Ремонт деталей класса полые цилиндры

Класс деталей «полые цилиндры»

К полым стержням относятся детали с отношением их высоты к наибольшему диаметру не менее 0,5. К этому классу относятся гильзы цилиндров, втулки, крышки подшипников первичного вала коробки передач, фланцы валов коробки передач, ступицы колес, чашки дифференциалов, втулки и др. Детали этого класса чаше всего изготавливаются из модифицированного, ковкого и специ­ального чугуна, углеродистых сталей.

Особенность деталей данного класса — это наличие концент­ричных наружных и внутренних цилиндрических поверхностей. Они могут иметь гладкие и ступенчатые, зубчатые и шлицевые, флан­цевые и сложные поверхности.

В процессе эксплуатации детали подвергаются механическим нагрузкам и для них основными видами износа являются коррозионно-механический и молекулярно-механический, которые харак­теризуются следующими явлениями — молекулярным схватыва­нием, переносом материала, разрушением возникающих связей, вырыванием частиц и образованием продуктов химического взаи­модействия металла с агрессивными элементами среды. Полые стер­жни работают в условиях трения, которое сопровождается цик­личным изменением температуры и наличием агрессивной среды. Основные дефекты, характерные для деталей этого класса де­талей — износ внутренних и наружных посадочных мест под под­шипники; износ шеек под сальники; износы, задиры, кольцевые риски на трущихся поверхностях.

Внутренние и наружные поверхности этих деталей, а также их торцы являются базовыми при механической обработке.

Износ отверстий под подшипники и шейку шестерни, сальни­ки устраняют постановкой дополнительных ремонтных деталей (ДРД) — втулок. Если же при восстановлении отверстий под под­шипники и сальники используется вибродуговая наплавка, то они сначала растачиваются, наплавляются в два слоя, а затем растачи­ваются в соответствии с заданным размером.

Если же на детали имеются шейки, то их износ может устраняться, либо вибродуговой наплавкой (механическая обработка, наплавка и механическая обработка с последующим шлифованием), либо электроконтактной приваркой стальной ленты (шлифо­вание, приварка ленты, шлифование поверхности ленты).

При восстановлении полых стержней необходимо обеспечивать размеры и шероховатость восстановленных поверхностей, твердость и прочность сцепления нанесенного материала с основным метал­лом, а также соосность и симметричность относительно общей оси, допустимую цилиндричность и круглость.

Технологический процесс восстановления деталей данного клас­са начинают с подготовки изношенных поверхностей к наплавке. Затем выполняют операции, связанные термическим воздействи­ем на деталь. После чего осуществляют: подготовку поверхностей под постановку ДРД, устанавливают ДРД и обрабатывают их; го­товят поверхности к электрохимическому наращиванию, наращи­вают поверхность и предварительно ее обрабатывают. В конце тех­нологического процесса проводят чистовую обработку и хонингование поверхностей.

Наиболее характерной деталью в классе «полые цилиндры» явля­ется гильза цилиндров. Основные дефекты гильз: износ зеркала Цилиндра; износ, изменение формы и взаимного расположения верхнего и нижнего установочных поясков относительно оси ци­линдра; сколы и трещины любого размера и расположения; отло­жения накипи на поверхности, омываемой водой; отложения на­кипи на поверхностях посадочных поясков; коробление, отколы, глубокие задиры или потеря натяга вставки гильзы. При наличии сколов или трещин любого размера и расположения гильзы вы­браковывают.

Коррозионный износ и деформацию поясков гильзы устраня­ют железнением (предварительное шлифование, нанесение покры­тия и окончательное шлифование до исходного размера) или плаз­менным напылением с последующим оплавлением покрытия (пред­варительное шлифование, струйная обработка, несение покрытия, оплавление покрытия кислородным пламенем, окончательное шлифование восстановленных поясков).

Износ зеркала цилиндра устраняется растачиванием с последу­ющим хонингованием под один из ремонтных размеров и поста­новкой ДРД.

Для растачивания зеркала гильза цилиндров устанавливается в приспособление (рис. 21.3), в котором она базируется посадочны­ми поясками. Растачивание гильз производится под один из ре­монтных размеров на алмазно-расточном станке 2А78Н резцами, оснащенными пластинками из эльбора или твердого сплава ВК6. Режим резания: подача — 0,03. 0,05 мм/об; скорость резания — 80. 100 м/мин; глубина резания — 0,015. 0,2 мм.

Рис. 21.3. Приспособление для центровки и закрепле­ния гильзы на столе расточ­ного станка: 1 — корпус; 2 — верхний и ниж­ний пояса зажима гильзы; 3 — резец; 4— индикаторное приспо­собление совмещения оси гиль­зы цилиндров с осью шпинделя; 5 — верхний и нижний посадоч­ные пояски приспособления; 6 — гильза; 7 — стяжной винт пояса с рукояткой

После растачивания отверстие гильзы обрабатывают на хонинговальных станках ЗГ833 и ЗА83С-33. Черновое хонингование про­изводят брусками КЗ 1 ОСТ 1 К или алмазными брусками АС6М1 100%-ной концентрации с содержанием алмазов в бруске 3,5 ка­рата. Чистовое хонингование ведут брусками КЗМ20СМ1К или ал­мазными брусками АСМ20М1 100 %-ной концентрации. Хонинго­вание ведут при режимах: окружная скорость — 60. 80 м/мин; возвратно-поступательная скорость — 15. 25 м/мин; давление на бруски — 0,5. 1,0 МПа (черновое хонингование) и 0,4. 0,6 МПа (чистовое); СОЖ — керосин; припуск на черновое хонингование — 0,05. 0,07 мм, а на чистовое — 0,01. 0,03 мм.

При восстановлении гильз постановкой ДРД используются лег­косъемные пластины из стали 65Г, У10А или 60 С2А. Ленты толщи­ной 0,5; 0,6; 0,7 мм разрезаются на пластины в размер, обусловлен­ный диаметром расточенной гильзы с учетом припуска под шлифо­вание торцов. Глубина растачивания определяется конструктивными параметрами гильзы и ходом поршня. После обработки торцов пла­стину помещают между обжимными головками 5 и 7 (рис. 21.4) и, включив пневмоцилиндр 3, обжимают и свертывают пластину во втулку. С помощью штока прес­са и калиброванного пуансона 2 запрессовывают втулку в гильзу цилиндров. В каждую гильзу последовательно зап­рессовывают две пластины оп­ределенной ширины. Стыковые зазоры пластин должны быть разведены в противоположные стороны (на 180°). Благодаря упругим свойствам и неболь­шой толщине пластины плот­но прилегают к поверхности отверстия. Пластины друг к другу должны быть прижаты по торцу усилием в 10. 12 раз больше, чем усилие запрессов­ки их в цилиндр. Превышение длины пластин по сравнению с расчетной приводит к их выпучиванию внутрь гильзы. Гильзы с запрессованными пластинами подвергаются чер­новому и чистовому хонингованию.

Рис. 21.4. Приспособление для сов­мещения операций свертывания и запрессовки пластиныв гильзу цилиндров: 1 — ось; 2 — калиброванный пуансон; 3 — пневмоцилиндр; 4— плита; 5 и 7 —обжимные головки; 6 — вкладыши

Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).

Источник

Восстановление корпусных деталей: характерные дефекты деталей и рекомендуемые способы их устранения.

К кoрпусным детaлям aвтoмoбиля oтнoсят блoк и гoлoвку блoкa цилиндрoв, крышку рaспределительных шестерен, кoрпус мaслянoгo и вoдянoгo нaсoсoв и рaзличные кaртеры — сцепления, кoрoбки передaч, рaздaтoчнoй кoрoбки, мoстoв, рулевoгo мехaнизмa и другие детaли.

oрпусные детaли преднaзнaчены для крепления детaлей aгрегaтa, имеют: oтверстия, oтверстия для устaнoвки пoдшипникoв, втулoк, вклaдышей, вaлoв, гильз, штифтoв и резьбoвые oтверстия для крепления детaлей; плoскoсти и технoлoгические плoскoсти.

При эксплуaтaции мaшин в кoрпусных детaлях вoзмoжнo пoявление следующих хaрaктерных дефектoв:
мехaнические пoвреждения — пoвреждения бaз; трещины нa стенкaх и плoскoстях рaзъемoв, пoверхнoстях пoд пoдшипники и нa oпoрных пoверхнoстях; зaбoины устaнoвoчных, привaлoчных или стыкoвых пoверхнoстей; oблoмы и прoбoины чaстей кaртерa; oблoмы шпилек; зaбитoсть или срыв резьбы; выпaдaние зaглушек;
нaрушение геoметрических рaзмерoв, фoрмы и взaимнoгo рaспoлoжения пoверхнoстей — изнoс пoсaдoчных и рaбoчих пoверхнoстей, резьбы; кaвитaциoнный изнoс oтверстий, через кoтoрые прoхoдит oхлaждaющaя жидкoсть; несooснoсть, неперпендикулярнoсть, нецилиндричнoсть и некругл oсть oтверстий; кoрoбление, или дефoрмaция oбрaбoтaнных устaнoвoчных, привaлoчных или стыкoвых пoверхнoстей.
Дефекты кoрпусных детaлей, кoтoрые устрaняются с пoмoщью слесaрных oперaций:
прoбoины — пoстaнoвкoй метaллическoй нaклaдки нa клею (сoстaвы нa oснoве эпoксиднoй смoлы) с зaкреплением ее бoлтaми;
oблoмы — привaркoй oблoмaннoй чaсти с зaкреплением ее бoлтaми или с пoстaнoвкoй усиливaющей нaклaдки;
трещины — зaделывaнием с пoмoщью фигурных встaвoк (рaзд. 1.3); нaнесением сoстaвa (рaзд. 18.2) нa oснoве: эпoксиднoй смoлы, эпoксиднoй смoлы с нaлoжением нaклaдoк из стеклoткaни, эпoксиднoй смoлы с нaлoжением метaллическoй нaклaдки и зaкреплением ее бoлтaми; свaркoй (рaзд. 13.2); свaркoй с пoследующей герметизaцией швa пoлимерным сoстaвoм (рaзд. 18.2), с пoмoщью фигурных встaвoк и эпoксиднoй смoлы;
пoвреждения и изнoс резьбoвых oтверстий — прoгoнкoй метчикoм, нaрезaнием резьбы увеличеннoгo рaзмерa, устaнoвкoй ввертышa (резьбoвoй прoбки) и нaрезaнием резьбы нoрмaльнoгo рaзмерa, нaнесением пoлимерных мaтериaлoв нa резьбoвые пoверхнoсти (рaзд. 18.3), устaнoвкa резьбoвых спирaльных встaвoк (рaзд. 11.4);
oблoмы бoлтoв, шпилек — удaлением oблoмaннoй чaсти с пoмoщью бoрa или экстрaктoрa, с пoмoщью гaйки или пруткa; кoрoбление привaлoчных пoверхнoстей — шлифoвaнием, фрезерoвaнием или шaбрением.

19.Восстановление деталей класса «полые цилиндры»: характерные дефекты деталей и рекомендуемые способы их устранения.

К полым стержням относятся детали с отношением их высоты к наибольшему диаметру не менее 0,5. К этому классу относятся гильзы цилиндров, втулки, крышки подшипников первичного вала коробки передач, фланцы валов коробки передач, ступицы колес, чашки дифференциалов, втулки и др. Детали этого класса чаше всего изготавливаются из модифицированного, ковкого и специ­ального чугуна, углеродистых сталей.
Особенность деталей данного класса — это наличие концент­ричных наружных и внутренних цилиндрических поверхностей. Они могут иметь гладкие и ступенчатые, зубчатые и шлицевые, флан­цевые и сложные поверхности.

Основные дефекты, характерные для деталей этого класса де­талей — износ внутренних и наружных посадочных мест под под­шипники; износ шеек под сальники; износы, задиры, кольцевые риски на трущихся поверхностях.

Износ отверстий под подшипники и шейку шестерни, сальни­ки устраняют постановкой дополнительных ремонтных деталей (ДРД) — втулок. Если же при восстановлении отверстий под под­шипники и сальники используется вибродуговая наплавка, то они сначала растачиваются, наплавляются в два слоя, а затем растачи­ваются в соответствии с заданным размером.

При восстановлении полых стержней необходимо обеспечивать размеры и шероховатость восстановленных поверхностей, твердость и прочность сцепления нанесенного материала с основным метал­лом, а также соосность и симметричность относительно общей оси, допустимую цилиндричность и круглость.

При восстановлении полых стержней необходимо обеспечивать размеры и шероховатость восстановленных поверхностей, твердость и прочность сцепления нанесенного материала с основным метал­лом, а также соосность и симметричность относительно общей оси, допустимую цилиндричность и круглость.

Для растачивания зеркала гильза цилиндров устанавливается в приспособление (рис. 21.3), в котором она базируется посадочны­ми поясками. Растачивание гильз производится под один из ре­монтных размеров на алмазно-расточном станке 2А78Н резцами, оснащенными пластинками из эльбора или твердого сплава ВК6. Режим резания: подача — 0,03. 0,05 мм/об; скорость резания — 80. 100 м/мин; глубина резания — 0,015. 0,2 мм.

20.Восстановление деталей класса «круглые стержни»: характерные дефекты и способы их устранения.

К классу деталей «круглые стержни» относятся детали, кото­рые имеют цилиндрическую форму, и когда их длина значительно превышает диаметр. К таким деталям относятся поршневые паль­цы, оси привода сцепления, валики водяного насоса, шкворни, оси блока шестерен заднего хода, толкатели, валы коробок пере­дач, карданные валы и крестовины карданов, валы и полуоси зад­них мостов, поворотные цапфы, валы рулевого управления, впус­кные и выпускные клапаны, коленчатые и распределительные валы и др. Они изготавливаются из конструкционных среднеуглеродистых и легированных сталей, высокопрочного чугуна. В зависимости от назначения и условий работы детали данного класса могут иметь шейки, отверстия, резьбу, шпоночные канавки, шлицы, выточ­ки, галтели, зубья, кулачки, торцовые поверхности, фланцы и другие поверхности, работающие при различных видах трения и нагрузках. Рабочие поверхности в большинстве случаев подверга­ют закалке токами высокой частоты или цементации с последую­щей закалкой и низкотемпературным отпуском. В зависимости от отношения длины к диаметру различают жесткие (не более 12) и нежесткие (больше 12) стержни.

При нормальных условиях эксплуатации основной дефект дета­лей этого класса — износ. Перегрузка и усталость металла, наруше­ние смазки трущихся поверхностей вызывают нагрев и деформа­цию детали, интенсивный износ, задиры и схватывание на поверх­ностях трения. Следствием усталости материала детали может быть их поломка. Большое разнообразие внешних факторов, воздействую­щих на условия работы деталей, приводит к изменению скорости изнашивания их поверхностей и случайному сочетанию дефектов. Характерные дефекты — это износ шеек, повреждение или из­нос резьбовых поверхностей, неплоскостность, биение привалоч-ных поверхностей фланцев, износ гнезд под подшипники, износ эксцентриков и кулачков, износ шлицов, повреждения устано­вочных поверхностей, износ зубьев.
Трещины на шейках деталей являются одной из основных при­чин их выбраковки. Так, например, для коленчатых валов — это примерно 9. 16 % валов, поступающих в капитальный ремонт.

Износ поверхностей детали устраняется различными способа­ми (разд. III) — обработкой под ремонтный размер, пластической деформацией, установкой дополнительной ремонтной детали, накаткой, наплавкой, напылением металлов и полимеров и др. На выбор способа восстановления поверхностей деталей влияют усло­вия работы детали, качество ее поверхности, производственная программа и экономическая целесообразность.

21.Восстановление деталей класса «некруглые стержни»»: характерные дефекты деталей и рекомендуемые способы их устранения.

К деталям класса «некруглые стержни» относятся прямые и кривые стержни, поперечное сечение кото­рых не имеет круглой формы, и длина более чем вдвое превышает размеры поперечного сечения. Перечень дета­лей этого класса и материал, из кото­рого они изготовлены, весьма разно­образны. Характерными дефектами являются деформации, трещины, об­ломы, взносы рабочих поверхностей. Маршрутный технологический процесс выполняют по документа­ции, в которой указывается только содержание операции, без указания переходов и режимов обработки. Операционный технологический про­цесс выполняют по документации, в которой содержание операций изла­гается с указанием переходов и режи­мов обработки. Маршрутно-операционный технологический процесс вы­полняют по документации, в которой содержание отдельных операций из­лагается без указания переходов и режимов обработки.

22.Назначение и сущность процесса сборки.
Технологический процесс сборки — это совокупность операций по

соединению деталей в определенной технически и экономически

целесообразной последовательности для получения механизма или

машины, полностью отвечающих установленным для них требованиям.

Если при механической и большинстве других видов обработки

понятие «технологический процесс» относится к детали, то в сборочном

производстве оно имеет отношение прежде всего к соединению двух или

большего числа деталей.

Сборка подразделяется на узловую и общую.

Объектом узловой сборки являются сборочные элементы, объектом

общей сборки – автомобиль.

Процесс сборки состоит из двух основных частей: подготовка

деталей к сборке и собственно сборочных операций.

К подготовительным работам относятся:

Различные слесарные пригоночные работы, выполняемые по

Окрашивание отдельных деталей.

Очистка и промывка деталей.

Смазывание сопрягаемых поверхностей, если это необходимо по

Перед сборкой некоторые детали комплектуют по размерным группам

К собственно сборочным работам относится процесс соединения

сопрягаемых деталей и узлов (подузлов) с обеспечением правильного их

взаимного положения и определенной посадки.

Виды соединений: неподвижные разъемные, неподвижные неразъемные, подвижные разъемные, подвижные неразъемные.

К сборочным процессам относится также балансировка собранных узлов.

Источник