Ремонт деталей класса стержни с фасонными поверхностями

Презентация на тему «Восстановление деталей класса прямые круглые стержни и стержни с фасонной поверхностью.»

Рецензии

Аннотация к презентации

Презентация powerpoint на тему «Восстановление деталей класса прямые круглые стержни и стержни с фасонной поверхностью.». Самая большая база качественных презентаций. Смотрите онлайн или скачивайте на компьютер. Средняя оценка: 4.0 балла из 5.

Содержание

Восстановление деталей класса прямые круглые стержни и стержни с фасонной поверхностью.

.К круглым стержням относятся детали, которые характеризуются цилиндрической формой при длине, значительно превышающей диаметр детали. К этим деталям относятся поршневые пальцы, оси привода сцепления, коленчатые валы, распределительные валы, шкворни, карданные валы, крестовины карданов, валы водяного насоса, оси блока шестерён заднего хода, валы коробки передач, толкатели, штанги, полуоси задних мостов, поворотные цапфы (кулаки), впускные и выпускные клапаны, валы рулевого управления и т.д.

Для их изготовления применяют углеродистые, конструкционные и легированные стали, а так же высокопрочный чугун.Круглые стержни очень разнообразны по форме и размерам, однако по технологическим признакам их подразделяют на прямые круглые стержни (гладкие), стержни с фасонной поверхностью (ступенчатые). Ступенчатые стержни имеют более сложную форму. Они могут иметь шлицы на одной или нескольких ступенях, а так же резьбу, фланец на конце, канавки, лыски, пазы под шпонки, галтели, отверстия на цилиндрических поверхностях.Некоторые детали данного класса имеют признаки, присущие только им. Например, на коленчатом валу имеются шатунные шейки, которые смещены от оси вала, на определённое расстояние и которые имеют определённый угол развала кривошипов.

В зависимости от отношения длины к диаметру, различают жёсткие и нежёсткие стержни.Жёсткие стержни имеют отношение длины к диаметру в средней части не более 12.Нежёсткие стержни имеют отношение длины к диаметру более 12. При механической обработке круглых стержней установочными базами служат центровые отверстия, а так же наружные цилиндрические поверхности. Прямые круглые стержни с гладкой поверхностью работают в условиях контактных нагрузок в сопровождении знакопеременных нагрузок и механических деформаций. Разрушительными факторами для этих деталей являются трение, изгиб, знакопеременные нагрузки, скручивание и срез.Прямые круглые стержни с фасонной поверхностью работают в условиях контактных нагрузок в сопровождении изгибающих усилий, а так же в условиях трения. Разрушительными факторами являются контактные нагрузки, изгиб и трение.

Основные дефекты и способы их устранения. Основными дефектами являются износ шеек под подшипники, износ шлицев и шестерён, шпоночных канавок, отверстий во фланцах, износ и повреждение резьбы, задиры, кольцевые риски на трущихся поверхностях. Детали данного класса восстанавливают в основном наплавкой, напылением, гальваническим наращиванием с последующей механической обработкой.

Типовой технологический процесс восстановления. 1. Восстановление деталей данного класса начинают с проверки состояния фасок центровых отверстий и, при необходимости, их исправляют.2. Устранение погнутостей;3. Удаление повреждённой или изношенной резьбы;4. Наплавка резьбовых, шлицевых поверхностей, заварка шпоночных канавок;5. Наплавка шеек;6. Термическая обработка (нормализация);7. Обработка наплавленных поверхностей (резьбовых, шлицевых, шпоночных);8. Предварительная обработка шеек;9. Термическая обработка (закалка);10. Правка;11. Обработка поверхностей под постановку ДРД;12. Установка ДРД;13. Обработка установленных ДРД;14. Подготовка поверхностей под гальваническое наращивание;15. Гальваническое наращивание;16. Предварительная обработка гальванических покрытий;17. Чистовая обработка поверхностей;18. Балансировка;19. Полирование поверхностей.

Контрольные вопросы. 1.Какие детали относятся к круглым стержням? 2.Перечислите основные дефекты и способы их устранения? 3. Расскажи типовой технологический процесс восстановления? 4. Что такое ступенчатые стержни?

Источник

Тема 4.4. Ремонт деталей класса «круглые стержни и стержни с фасонной поверхностью».

— перечень деталей, относящихся к классу «круглые стержни и стержни с фасонной поверхностью»;

— параметры конструктивно-технологической характеристики; основные дефекты деталей;

— типовой тех­нологический процесс восстановления деталей данного класса;

— средства тех­нологической оснащенности.

— разрабатывать план операций на устранение заданного сочетания дефектов,

— оформлять технологическую документацию,

— восстанавливать детали данного класса.

Детали, относящиеся к классу «круглые стержни и стержни с фасонной поверхностью». Параметры конструктивно-технологической характеристики. Условия работы деталей данного класса. Основные дефекты. Способы устра­нения дефектов. Типовой технологический процесс. Применяемые средства технологической оснащенности. Режимы обработки. Технические требования к восстановленным деталям.

Тема 4.5. Ремонт деталей класса «полые цилиндры».

— перечень деталей, относящихся к классу «полые ци­линдры»,

— параметры конструктивно-технологической характеристики,

— основ­ные дефекты деталей данного класса,

— типовой технологический процесс вос­становления деталей данного класса,

— средства технологической оснащенности.

— разрабатывать план операций на устранение заданного сочетания дефектов,

— оформлять технологическую документацию,

— восстанавливать детали данного класса.

Детали, относящиеся к классу «полые цилиндры». Параметры конст­руктивно-технологической характеристики. Условия работы деталей данного класса. Основные дефекты. Способы устранения дефектов. Типовой техноло­гический процесс. Применяемые средства технологической оснащенности. Ре­жимы обработки. Технические требования к восстановленным деталям.

Тема 4.6. Ремонт деталей класса «диски с гладким периметром».

— перечень деталей, относящихся к классу «диски с гладким периметром»,

— параметры конструктивно-технологической характери­стики,

— основные дефекты деталей данного класса,

— типовой технологический процесс восстановления деталей данного класса,

— средства технологической оснащенности.

— разрабатывать план операций на устранение заданного сочетания дефектов,

— оформлять технологическую документацию,

— выбирать режимы обработки,

Детали, относящиеся к классу «диски с гладким периметром». Пара­метры конструктивно-технологической характеристики. Условия работы дета­лей данного класса. Основные дефекты. Способы устранения дефектов. Типо­вой технологический процесс. Средства технологической оснащенности. Ре­жимы обработки. Технические требования к восстановленным деталям.

Тема 4.7. Ремонт деталей класса «некруглые стержни».

— перечень деталей, относящихся к классу «некруглые стержни»,

— параметры конструктивно-технологической характеристики,

— основные дефекты деталей данного класса,

— типовой технологический процесс восстановления деталей данного класса,

— средства технологической оснащенности.

— разрабатывать план операций на устранение заданно­го сочетания дефектов,

— выбирать режимы обработ­ки,

— оформлять технологическую документацию.

Детали, относящиеся к классу «некруглые стержни». Параметры конст­руктивно-технологической характеристики. Условия работы деталей данного класса. Основные дефекты. Способы устранения дефектов. Типовой техноло­гический процесс. Средства технологической оснащенности. Режимы обработ­ки. Технические требования к восстановленным деталям.

Тут вы можете оставить комментарий к выбранному абзацу или сообщить об ошибке.

Источник

ТИПОВОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ КЛАССА «КРУГЛЫЕ СТЕРЖНИ»

Тема 4.2. Разработка технологических процессов ремонта

Тема 4.1. Общие положения.

Раздел 4. Технология восстановления деталей, ремонта узлов и приборов.

Тема 3.9. Восстановление деталей с применением синтетических материалов.

Требования к знаниям студентов.

Должны иметь представление: о синтетических материалах, приме­няемых при восстановлении деталей.

Должны знать: технологию применения эпоксидных составов при восстановлении деталей, технологию восстановления размеров деталей нане­сением полимеров, технологию применения синтетических клеев.

Синтетические материалы, применяемые при восстановлении дета­лей. Применение эпоксидных составов при восстановлении деталей. Восста­новление размеров деталей нанесением полимеров. Применение синтетиче­ских клеев.

Организация рабочих мест и техника безопасности.

Требования к знаниям студентов:

Должны иметь представление: о видах технологических процессов, о типизации и стандартизации технологических процессов.

Должны знать: этапы проектирования типовых технологических про­цессов, виды технологической документации, классификацию автомобильных деталей.

Классификация видов технологических процессов. Этапы проектиро­вания типовых технологических процессов. Классификация автомобильных деталей. Стадии разработки и виды технологической документации.

Требования к знаниям и умениям студентов.

Должны знать: исходные данные для разработки технологических процессов, методику и последовательность проектирования технологических процессов восстановления деталей, последовательность проектирования тех­нологических процессов сборки, разборки.

Должны уметь: выбирать рациональные способы устранения дефек­тов, составлять схемы технологических процессов, составлять план опера­ций на устранение заданного сочетания дефектов, разрабатывать технологи­ческие операции, оформлять технологическую документацию.

Исходные данные для разработки технологических процессов восста­новления деталей и разборки, сборки. Методика и последовательность проек­тирования технологических процессов восстановления деталей. Последова­тельность проектирования технологических процессов сборки. Схема техноло­гического процесса сборки.

Разработка технологического процесса восстановления деталей.

Разработка технологического процесса сборки агрегата.

Оформление документов на технологический процесс восстановления деталей

Графическое оформление технологического процесса сборки (схема сборки).

Тема 4.3. Ремонт деталей класса «корпусные детали».

Требования к знаниям и умениям студентов.

Должны знать: перечень деталей, относящихся к классу «корпусные детали», параметры конструктивно-технологической характеристики, основ­ные дефекты деталей данного класса, типовой технологический процесс вос­становления деталей данного класса, средства технологической оснащенно­сти.

Должны уметь: разрабатывать план операций на устранение задан­ного сочетания дефектов, оформлять технологическую документацию, вос­станавливать детали класса «корпусные детали».

Детали, относящиеся к классу «корпусные детали». Параметры конструк­тивно-технологической характеристики. Условия работы деталей данного класса. Основные дефекты. Способы устранения дефектов. Типовой техноло­гический процесс. Применяемые средства технологической оснащенности. Ре­жимы обработки. Технические требования к восстановленным деталям.

Расточка блока цилиндров.

Ремонт седел клапанов.

Хонингование блока цилиндров.

Тема 4.4. Ремонт деталей класса «круглые стержни и стержни с фасонной поверхностью».

Требования к знаниям и умениям студентов

Должны знать: перечень деталей, относящихся к классу «круглые стержни и стержни с фасонной поверхностью»; параметры конструктивно-технологической характеристики; основные дефекты деталей ; типовой тех­нологический процесс восстановления деталей данного класса; средства тех­нологической оснащенности.

Должны уметь: разрабатывать план операций на устранение заданного сочетания дефектов, разрабатывать операции, оформлять технологическую документацию, восстанавливать детали данного класса.

Детали, относящиеся к классу «круглые стержни и стержни с фасонной поверхностью». Параметры конструктивно-технологической характеристики. Условия работы деталей данного класса. Основные дефекты. Способы устра­нения дефектов. Типовой технологический процесс. Применяемые средства технологической оснащенности. Режимы обработки. Технические требования к восстановленным деталям.

Восстановление клапана двигателя.

Тема 4.5. Ремонт деталей класса «полые цилиндры».

Требования к знаниям и умениям студентов

Должны знать: перечень деталей, относящихся к классу «полые ци­линдры», параметры конструктивно-технологической характеристики, основ­ные дефекты деталей данного класса, типовой технологический процесс вос­становления деталей данного класса, средства технологической оснащенности.

Должны уметь: разрабатывать план операций на устранение задан­ного сочетания дефектов, оформлять технологическую документацию, вос­станавливать детали данного класса.

Детали, относящиеся к классу «полые цилиндры». Параметры конст­руктивно-технологической характеристики. Условия работы деталей данного класса. Основные дефекты. Способы устранения дефектов. Типовой техноло­гический процесс. Применяемые средства технологической оснащенности. Ре­жимы обработки. Технические требования к восстановленным деталям.

Тема 4.6. Ремонт деталей класса «диски с гладким периметром».

Требования к знаниям и умениям студентов.

Должны знать: перечень деталей, относящихся к классу «диски с гладким периметром», параметры конструктивно-технологической характери­стики, основные дефекты деталей данного класса, типовой технологический процесс восстановления деталей данного класса, средства технологической оснащенности.

Должны уметь: разрабатывать план операций на устранение заданного сочетания дефектов, оформлять технологическую документацию, выбирать режимы обработки, разрабатывать операции.

Детали, относящиеся к классу «диски с гладким периметром». Пара­метры конструктивно-технологической характеристики. Условия работы дета­лей данного класса. Основные дефекты. Способы устранения дефектов. Типо­вой технологический процесс. Средства технологической оснащенности. Ре­жимы обработки. Технические требования к восстановленным деталям.

Тема 4.7. Ремонт деталей класса «некруглые стержни».

Требования к знаниям и умениям студентов

Должны знать: перечень деталей, относящихся к классу «некруглые стержни», параметры конструктивно-технологической характеристики, основ­ные дефекты деталей данного класса, типовой технологический процесс вос­становления деталей данного класса, средства технологической оснащенно­сти.

Должны уметь: разрабатывать план операций на устранение заданно­го сочетания дефектов, разрабатывать операции, выбирать режимы обработ­ки, оформлять технологическую документацию.

Детали, относящиеся к классу «некруглые стержни». Параметры конст­руктивно-технологической характеристики. Условия работы деталей данного класса. Основные дефекты. Способы устранения дефектов. Типовой техноло­гический процесс. Средства технологической оснащенности. Режимы обработ­ки. Технические требования к восстановленным деталям.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Технологический маршрут типового технологического процесса восстановления деталей класса «круглые стержни»

операция

оборудование

Исправление центровых отверстий Устранение радиального биения Устранение поврежденной или изношенной резьбы Наплавка резьбовых и шлицевых поверхностей, заварка шпоночных пазов Правка деталей после наплавки (по потребности) Механическая обработка наплав­ленных поверхностей (резьбовых, шлицевых, шпоночных пазов и гладких отверстий) Предварительная и окончательная обработка поверхностей, подле­жащих сопряжению с ДРД Запрессовка ДРП Предварительная обработка ДРД после запрессовки Наплавка шеек Правка вала после наплавки Термическая обработка Правка Предварительная механическая обработка наплавленных шеек Подготовка поверхностей к элек­трохимическому наращиванию Нанесение электрохимических покрытий Предварительная обработка электрохимических покрытий Чистовая обработка поверхностей

Токарный или центровочный станок Пресс Токарный станок Установка для наплавки Пресс Токарный, фрезерный, сверлильный станки Токарный станок Пресс Круглошлифовальный и токарный станки Установка для наплавки Пресс Термическая печь Пресс Токарный и Круглошлифовальный станки – Установка Круглошлифовальный станок То же

Таблица 21.5 Дефекты коленчатых валов и способы их устранения

дефект

способ устранения

Износ коренных и ша­тунных шеек; оваль­ность, конусность, задиры посадочных мест под распредели­тельную шестерню, шкив и маховик Износ маслосгонной резьбы Износ шпоночных канавок Износ посадочного места наружного кольца шарикопод­шипника в торце вала Износ отверстий под штифты крепления маховика Износ резьбы Скручивание вала (нарушение располо­жения кривошипов) Торцевое биение фланца маховика Изгиб вала: до 0,15…0,2 мм до 0,2…1,2 мм Трещины Коррозия трущихся поверхностей

Шлифование под ремонтный размер. Нанесение покрытий электродуговой наплавкой, электро­контактной приваркой ленты, газотермическим напылением порошковых материалов. Наплавка с последующим обтачиванием и шлифованием, электроконтактная приварка ленты с последующим шлифованием Углубление резьбы резцом и шлифование шейки до выведения следов износа Фрезерование под увеличенный размер шпонок, новой шпоночной канавки; наплавка с после­дующим фрезерованием шпоночной канавки Растачивание посадочного места, запрессовка втулки с последующим растачиванием, наплавка с последующим растачиванием Развертывание под ремонтный размер Растачивание или зенкерование с последующим нарезанием резьбы увеличенного размера, углубление резьбовых отверстий с последующим нарезанием такой же резьбы под удлиненные болты (пробки) Шлифование шеек под ремонтный размер с последующей балансировкой, наплавка шеек с последующим обтачиванием, шлифованием и балансировкой Подрезание торца фланца на токарном станке с последующей балансировкой Шлифование шеек под ремонтный размер Правка под прессом или чеканка шеек Шлифование шеек под ремонтный размер, разделка трещин с помощью абразивного инструмента Зачистка шлифовальной шкуркой, шлифование и полирование

Большинство изношенных валов имеют прогиб, значение ко­торого контролируют при установки их крайними коренными шей­ками на призмы индикатором, который закреплен на штативе. Вал поворачивают в призмах вручную, наблюдая за показаниями ин­дикатора.

Разность между крайними показаниями индикатора за один оборот коленчатого вала представляет собой значение про­гиба. Если прогиб превышает значение, указанное в технических условиях, то его устраняют правкой.

Если значение прогиба мень­ше, то вал не правят, а шлифуют под ремонтный размер.

Правка вала методом статического изгиба.При данном методе правку проводят на гидравлических прессах путем нагружения и разгружения вала. В зависимости от прогиба и опыта правильщи­ков зависит число нагружений, их величина и направление.

Про­цесс нагружения повторяют до тех пор, пока прогиб оси вала не станет меньше допустимого.

Недостаток данного метода — это снижение усталостной прочности и пластичности вала, так как в зоне галтелей шатунных шеек могут развиваться старые и зарож­даться новые микро- и макротрещины, а также возможен воз­врат прогиба.

Правка вала методом чеканки.Этот метод наиболее успешно сле­дует применять для правки валов двигателей с рядным располо­жением цилиндров, имеющих аварийные прогибы до 0,75 мм (би­ение 1,5 мм). Снижение усталостной прочности не наблюдается, сохраняется высокая стабильность формы детали в эксплуатации.

Чеканку галтелей выполняют клепальным пневматическим мо­лотком КМП-14М или ручным слесарным молотком массой 0,8 кг со специальными бойками, размеры которых должны соответствовать размерам галтелей. Перед чеканкой у вала определяют место и направление наибольшего изгиба, после чего его устанавливают На призмы максимальным прогибом вниз.

Если максимальное биение находится в области третьей корен­ной шейки в плоскости кривошипа, то выполняют чеканку галте­лей первой и второй шеек в зоне перекрытия коренной и шатунной шеек на дуге 40…50°. После чего проводят контроль биения вала.

Если значение биения выше допустимого, то необходимо: чеканить галтели третьей и четвертой шеек; контроль биения; чеканить галтели пятой и шестой шеек.

При биении коленчатого вала больше 0,8 мм чеканку проводят неоднократно в указанной последовательности.

Когда максимальный прогиб находится в плоскости, перпен­дикулярной кривошипам, правку вала осуществляют чеканкой двух симметрично расположенных галтелей относительно выпрямляе­мой шейки. Участок наклепа располагается под углом 45° к плос­кости кривошипа.

Коленчатые валы шлифуют под ремонтный или номинальный размеры. Шлифование под ремонтный размер чаще всего выпол­няют в одну операцию. Величина износа шеек определяет ремонт­ный размер шеек, выбор которого проводится в соответствии с техническими условиями.

Для шлифования шеек применяют универсальные шлифоваль­ные станки ЗА423 и ЗВ423. Сначала шлифуют коренные шейки и другие поверхности, находящиеся на одной с ними оси, а затем шатунные. Шейки вала шлифуют электрокорундовыми на керами­ческой связке шлифовальными кругами зернистостью 16…60 мкм.

Перед шлифованием шлифовальный круг правят алмазным ка­рандашом, закрепленным в оправке, при обильном охлаждении эмульсией.

Цилиндрическую часть круга правят, перемещая алмаз­ный карандаш в горизонтальной плоскости, а галтели — качанием оправки с карандашом в этой же плоскости.

Боковые плоскости круга обрабатывают до требуемой ширины при поперечной пода­че шлифовального круга. Шлифовальные круги рекомендуется пра­вить после шлифования одного-двух коленчатых валов.

Базовыми поверхностями при шлифовании коренных шеек явля­ются центровые отверстия. Шлифование шатунных шеек проводят на другом станке, оборудованном центросместителями, обеспечи­вающими совпадение осей шатунных шеек с осью вращения станка.

Крайние коренные шейки коленчатого вала закрепляют в пат­рон центросместителя, предварительно установленного на требуе­мый радиус кривошипа, что обеспечивает погрешность базирова­ния не более 0,03 мм.

Затем шатунные шейки выставляются только в горизонтальной плоскости. Предварительно шлифуемую шейку выставляют призмой, окончательно — индикаторным устройством. Показание индикатора равняется половине припуска на шлифо­вание.

При окончательно отшлифованной шейке индикатор уста­навливается на «ноль».

Припуск на шлифование оставляют в пределах 0,3…0,5 мм на сторону. В каждом конкретном случае режимы шлифования уточ­няются в зависимости от жесткости коленчатого вала.

Режимы шлифования

Восстановление деталей. Класс деталей «корпусные», класс деталей «круглые стержни», класс деталей «полые цилиндры»

⇐ Предыдущая16171819202122232425Следующая ⇒

К корпусным деталям автомобиля относят блок и головку блока цилиндров, крышку распределительных шестерен, корпус масля­ного и водяного насосов и различные картеры — сцепления, коробки передач, раздаточной коробки, мостов, рулевого механизма и дру­гие детали. Они, как правило, изготавливаются в виде отливки из чугуна (блоки двигателей КамАЗ из серого чугуна СЧ-21, ЯМЗ — из легированного чугуна и т.д.) и алюминиевых сплавов АЛ4 и АЛ9 (блок цилиндров двигателя ЗМЗ, головки цилиндров КамАЗ, ЗМЗ и др.).

При эксплуатации машин в корпусных деталях возможно появ­ление следующих характерных дефектов:

механические повреждения — повреждения баз; трещины на стенках и плоскостях разъемов, поверхностях под подшипники и на опорных поверхностях; забоины установочных, привалочных или стыковых поверхностей; обломы и пробоины частей картера; обломы шпилек; забитость или срыв резьбы; выпадание заглушек; нарушение геометрических размеров, формы и взаимного рас­положения поверхностей — износ посадочных и рабочих поверх­ностей, резьбы; кавитационный износ отверстий, через которые проходит охлаждающая жидкость; несоосность, неперпендикуляр­ность, нецилиндричность и некруглость отверстий; коробление, или деформация обработанных установочных, привалочных или стыковых поверхностей. Дефекты корпусных деталей, которые устраняются с помощью слесарных операций: пробоины — постановкой металлической накладки на клею (со­ставы на основе эпоксидной смолы) с закреплением ее болтами; обломы — приваркой обломанной части с закреплением ее бол­тами или с постановкой усиливающей накладки; трещины — заделыванием с помощью фигурных вставок (разд. 1.3); нанесением состава (разд. 18.2) на основе: эпоксидной смо­лы, эпоксидной смолы с наложением накладок из стеклоткани, эпоксидной смолы с наложением металлической накладки и за­креплением ее болтами; сваркой (разд. 13.2); сваркой с последую­щей герметизацией шва полимерным составом (разд. 18.2), с по­мощью фигурных вставок и эпоксидной смолы; повреждения и износ резьбовых отверстий — прогонкой мет­чиком, нарезанием резьбы увеличенного размера, установкой ввертыша (резьбовой пробки) и нарезанием резьбы нормального раз­мера, нанесением полимерных материалов на резьбовые поверхно­сти (разд. 18.3), установка резьбовых спиральных вставок (разд. 11.4); обломы болтов, шпилек — удалением обломанной части с по­мощью бора или экстрактора, с помощью гайки или прутка; коробление привалочных поверхностей — шлифованием, фре­зерованием или шабрением; ослабление посадки и выпадание штифтов — развертыванием отверстий под штифты и установкой штифтов увеличенного раз­мера (по диаметру).

Восстановление корпусных деталей начинают с удаления обло­манных шпилек и болтов, повреждений резьбовых отверстий а также устранения трещин и других повреждений, требующих при­менения сварочных операций, так как сварка может повлечь за собой коробление обработанных плоскостей деталей.

К классу деталей «круглые стержни» относятся детали, кото­рые имеют цилиндрическую форму, и когда их длина значительно превышает диаметр.

К таким деталям относятся поршневые паль­цы, оси привода сцепления, валики водяного насоса, шкворни, оси блока шестерен заднего хода, толкатели, валы коробок пере­дач, карданные валы и крестовины карданов, валы и полуоси зад­них мостов, поворотные цапфы, валы рулевого управления, впус­кные и выпускные клапаны, коленчатые и распределительные валы и др.

Они изготавливаются из конструкционных среднеуглеродистых и легированных сталей, высокопрочного чугуна. В зависимости от назначения и условий работы детали данного класса могут иметь шейки, отверстия, резьбу, шпоночные канавки, шлицы, выточ­ки, галтели, зубья, кулачки, торцовые поверхности, фланцы и другие поверхности, работающие при различных видах трения и нагрузках.

Рабочие поверхности в большинстве случаев подверга­ют закалке токами высокой частоты или цементации с последую­щей закалкой и низкотемпературным отпуском. В зависимости от отношения длины к диаметру различают жесткие (не более 12) и нежесткие (больше 12) стержни

Рассверлить резьбовое отверстие.
Нарезать резьбу увеличенного размера

Установка ввертыша и нарезание в нем резьбы нормального размера

Рассверлить резьбовое отверстие. Нарезать резьбу в соответствии с размерами, указанными в табл. Обезжирить внутреннюю поверхность резьбового отверстия и поверхность резьбы ввертыша. Нанести тонкий слой состава на основе эпоксидной смолы на внутреннюю поверхность резьбового отверстия и поверхность ввертыша. Завернуть ввертыш в отверстие. Удалить вытесненные излишки состава тампоном, смоченным в ацетоне. Произвести отверждение состава. Просверлить отверстие в ввертыше. Скорость резания до 30м/мин, подача 0,05…0,2мм/об. Нарезать резьбу в ввертыше. Скорость резания 4…5м/мин, частота вращения 60…90мин-1	Нормальная резьба дефектного отверстия	Диаметр сверла для обработки отверстия под ввертыш, мм	Нормальный диаметр резьбы ввертыша	Диаметр сверла для сверления отверстия во ввертыше под резьбу, мм
М8 М10 М12 х 1,25 М14х 1,5 М16 х 1,5 М20 х 1,5	12,5 14,5 16,5 18,5 20,5 25,0	М14 х 1,5 М16 х 1,5 М18 х 1,5 М20 х 1,5 М22 х 1,5 М27 х 2,0	6,7 8,5 10,7 12,5 14,5 18,5
Зачистить и обезжирить внутреннюю поверхность резьбового отверстия и поверхность сопрягаемой шпильки (болта). Просушить в течение 10 мин. Нанести тонкий слой состава на основе эпоксидной смолы ЭД-16. Завернуть шпильку в отверстие. Удалить вытесненные излишки состава с помощью тампона, смоченного в ацетоне. Произвести отверждение состава.

К полым стержням относятся детали с отношением их высоты к наибольшему диаметру не менее 0,5. К этому классу относятся гильзы цилиндров, втулки, крышки подшипников первичного вала коробки передач, фланцы валов коробки передач, ступицы колес, чашки дифференциалов, втулки и др.

Детали этого класса чаше всего изготавливаются из модифицированного, ковкого и специ­ального чугуна, углеродистых сталей. Особенность деталей данного класса — это наличие концент­ричных наружных и внутренних цилиндрических поверхностей. Они могут иметь гладкие и ступенчатые, зубчатые и шлицевые, флан­цевые и сложные поверхности.

В процессе эксплуатации детали подвергаются механическим нагрузкам и для них основными видами износа являются коррозионно-механический и молекулярно-механический, которые харак­теризуются следующими явлениями — молекулярным схватыва­нием, переносом материала, разрушением возникающих связей, вырыванием частиц и образованием продуктов химического взаи­модействия металла с агрессивными элементами среды. Полые стер­жни работают в условиях трения, которое сопровождается цик­личным изменением температуры и наличием агрессивной среды. Основные дефекты, характерные для деталей этого класса де­талей — износ внутренних и наружных посадочных мест под под­шипники; износ шеек под сальники; износы, задиры, кольцевые риски на трущихся поверхностях.

Внутренние и наружные поверхности этих деталей, а также их торцы являются базовыми при механической обработке.

Износ отверстий под подшипники и шейку шестерни, сальни­ки устраняют постановкой дополнительных ремонтных деталей (ДРД) — втулок. Если же при восстановлении отверстий под под­шипники и сальники используется вибродуговая наплавка, то они сначала растачиваются, наплавляются в два слоя, а затем растачи­ваются в соответствии с заданным размером.

Если же на детали имеются шейки, то их износ может устраняться, либо вибродуговой наплавкой (механическая обработка, наплавка и механическая обработка с последующим шлифованием), либо электроконтактной приваркой стальной ленты (шлифо­вание, приварка ленты, шлифование поверхности ленты).

При восстановлении полых стержней необходимо обеспечивать размеры и шероховатость восстановленных поверхностей, твердость и прочность сцепления нанесенного материала с основным метал­лом, а также соосность и симметричность относительно общей оси, допустимую цилиндричность и круглость.

Технологический процесс восстановления деталей данного клас­са начинают с подготовки изношенных поверхностей к наплавке. Затем выполняют операции, связанные термическим воздействи­ем на деталь.

После чего осуществляют: подготовку поверхностей под постановку ДРД, устанавливают ДРД и обрабатывают их; го­товят поверхности к электрохимическому наращиванию, наращи­вают поверхность и предварительно ее обрабатывают.

В конце тех­нологического процесса проводят чистовую обработку и хонингование поверхностей.

Наиболее характерной деталью в классе «полые цилиндры» явля­ется гильза цилиндров.

Основные дефекты гильз: износ зеркала Цилиндра; износ, изменение формы и взаимного расположения верхнего и нижнего установочных поясков относительно оси ци­линдра; сколы и трещины любого размера и расположения; отло­жения накипи на поверхности, омываемой водой; отложения на­кипи на поверхностях посадочных поясков; коробление, отколы, глубокие задиры или потеря натяга вставки гильзы. При наличии сколов или трещин любого размера и расположения гильзы вы­браковывают.

Коррозионный износ и деформацию поясков гильзы устраня­ют железнением (предварительное шлифование, нанесение покры­тия и окончательное шлифование до исходного размера) или плаз­менным напылением с последующим оплавлением покрытия (пред­варительное шлифование, струйная обработка, несение покрытия, оплавление покрытия кислородным пламенем, окончательное шлифование восстановленных поясков).

Износ зеркала цилиндра устраняется растачиванием с последу­ющим хонингованием под один из ремонтных размеров и поста­новкой ДРД.

Для растачивания зеркала гильза цилиндров устанавливается в приспособление (рис. 21.3), в котором она базируется посадочны­ми поясками.

Растачивание гильз производится под один из ре­монтных размеров на алмазно-расточном станке 2А78Н резцами, оснащенными пластинками из эльбора или твердого сплава ВК6. Режим резания: подача — 0,03…0,05 мм/об; скорость резания — 80…

100 м/мин; глубина резания — 0,015…0,2 мм. После растачивания отверстие гильзы обрабатывают на хонинговальных станках

Дата добавления: 2014-10-29; просмотров: 6189. Нарушение авторских прав

Восстановление детали «круглые стержни»

Данная тематика курсового проекта подразумевает использование единичного типа ремонта, специализируясь на восстановлении одной группы деталей.

Целью данного курсового проекта является закрепление полученных знаний, путем составления технологического процесса восстановления детали, самостоятельного пользования необходимой технической литературой, и поиска информации.

Необходимо разработать схемы технологического процесса, плана технологических операций восстановительного вала распределительного двигателя ЯМЗ-236..

Необходимо так же разработать сварочную операцию, определить нормы времени на на ее выполнение и разработать проект сварочно-наплавочного участка по восстановлению вышеуказанной детали.

t – 2-3 дня – для крупных деталей, хранение которых возможно на одноярусных стеллажах, подставках, лагах (например, рамы автомобилей, кузова и кабины, балки мостов, крупные корпусные детали и т.п.)

t – 5 дней – для средних деталей, хранение которых возможно на многоярусных стеллажах;

Результат полученных вычислений (х) следует использовать для определения нормы времени (Тн) при нормировании ремонтных работ и т.п. (с учетом количества исполнителей)

II.2 Характеристика детали и условий её работы

К классу деталей «круглые стержни» относятся детали, которые имеют цилиндрическую форму, и когда их длина значительно превышает диаметр. К таким деталям относятся поршневые пальцы, оси, валики, шкворни, толкатели, валы коробок передач, валы и полуоси задних мостов, клапаны, коленчатые и распределительные валы и др.

Они изготавливаются из конструкционных среднеуглеродистых и легированных сталей, высокопрочного чугуна.

В зависимости от назначения и условий работы детали данного класса могут иметь шейки, отверстия, резьбу, шпоночные канавки, шлицы, выточки, галтели, зубья, кулачки, торцовые поверхности, фланцы и другие поверхности, работающие при различных видах трения и нагрузках.

Рабочие поверхности в большинстве случаев подвергают закалке токами высокой частоты или цементации с последующей закалкой и низкотемпературным отпуском. В зависимости от отношения длины к диаметру различают жесткие (не более 12) и нежесткие (больше 12) стержни.

В процессе эксплуатации детали подвергаются: периодическим нагрузкам от сил давления газов и инерции движущихся масс, которые вызывают переменные напряжения в ее элементах; трению при высоких удельных давлениях и нагрузках при наличии абразива; динамическим нагрузкам; изгибу и скручиванию и т. д.

Для них характерны следующие виды износа — окислительный и нарушение усталостной прочности, молекулярно-механический, коррозионно-механический и абразивный.

Они характеризуются следующими явлениями — образованием продуктов химического взаимодействия металла со средой и разрушением отдельных микрорайонов поверхностного слоя с отделением материала; молекулярным схватываним, переносом материала, разрушением возникающих связей, вырыванием частиц и др.

При нормальных условиях эксплуатации основной дефект деталей этого класса — износ.

Перегрузка и усталость металла, нарушение смазки трущихся поверхностей вызывают нагрев и деформацию детали, интенсивный износ, задиры и схватывание на поверхностях трения. Следствием усталости материала детали может быть их поломка.

Большое разнообразие внешних факторов, воздействующих на условия работы деталей, приводит к изменению скорости изнашивания их поверхностей и случайному сочетанию дефектов.

Характерные дефекты — это износ шеек, повреждение или износ резьбовых поверхностей, неплоскостность, биение привалочных поверхностей фланцев, износ гнезд под подшипники, износ эксцентриков и кулачков, износ шлицов, повреждения установочных поверхностей, шпоночных канавок.

Износ поверхностей детали устраняется различными способами — обработкой под ремонтный размер, пластической деформацией, установкой дополнительной ремонтной детали, на каткой, наплавкой, напылением металлов и полимеров и др. На выбор способа восстановления поверхностей деталей влияют условия работы детали, качество ее поверхности, производственная программа и экономическая целесообразность.

Большинство изношенных валов имеют прогиб. Если прогиб превышает значение, указанное в технических условиях, то его устраняют правкой. Если значение прогиба меньше, то вал не правят, а шлифуют под ремонтный размер.

Базовыми поверхностями при шлифовании распределительного вала являются центровые отверстия.

Шпоночный паз заваривают в среде углекислого газа и наплавляют всю шейку вала проволокой 08Г2С или 08ГС толщиной 0,8… 1,2 мм на полуавтомате А-547У или ЦДГ-301 для дуговой сварки. Паз заваривают на всю глубину с превышением наплавленного слоя над остальной поверхностью примерно на 1 мм.

Фрезеруют шпоночные пазы на горизонтально-фрезерном станке типа 6Р82Г. Для точного размещения и обработки паза применяют специальное приспособление. Контролируют положение паза относительно диаметральной плоскости.

После восстановления распределительные валы должны отвечать следующим техническим требованиям: нецилиндричность всех опорных шеек не более 0,006 мм; при установки вала на крайние опорные шейки – радиальное биение средних шеек не более 0,025 мм; поверхности под шестерню не более 0,020 мм; торцевое биение крайних шеек не более0,030 мм; шероховатость поверхностей опорных шеек и кулачков должна соответствовать Ra =0,32 мкм, а посадочного места под шестерню Ra =1,25 мкм.

II.3 Выбор способов восстановления детали

На основании классификации деталей для каждого класса выполняется проектирование типового технологического процесса, имеющего принципиально общий маршрут и содержание операций, типовые схемы базирования и конструкцию оснастки. На базе этого составляются технологические процессы на конкретные детали данного класса, пользуясь типовым технологическим процессом. Технологическая унификация осуществляется по:

• общности элементов обрабатываемых деталей, их конфигурации и размеров:
• требуемой точности и качеству их поверхностей.

Принцип унификации распространяется также на общность:

• применяемого оборудования;
• методов восстановления;
• установки деталей;
• типов приспособлений при выполнении основных операций.

Проектирование типовых и групповых технологических процессов способствует сокращению сроков и стоимости технологической подготовки производства. Типовые и групповые методы заложены в основу ЕСТПП и способствуют созданию системы автоматизированного проектирования (САПР) технологических процессов

Лекция 13 Технологические процессы ремонта типовых деталей (стр. 1 )

Лекция 13 Технологические процессы ремонта типовых деталей

13.1 Ремонт корпусных деталей

К корпусным деталям относятся блок цилиндров, головка блока ци­линдров и различные картеры — сцепления, коробки передач, разда­точной коробки, ведущих мостов, рулевых механизмов, масляных на­сосов и другие детали.

В большин­стве случаев эти детали изготавли­ваются отливкой из серого чугуна СЧ21-40, ковкого чугуна КЧ35-10 или из алюминиевых сплавов АЛ4 и АЛ9.

Характерным для этих дета­лей является наличие на них конст­рукторских, технологических и изме­рительных баз, привалочных плоскостей, отверстий в соответствии с точным расположением их осей под подшипники валов, плоскостей разъемов, резьбовых отверстий.

При эксплуатации машин в кор­пусных деталях возможно появле­ние следующих дефектов: износ или повреждение баз, несоосность от­верстий, трещины на стенках и плос­костях разъемов, поверхностях 1тод подшипники и на опорных поверх­ностях; обломы частей картера, об­ломы шпилек; забитость, срыв или износ резьбы, коробление, забоины или деформация обработанных уста­новочных, привалочных или стыко­вых поверхностей; кавитационный износ отверстий, через которые про­ходит охлаждающая жидкость; вы­падание заглушек водяной рубашки блоков цилиндров. Для выявления дефектов для каждой детали раз­работаны технические условия на контроль и рекомендации для устра­нения их.

Ремонт корпусных деталей (блок цилиндров и т. п.) следует начинать с восстановления технологических баз, удаления обломанных шпилек и болтов, повреждений резьбовых от­верстий, а также устранения тре­щин и других повреждений, требу­ющих применения сварочных опера­ций, так как сварка может повлечь за собой коробление обработанных плоскостей деталей.

Дефект коробления плоскостей устраняется, как правило, шлифова­нием, до устранения неплоскостно­сти, так как оно соизмеримо с при­пуском на шлифование.

При значи­тельных короблениях плоскости фре­зеруют, при этом используют для установки деталей базовые поверх­ности, созданные на деталях заво­дом-изготовителем, восстановлен­ные поверхности или, что реже, из­готовленные ремонтным заводом.

Износ внутренних цилиндрических поверхностей в блоке цилиндров устраняется разными “способами:

– посадочные пояски в блоке под гильзы цилиндров растачиваются под ремонтный размер (табл.1);

– поверхности отверстий под тол­катели клапанов развертываются под ремонтный размер;

– поверхности под вкладыши и втулки ремонтируются механической обработкой под ремонтный размер или методом наплавки, напыления металла, электроискровой обработкой, гальваническим наращиванием металла, полимерными покрытиями, дополнительными ремонтными деталями с последующей механической обработкой до размера по рабочему чертежу.

Ремонт с применением до­полнительных ремонтных деталей является процессом трудоемким, так как требуется предварительная рас­точка отверстий (соосных — с одной установки), запрессовка или вклеи­вание втулок, однако простота способа и надежность отремонтирован­ных отверстий позволяют широко использовать его в практике ремонт­ных предприятий.

Резьбовые поверхности на картерных деталях ремонтируют, как правило, под чертежный размер завода-изготовителя.

Технология вос­становления поврежденной резьбы производится в следующей последо­вательности: прогонка, срез повреж­денной наружной резьбы или рас­сверливание отверстия до большого диаметра под заварку, заварка от­верстия, удаление наплывов, сверле­ние и нарезание новой резьбы.

Воз­можен ремонт поврежденных резь­бовых отверстий применением спи­ральных вставок или установкой резьбовых втулок. В случае ослабле­ния резьбы при установке шпилек возможно применение полимерных уплотняющих материалов — герметиков на основе эпоксидных смол.

Трещины в картерных деталях устраняют заваркой (пайкой) или применением полимерных клеевых композиций (паст).

Трещины предварительно ограничивают засверливанием по концам, а затем разделы­вают под углом 45 и 60° по всей дли­не, тщательно очищают от загряз­нений, масла и следов коррозии и заваривают (пропаивают).

При при­менении для заделки трещин поли­мерных клеевых композиций (паст) разделанная трещина должна быть хорошо обезжирена. После заделки трещины корпусная деталь испытывается на герметичность.

Как показывает практика ремон­та деталей, не все возможные дефекты образуются одновременно на каж­дой детали. Как правило, они нахо­дятся в определенных сочетаниях. С учетом всех возможных дефек­тов корпусной детали устраняются они в последовательности, указанной в табл.

2. При восстановлении деталей определенного наименова­ния необходимо выбрать способ устранения каждого из имеющихся на ней дефектов, а затем уже, руко­водствуясь приведенной последова­тельностью устранения дефектов, проектировать технологический процесс ремонта детали.

13.2 – Ремонт деталей класса «Круглые стержни»

К таким деталям относятся ко­ленчатый и распределительный ва­лы, валы коробок передач и редук­торов, карданный вал, полуось ве­дущего моста, поворотная цапфа, рулевой вал и другие подобные детали.

Валы изготавливаются из кон­струкционных среднеуглеродистых и легированных сталей, высокопроч­ного чугуна и в зависимости от на­значения и условий работы могут иметь шейки, отверстия, резьбу, шпоночные канавки, шлицы, выточ­ки, галтели, зубья, кулачки, торцо­вые поверхности, фланцы и другие поверхности, работающие при раз­личных видах трения и нагрузках. При нормальных условиях рабо­ты одним из основных дефектов ва­лов является износ. Перегрузка и усталость металла, нарушение смаз­ки трущихся поверхностей вызывают нагрев и деформацию детали, износ, задиры и схватывание на поверхно­стях трения. Усталость материала детали, как правило, влечет за со­бой поломку деталей. Под действием многих факторов условия работы детали изменяются, поэтому изменя­ется скорость изнашивания их по­верхностей, а сочетания дефектов случайны.

Характерными дефектами валов являются износ шеек, повреждение или износ резьбовых поверхностей, неплоскостность, биение привалочных поверхностей фланцев, износ гнезд под подшипники, износ экс­центриков и кулачков, износ шлицов, повреждения установочных поверх­ностей, износ зубьев. Валы с трещи­нами, выкрашиваниями, с цветами побежалости (пониженной твердо­стью шеек), большими задирами вы­браковываются.

Износ устраняется различными способами — обработкой под ре­монтный размер, пластической де­формацией, установкой дополнитель­ной ремонтной детали,- накаткой, наплавкой, напылением металлов и полимеров, гальванопокрытиями и др.

Выбор способа ремонта валов обусловливается в основном усло­виями работы детали, качеством ее поверхности, производственной программой, экономическими факто­рами.

Устранение дефектов на валах при реализации типового техноло­гического процесса производится в последовательности, указанной в табл. 3.

Рассмотрим для примера процесс ремонта коленчатого вала двигателя КамАЗ-740, изготовленного из стали 42ХМФА-Ш.

Вал имеет четыре ша­тунных и пять коренных шеек, на носке вала установлена шестерня масляного насоса, на хвостовике — распределительная шестерня.

От осевых смещений вал фиксируется четырьмя сталеалюминиевыми полу­кольцами, установленными в выточ­ке задней коренной опоры. В поло­стях шатунных шеек установлены бронзовые втулки для центробежной очистки масла, полости закрыты за­глушками.

Для контроля технического со­стояния ремонтируемых коленчатых валов разработаны технические ус­ловия на контроль и рекомендации по устранению выявленных дефек­тов. Устранение радиального биения вала производится при биении более 0,05 мм. Правят вал на прессе, для чего устанавливают его на призмах крайними коренными шейками. Уси­лие штока пресса передается на среднюю коренную шейку.

Износ, риски и задиры шеек вала устраняются шлифованием под ре­монтный размер на круглошлифовальных станках, для чего преду­смотрены 10 ремонтных размеров через 0,5 мм.

Последовательность шлифования шеек: сначала шлифуют коренные шейки при установке коленчатого вала в центрах станка, затем шлифу­ют шатунные шейки, для чего вал устанавливается в центросместителях. После шлифования шейки поли­руют пастой ГОИ № 10 или полиро­вальной лентой ЭБ220 (белый элек­трокорунд зернистостью 220).

13.3 Ремонт деталей класса « Полые стержни»

К этому классу можно отнести гильзы цилиндров, втулки, ступицы колес и другие детали. Принято к этому классу относить детали, у ко­торых отношение высоты к наиболь­шему диаметру одной из поверхно­стей не менее 0,5.

Как правило, детали этого класса изготавливают­ся из чугуна СЧ21-40, СЧ24-44, СЧ36, специального высокопрочного легированного чугуна. Иногда в гильзах используются вставки из высоколегированного чугуна или стали.

При механической обработке в качестве базовых поверхностей ис­пользуются внутренние и наружные поверхности, а также торцовые по­верхности деталей. Рассмотрим ре­монт деталей класса «полые стерж­ни» на примере гильз цилиндров двигателей.

Основными дефектами гильз двигателей, поступающих в ремонт, являются износ, конусообразность, некруглость, задиры, риски на внутренней рабочей поверхности, износ посадочных поясков и опор­ных буртов, кавитационные разру­шения на наружной поверхности, коррозия, накипь и трещины.

Рабочая (внутренняя) поверх­ность гильзы изнашивается наибо­лее интенсивно, так как на эту по­верхность попадают абразивные ча­стицы из топливно-воздушной смеси, из масла.

Детали сопряжения гиль­за—поршень—поршневые кольца работают при высоких температурах, затрудненной смазке, повышенном давлении, в агрессивной среде, что также является причиной интенсив­ного износа внутренней поверхности гильз.

Коррозионные и кавитацион­ные разрушения бывают весьма зна­чительными.

Обычно гильзы при определении технического состояния выбраковы­вают в случае наличия трещин, глубоких задиров и рисок на вну­тренней поверхности, сколов, износе внутренней рабочей поверхности бо­лее 0,4 мм и опорного бурта по вы­соте более 0,3 мм.

Источник