, как у дискового фильтра.

Барабанный вакуум-фильтр co сходящим полотном

За один оборот барабана совершается полный цикл фильтрования. Каждая ячейка барабана после погружения в пульпу через окно цапфы совмещается с находящейся под вакуумом полостью головки, при этом происходит отсасывание жидкости и набор осадка на ткани. После выхода ячейки из пульпы действие вакуума продолжается – осадок просушивается. Фильтрат, выделяющийся во время набора и сушки осадка, удаляется через вакуумное окно головки. При совмещении окна данной ячейки с полостью головки, находящейся под давлением, происходит отдувка осадка и регенерация ткани. Для вспомогательного съема осадка устанавливают нож вдоль длинной стороны ванны.

Имеются конструкции барабанных вакуум-фильтров со шнуровой или струнной разгрузкой осадка (рис. 1, а). Корпус барабана обмотан шнурами, параллельно сходящими с барабана за зоной просушки и охватывающими вал, расположенный параллельно барабану. Затем шнуры снова возвращаются на барабан перед зоной набора. На месте перегиба шнуров отделяются слои осадка.

Рисунок 1

Барабанный вакуум-фильтр с наружной фильтрующей поверхностью

1 – барабан; 2 – трубы для отвода фильтрата; 3 – цапфа; 4 – распределительная головка; 5 — мешалка; 6 – ванна; 7 – дренажный люк; 8 – устройство для намотки проволоки; 9 – нож (скребок); 10 – переливное окно с коробкой перелива; 11, 12 – приводы соответственно барабана и мешалки

Источник