Ремонт буксового узла
Буксовый узел электровозов ВЛ80 начинают разбирать с того, что отворачивают гайку, выбивают болт, укрепляющий поводок в пазах, и проверяют его резьбу. Детали буксового узла тщательно моют в моечной машине. Для того чтобы не произошло коррозионного повреждения их из-за попадания воды, не следует допускать длительных (более 6 ч) разрывов между окончанием обмывки и разборкой.
Поводки тщательно осматривают. Годные поводки подвергают магнитной дефектоскопии, а забракованные демонтируют с букс и подают к месту осмотра, сборки и формирования.
После обмывки в моечной машине и протирки корпус буксы с крышками, дистанционными кольцами, гайкой с планкой и лабиринтное кольцо (если оно снималось с оси) осматривают и ремонтируют.
Роликовые подшипники промывают мыльной эмульсией в специальной моечной машине, затем повторно промывают в бензине и насухо вытирают салфетками. Проводят осмотр, обмер и дефектоскопию роликовых подшипников.
При осмотре обращают внимание на выявление следов чрезмерного нагрева (по следам побежалости), трещин на кольцах, роликах и сепараторах, выкрашивания металла и раковин на дорожках качения колец и роликах, рифления на дорожке колец и роликах, рифления на дорожке качения внутреннего кольца, ползунов (лысок) на поверхности качения роликов. Не менее важно обнаружить седловатость, бочкообразность, ступенчатость посадочной поверхности внутреннего кольца подшипника, скол бурта кольца, поперечные глубокие риски на дорожках качения колец, коррозию на рабочих поверхностях колец и роликов, ослабление, обрыв или срыв заклепок сепаратора, сколы роликов по торцам и кромкам. При наличии указанных дефектов подшипники ремонтируют, заменяя негодные детали.
При переборке роликов их проверяют на специальном приборе с миниметром, измеряя диаметры роликов в середине и на расстоянии 10—15 мм от торцов. Разность диаметров роликов в одном комплекте подшипника не должна превышать 10 мкм. Овальность и разность диаметров по краям цилиндрической части допускаются до 5 мкм, выпуклость в средней части — до 10 мкм, вогнутость ролика недопустима. На этом же приборе проверяют высоту роликов, которая должна соответствовать нормам. После подбора роликов при помощи специального пресса осуществляют холодную клепку сепараторов.
У отремонтированного подшипника, скомплектованного с дистанционными кольцами, определяют индикатором на плите радиальный зазор. Для этого внутренние кольца закрепляют, а наружное кольцо вместе со штифтом индикатора перемещают от руки в горизонтальном направлении. Проверяют также осевой зазор подобранного комплекта подшипников. Затем определяют натяг, который образуется при посадке на шейку оси колесной пары внутренних колец, роликовых подшипников и должен быть в пределах 0,04— 0,06 мм. Внутренний диаметр измеряют нутромером с индикатором в трех сечениях по ширине кольца по двум взаимно перпендикулярным направлениям. В случае уменьшения натяга менее 0,03 мм разрешается его восстанавливать железнением или нанесением клея (эластомера) ГЭН-150В на внутреннюю поверхность кольца роликового подшипника.
Корпус буксы тщательно осматривают и обстукивают молотком для выявления трещин, надрывов, задиров, заусенцев, следов коррозии и рисок на обработанных поверхностях. При наличии сквозных трещин корпус буксы бракуют. Не допускается заварка трещин и надрывов независимо от их размера в проушинах буксы под валик хомута и в щеках корпуса под поводки. Мелкие рассредоточенные надрывы разрешается устранять электросваркой на необработанных поверхностях корпуса буксы (за исключением щек и хвостовиков) при условии, что глубина после вырубки трещины не превышает 6 мм, а объем наплавленного металла — 8 см3. Перед электросваркой выполняют V-образную разделку кромок, засверливая концы надрывов. Для электросварки применяют электрод Э50А. В процессе электросварки следят за тем, чтобы не допустить сильного нагрева и коробления корпуса буксы. Чтобы предупредить коробление, сварочные и наплавочные работы желательно выполнять в ванне с водой.
Проверяют овальность и конусность посадочных поверхностей отверстия корпуса буксы. Измерения проводят в двух местах по длине корпуса буксы, причем в каждом из них — в двух взаимно перпендикулярных направлениях. При выпуске из ТР-3 диаметр отверстия корпуса буксы должен быть в пределах 320,02—320,30 мм.
Внутреннюю поверхность буксы тщательно осматривают. Следы коррозии зачищают стеклянным полотном № 5 или 6, не допуская при этом повреждения основного металла. Риски и задиры глубиной более 1 мм зачищают наждачным полотном. Если же они имеют меньшую глубину, разрешается оставлять их без исправления. Пазы в щеках корпуса буксы под валики поводков проверяют шаблоном. При необходимости размеры пазов восстанавливают наплавкой электродом Э42А с последующей механической обработкой до чертежных размеров.
Отверстие под валик в проушинах буксы проверяют и измеряют. В случае износа отверстие растачивают не более чем на 2 мм от чертежного размера или наплавляют и обрабатывают. Резьбу в отверстиях корпуса буксы также проверяют. Она должна быть чистой, без заусенцев, вмятин. Допускаются отдельные сорванные нитки резьбы при условии, что в сумме они составляют не более трети витка в одном отверстии. Если же повреждения резьбы большие, старую резьбу рассверливают до полного ее удаления, отверстие заваривают и рассверливают вновь, затем нарезают резьбу чертежного размера.
После наплавки пазов и отверстий в буксе и механической обработки необходимо проверить их взаимное расположение относительно оси корпуса буксы и соответствие чертежу.
Осматривают переднюю и заднюю крышки корпуса буксы. При обнаружении трещин на фланцевой и посадочной поверхностях крышки заменяют. Продукты коррозии, заусенцы и задиры глубиной не более 0,5 мм на привалочных поверхностях крышки, лабиринтных пазах и выступах снимают шабером и зачищают стеклянным полотном, на нерабочих поверхностях зачищают напильником. Проверяют состояние резьбы в передних крышках для крепления редуктора скоростемера. Допускаются отдельные сорванные нитки резьбы при условии, что в сумме они составляют не более трети витка в каждом отверстии. В случаях повреждения резьбы ее перерезают на следующий размер. При большой разработке старую резьбу высверливают, отверстие заваривают, рассверливают и нарезают новую резьбу.
Лабиринтное уплотнение проверяют. Состояние выступов и пазов в задней лабиринтной крышке буксы контролируют не менее чем по двум взаимно перпендикулярным направлениям. При необходимости лабиринты наплавляют с последующей механической обработкой или заменяют крышку. На плите щупом проверяют плоскостность торцовой поверхности задней крышки, а штангенрейсмусом — параллельность ее привалочному фланцу. После этого внутреннюю поверхность крышки окрашивают нитроэмалью или другой маслостойкой краской.
Лабиринтное кольцо также осматривают. При обнаружении изломов, трещин, надрывов, коробления, износов, вызывающих ослабление в посадке на предподступичную часть оси, кольцо заменяют. Годное, но ослабшее в посадке кольцо или изношенное по пазам и выступам лабиринта разрешается восстанавливать наплавкой с последующей обработкой. В случаях когда овальность и конусность кольца превышают 0,07 мм, а натяг — менее 0,05 мм, его разрешается восстанавливать цинкованием, железнением или нанесением клея ГЭН-150В на внутреннюю поверхность.
Дистанционные кольца буксы также осматривают. При наличии трещин или сколов кольца заменяют, задиры, забоины и следы коррозии устраняют, острые кромки сглаживают стеклянной лентой и напильником.
Буксовые поводки подвергают дефектоскопии. Если при разборке годный поводок не вынимают из паза щеки, то дефектоскопию средней части поводка проводят на месте. Болт, укрепляющий валик поводка, вынимают для проверки резьбы калибром.
Снятые поводки очищают от грязи и масла, протирают салфетками, смоченными в керосине, и насухо обтирают. Обмывать поводки в растворах, содержащих каустик, нельзя. Торцовые шайбы снимают с хвостовиков валиков и осматривают, при этом убеждаются в отсутствии выпучивания, надрывов, отслоения от стальных шайб и колец, износа и выработки шайб, их квадратного и цилиндрического отверстий, уменьшения высоты торцовой шайбы. Шайбы, имеющие указанные дефекты, а также потерявшие упругость, заменяют новыми. Прогиб новой шайбы должен быть таким, какой указан на старой шайбе. Если отверстия под штифты в кольцах годных торцовых шайб превышают 9 мм, разрешается разметить и просверлить два новых отверстия, расположенных под углом 90° к старым.
При осмотре валиков и корпуса (тяги) поводка необходимо убедиться в отсутствии износов клиновидной части, отверстий и резьбы в хвостовиках валиков, проворота валиков в резиновых втулках или вместе со втулками в корпусе, изломов штифтов или ослабления их посадки в корпусе поводка. При обнаружении таких дефектов в резинометаллических втулках валик в сборе со втулками выпрессовывают и передают в заготовительный цех для переформирования. При этом дефектные втулки удаляют, а годные валики используют для формирования с новыми втулками. Вновь сформированный валик выдерживают в течение десяти дней в светонепроницаемой камере при температуре 15—30°С и лишь после этого срока используют по назначению. В этом случае в поводок запрессовывают ранее сформированный валик из переходного запаса.
До формирования изношенную более чем на 1 мм поверхность клиновидной (или квадратной) части валика разрешается восстанавливать вибродуговой наплавкой под слоем флюса и в струе защитного газа с последующей механической обработкой по шаблону. Валики с новыми втулками испытывают согласно техническим требованиям.
После разборки и очистки проводят тщательный осмотр и дефектоскопию средней части тяги (корпуса) поводка для выявления трещин, изломов, а также проверки состояния штифтов.
1- торцовая шайба; 2 — поводок; 3 — букса
Рисунок 5 — Регулировка положения поводков
При наличии трещин и изломов тягу заменяют. В случае ослабления посадки штифтов, их износа или срезания негодные штифты удаляют, проверяют разверткой отверстия и запрессовывают новые. Годные и отремонтированные тяги (корпусы) используют для сборки с ранее сформированными валиками из переходящего запаса. При этом для обеспечения требуемой жесткости поводка в продольной и поперечной плоскостях необходимо убедиться в наличии на торцах валиков клейм с указанием твердости резиновой втулки в условных единицах. Жесткость двух поводков под нагрузкой 40 кН (4 тс) должна составлять в продольном направлении 80 кН/мм (8 тс/мм) ±20%.
Подобранные по жесткости поводки устанавливают с помощью приспособлений в пазы щек буксы и закрепляют болтами с двух сторон. До подкатки колесной пары под тележку положение поводков (при снятых внутренних торцовых резинометаллических шайбах) регулируют относительно середины оси колесной пары или внутренних граней бандажей по размерам Ж и Ж\ (рис. 5). Регулировку осуществляют отвертыванием или затяжкой соответствующих болтов крышек букс. Разница размеров Ж и Ж1 должна быть не более 2 мм. По завершении регулировки окончательно подтягивают все болты крепления крышек. Букса должна свободно, бесшумно и без толчков поворачиваться на оси от усилия рук одного человека.
Технология ремонта буксового узла с подшипниками качения электровозов других серий мало отличается от изложенной выше. Изменения в содержании и последовательности операций, определяемые конструкцией буксы (наличием челюстных наличников, типом применяемых подшипников, способом их посадки на шейку оси колесной пары и др.), не носят принципиального характера. В частности, на электровозах с челюстными тележками (ВЛ8, ВЛ23, ВЛ22М) правильности расположения колесных пар достигают соответствующим подбором и комплектованием деталей буксовых узлов по осям электровоза в процессе их ремонта и сборки с учетом действительных размеров.
Таблица 1-Технологический процесс ремонта буксового узла и его деталей
Источник
Буксовые узлы электровозов ВЛ80С
Предназначены для передачи веса локомотива на ось колёсной пары, а также для передачи тяговых и тормозных усилий и ликвидации поперечных перемещений (поводки).
На электровозах ВЛ80 С применяются роликовые бесчелюстные буксы.
Состоит из: корпуса 21 (рис. 24), в который установлены два роликовых подшипника 5, разделенных дистанционными кольцами 6. От сползания подшипники удерживаются гайкой 19, установленной на оси КП, которая стопорится планкой 20. С передней и задней стороны корпус закрывается крышками. Задняя крышка 3 со специальным лабиринтным кольцом 2, напрессованным на предподступичную часть оси КП 1, образуют лабиринтное уплотнение. Внутрь корпуса закладывается смазка ЖРО (3,5 – 4 кг ). Пополнение смазки в эксплуатации производится через отверстие в корпусе, закрытое пробкой 32. На корпусе имеются приливы для крепления поводков 16 и проушины для крепления хомута рессорного подвешивания.
Поводок состоит из корпуса, в котором имеются две цилиндрические головки. В них установлены резинометаллические элементы – сайлентблоки. По бокам головки закрываются резиновыми 10 и стальными шайбами 9. Хвостовики валиков 14 имеют трапециевидную форму, соединяются с корпусом буксы и кронштейнами рамы тележки с натягом и укреплены болтами 15.
Передняя КП с правой стороны имеет редуктор для привода скоростемера.
1- Ось колёсной пары; 2- Лабиринтное кольцо; 3- Крышка; 4- Подшипник; 6- Дистанционное кольцо; 7- Штифт; 8- Шайба; 9- Упорная шайба; 10- Торцовый амортизатор; 11- Втулка; 12- Резиновая втулка; 13- Дистанционное кольцо; 14- Валик амортизатора; 15- Болт; 16- Поводок; 17- Упорное кольцо;18- Крышка буксы; 19- Гайка оси колёсной пары;20- Стопорная планка; 21- Корпус буксы; 22- Шплинт; 23- Гайка; 24- Кронштейн рамы; 25- Букса; 26- Щёткодержатель; 27- Корпус щёткодержателя; 28- Корпус токосъемного устройства; 29- Щётка; 30- Лабиринтное кольцо; 31- Специальная передняя крышка буксы; 32- Пробка; 33- Прокладка; 34- Контактный диск; 35- Крышка токоведущего устройства; 36- Изоляционная прокладка; 37- Поводок скоростемера; 38- Привод скоростемера; 39- Табличка; 40- Специальная крышка буксы.
Источник
Ремонт букс электровоза вл80с
Буксовый узел электровоза BЛ80C
Назначение. Буксовый узел служит:
— для передачи подрессоренного веса электровоза на ось колесной пары;
— для передачи от колесных пар на раму тележки сил тяги и торможения, а также боковых сил, возникающих при вписывании электровоза в кривые участки пути;
— для размещения подшипника, в котором вращается ось колесной пары.
Устройство. Буксовый узел электровозов ВЛ80С (рис. 1.13) поводкового типа и состоит из роликовой буксы и двух поводков с каждой стороны колесной пары.
Роликовая букса (рис. 1.14) состоит из корпуса, двух роликовых подшипников, передней и задней крышек и лабиринтового кольца.
Корпус буксы — отлит из стали 25JIII в виде цилиндра и имеет четыре боковых прилива (по два с каждой стороны) с клиновидными пазами для крепления поводков и два нижних прилива с проушинами для крепления хомута листовой рессоры.
Роликовые подшипники — внутри корпуса буксы размещаются два однорядных роликовых подшипника, имеющие по 18 цилиндрических роликов в каждом. Каждый подшипник состоит из внутреннего кольца с боковым буртом или без бурта, наружного кольца с двумя буртами по бокам снизу, и расположенных между этими кольцами цилиндрических роликов, заключенных в сепараторе. Сепаратор отлит из латуни с гнездами для роликов и служит для того, чтобы ролики находились на одинаковом расстоянии друг от друга.
Передняя крышка — отлита из стали и крепится сбоку к корпусу буксы восемью болтами.
Задняя крышка — отлита из стали в виде кольца с боковыми кольцевыми выемками и выступами. Крепится сбоку к корпусу буксы восемью болтами.
При креплении задней и передней крышек буксы их внутренние бурты упираются с боков в наружные кольца подшипников и предотвращают тем самым их проворот в корпусе буксы.
Рис. 1.13. Буксовый узел с поводками: 1 — болты крепления буксовых поводков; 2 — буксовый поводок; 3 — боковые приливы с клиновидными пазами; 4 — корпус буксы; 5 — передняя крышка буксы; 6 — нижние приливы с проушинами; 7 — резинометаллические шайбы; 8, 10 — резинометаллические валики; 9 — средняя часть корпуса поводка
Лабиринтовое кольцо — отлито из стали в виде кольца, имеющего кольцевые выемки для образования лабиринта с задней крышкой. Лабиринтовое кольцо напрессовывается на предподступичную часть коленной пары.
Сборка роликовой буксы:
1. На предподступичную часть оси колесной пары напрессовывается лабиринтовое кольцо в горячем состоянии.
На шейку оси напрессовываются: внутреннее кольцо с буртом для первого подшипника, внутреннее дистанционное кольцо ши-риной 14 мм, внутреннее кольцо без буртов с фасками для второго подшипника (напрессовка всех колец на ось колесной пары производится в горячем состоянии при температуре 100+120 °С, которая достигается путем подогрева колец в масляной ванне).
2. Сбоку к корпусу буксы крепится задняя крышка восемью болтами.
Рис. 1.14. Букса с подшипником: 1 — передняя крышка; 2 — корончатая гайка; 3 — однорядный роликовый подшипник типа 52536JIM;
4 — внутреннее дистанционное кольцо; 5 — наружное дистанционное кольцо; 6 — однорядный подшипник типа 42536ЛM; 7 — корпус буксы; 8 — задняя крышка; 9 — лабиринтное кольцо; 10 — ось колесной пары; 11 — упорное кольцо с буртом; 12 — стопорная планка
3. Внутрь корпуса буксы плотно вставляются два роликовых подшипника без внутренних колец, а между ними ставится наружное дистанционное кольцо шириной 14 мм.
4. Корпус буксы с двумя подшипниками и задней крышкой с помощью кран-балки одевается на внутренние кольца подшипников на оси колесной пары.
5. На конец оси надевается упорное кольцо с буртом, затем на резьбу на конце оси накручивается гайка, которая стопорится планкой. Эта планка крепится к торцу оси в прорези двумя болтами, эти два болта попарно стопорятся проволокой.
6. Снаружи сбоку к корпусу буксы восемью болтами крепится передняя крышка.
Во время сборки буксы все свободное пространство внутри буксы на 2/3 заполняется смазкой буксол по 3,5+4,0 кг в одну буксу.
Разбег колесной пары вдоль букс составляет 0,5-И мм, а в эксплуатации не более 2 мм; чтобы не было трения буртов внутренних колец подшипников о торцы роликов, его регулируют путем подбора ширины наружного дистанционного кольца.
Буксовые поводки—служат для передачи тяговых и тормозных усилий от корпуса буксы на раму тележки.
Буксовый поводок состоит из корпуса, двух резинометаллических валиков и четырех боковых резинометаллических шайб.
Корпус поводка — отлит из стали, имеет среднюю часть и две горловины в виде цилиндров.
Резинометаллический валик состоит из средней цилиндрической части 0 65 мм с концами в виде трапеции с отверстием под болт, наружной стальной втулки большого диаметра, и в зазор между ними запрессована резиновая втулка толщиной 10 мм.
При сборе поводка в горловины корпуса запрессовываются резинометаллические валики и с боков на концы двух валиков одеваются четыре резинометаллические шайбы. Они состоят из трех стальных шайб, между которыми привулканизированы две резиновые шайбы, которые служат для смягчения боковых усилий от колесных пар на раму тележки при вписывании электровоза в кривые участки пути.
Собранный поводок крепится к кронштейнам корпуса буксы и к кронштейнам рамы тележки. При креплении концы валика трапе-ции входят в трапециевидные вырезы кронштейна. Затем через вертикальные отверстия в кронштейнах и в концах валиков пропускается болт с двумя гайками снизу. При этом в пазу под концами валика должен быть зазор 5 мм для натяга, а в эксплуатации не менее 1,0 мм.
Работа буксовых поводков происходит следующим образом:
— тяговое (тормозное) усилие от оси колесной пары передается через роликовый подшипник на корпус буксы, затем на валик поводка; через резиновую втулку на корпус поводка, затем через другую резиновую втулку на другой валик поводка и с него на кронштейн рамы тележки;
— при движении на неровных участках пути колесная пара с буксами свободно перемещается вверх и вниз относительно рамы тележки, при этом оба поводка букс поворачиваются как маятники за счет скручивания резиновых втулок двух валиков. Чтобы поводки при этом не работали на растяжение, один поводок буксы расположен выше оси буксы на 110 мм, а другой ниже оси на 110 мм.
Примечания. 1. Ревизия роликовых букс.
Ревизия букс первого объема производится на ТРЗ, а также при ненормальном шуме в подшипниках, при обнаружении повышенного нагрева буксы, при повреждениях буксового узла, при сходе колесной пары с рельс на скорости свыше 20 км/ч, при наличии ползуна глубиной более 1,5 мм на колесной паре.
Роликовая букса в этом случае разбирается без спрессовки лабиринтового кольца и внутренних колец двух подшипников.
Все снятые детали буксы промываются и осматриваются с замерами износа. При необходимости заменяются отдельные узлы или подшипник. Снимается стопорная планка и подтягивается гайка на торце оси колесной пары. Если в смазке буксы обнаружены следы металла или гайка на оси колесной пары поворачивается более чем на 0,5 оборотов, то тогда требуется делать полную разборку буксы с выкаткой колесной пары.
При сборке буксы замеряются: радиальный зазор роликовых подшипников
0,41+0,28 мм и осевой разбег буксы в подшипниках 1,0+1,7 мм.
Ревизия букс второго объема производится на КР1, а также при каждом полном освидетельствовании колесной пары.
При этом проводят все работы, предусмотренные ревизией первого объема, а также дополнительно спрессовываются с оси внутренние кольца двух подшипников и лабиринтовое кольцо.
2. Основные причины нагрева роликовой буксы до температур свыше 70 °С:
— недостаток или избыток смазки, загрязнение смазки;
— разрушение роликов или других деталей внутри корпуса буксы;
— проворот внутреннего кольца подшипника на оси колесной пары или проворот наружного кольца подшипника в корпусе буксы;
— трение лабиринтового кольца о заднюю крышку буксы;
— самопроизвольное откручивание корончатой гайки с оси колесной пары и трение ее о переднюю крышку буксы изнутри.
3. Буксы колесных пар с правой стороны по направлению движения имеют передние крышки с фланцами для установки на правой колесной паре червячного редуктора привода скоростемера, а на второй — тахогенератора ТГС-12Э-У1, который является датчиком скорости движения электровоза. Передача вращения от оси к скоростемеру или тахогенератору осуществляется через поводок, ввинченный в торец и поводковую вилку на приборах.
Источник