Ремонт деталей машины практикум

Левитский И.С., Астраханцев А.Н., Воробьев В.Н. и др. Практикум по ремонту машин. 2-е изд, перераб. и доп. М.: Колос, 1974г. (djvu)

Информация о файле

Левитский И.С., Астраханцев А.Н., Воробьев В.Н. и др.

Практикум по ремонту машин.

2-е изд, перераб. и доп. — М.: Колос, 1974. — 335 с. ил. — (Учебники и учеб. пособия для высш. с.-х. учеб. заведений).

Практикум написан в соответствии с программами курса «Ремонт сельскохозяйственных машин», который читается на факультетах механизации сельскохозяйственных вузов по специализациям «Механизация сельского хозяйства», «Механизация животноводства» и «Организация и технология ремонта сельскохозяйственных машин».

По сравнению с первым изданием ( 1967 г.) в книге значительно расширена и обновлена тематика лабораторных и практических работ

с учетом результатов последних исследований в области ремонта машин и возможности оснащения учебных заведений новым оборудованием, а также в связи с изменением учебного плана и программ.

Общие методические указания.

Основные правила техники безопасности при организации и выполнении лабораторных работ по ремонту машин.

Лабораторные работы по технологии ремонта машин и оборудования

Работа 1. Техническая диагностика состояния агрегатов и механизмов без разборки.

Работа 2. Выбор способов, средств и оборудования для очистки и мойки машин, агрегатов и деталей.

Работа 3. Дефектовка изношенных деталей машин и оборудования и определение маршрутов восстановления деталей.

Работа 4. Восстановление изношенных сопряжений машин способом ремонтных размеров и постановки дополнительных деталей (методика определения ремонтных размеров основных деталей тракторов и автомобилей).

Работа 5. Методы выявления трещин и скрытых дефектов в деталях и узлах машин и оборудования.

Работа 6. Исследование влияния параметров автоматической наплавки деталей под слоем флюса на качество наплавленного слоя.

Работа 7. Определение оптимальных режимов при восстановлении деталей вибродуговой наплавкой.

Работа 8. Изучение влияния параметров плазменной наплавки на толщину наплавленного слоя.

Работа 9. Изучение влияния параметров плазменного напыления и последующего оплавления на толщину наплавленного слоя.

Работа 10. Поверхностная закалка и резка деталей с помощью плазменных горелок.

Работа 11. Выбор рациональных способов электролитического наращивания при восстановлении и износостойком покрытии деталей.

Работа 12. Изучение технологических возможностей восстановления деталей гальваническим электронатиранием.

Работа 13. Изучение технологических возможностей электроэрозионной обработки и наращивания при восстановлении деталей.

Работа 14. Изучение технологических возможностей электромеханической обработки при восстановлении деталей.

Работа 15. Способы и технология восстановления деталей полимерными материалами и склеиванием.

Работа 16. Изучение технологических возможностей восстановления и упрочнения деталей способом пластической деформации

Работа 17. Изучение характера износа и способов восстановления цилиндров и коленчатых валов автотракторных двигателей.

Работа 18. Определение технического состояния шатунно-поршневой группы и восстановление её деталей.

Работа 19. Ремонт механизма газораспределения автотракторного двигателя.

Работа 20. Ремонт узлов системы смазки двигателя и изучение влияния износов и регулировок на их параметры.

Работа 21. Ремонт карбюраторов, бензонасосов и влияние износов и регулировок на их параметры.

Работа 22. Ремонт узлов и восстановление деталей дизельной топливной аппаратуры.

Работа 23. Ремонт магнето и изучение влияния износов и регулировок на его параметры.

Работа 24. Ремонт прерывателей-распределителей.

Работа 25. Ремонт генераторов переменного тока.

Работа 26. Ремонт и испытание генераторов постоянного тока.

Работа 27. Ремонт и испытание стартеров.

Работа 28. Определение технического состояния и регулировка контролно-измерительных приборов.

Работа 29. Ремонт аккумуляторных батарей.

Работа 30. Ремонт пусковых двигателей.

Работа 31. Обкатка, испытание, балансировка и контрольный осмотр двигателей после ремонта.

Работа 32. Определение технического состояния и восстановление базисных деталей тракторов и автомобилей.

Работа 33. Сборка и обкатка силовой передачи и ходовой части.

Работа 34. Ремонт агрегатов гидравлических систем и изучение влияния условий работы и износов на их параметры.

Работа 35. Ремонт пневматических шин и изучение влияния режима вулканизации на свойства вулканизированной резины.

Работа 36. Ремонт рабочих органов сельскохозяйственных машин.

Работа 37. Ремонт и регулировка машин для приготовления кормов.

Работа 38. Ремонт погружных электрических насосов.

Работа 39. Ремонт вакуумных насосов доильных установок и установок для переработки молока.

Работа 40. Проверка и восстановление деталей станочного оборудования с плоскими сопрягаемыми поверхностями.

Работа 41. Проверка и испытание отремонтированного токарного станка.

Работа 42. Составление маршрутной технологии на восстановление деталей.

Практические работы по организации ремонта и проектированию сельскохозяйственных ремонтных предприятий

Работа 1. Определение количества ремонтов для заданных условий.

Работа 2. Определение и обоснование программ и количества ремонтных предприятий.

Работа 3. Обоснование выбора пункта расположения ремонтного предприятия.

Работа 4. Определение нормы времени на восстановление детали.

Работа 5. Расчет основных параметров, определяющих организацию производственного процесса специализированного ремонтного предприятия.

Работа 6. Составление сетевых графиков при организации ремонта техники в сельском хозяйстве.

Работа 7 Обоснование и определение оптимальной программы предприятия по восстановлению деталей.

Работа 8. Расчет цехов и отделений ремонтных предприятий.

Работа 9. Обоснование рационального расположения отделений ремонтного предприятия (построение графика грузопотока).

Работа 10. Планирование загрузки и выбор формы организации труда в неспециализированной мастерской.

Работа 11. Расчет вентиляции и отопления мастерской.

Работа 12. Технико-экономическая оценка работы ремонтного предприятия.

Работа 13. Определение производственных мощностей ремонтных предприятий.

Источник

Практические работы по дисциплине «Восстановление деталей»

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«ЛИПЕЦКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Кафедра автомобилей и тракторов

Восстановление деталей автомобилей и тракторов

к выполнению лабораторных работ для студентов специальности 190201

«Автомобиле- и тракторостроение»

Составители А. А. Зюзин, Б. Н. Казьмин

Зюзин, А. А. Восстановление деталей автомобилей и тракторов: методиче- ские указания к выполнению лабораторных работ для студентов специально- сти 190201 «Автомобиле- и тракторостроение» [Текст] / сост. А. А. Зюзин,

Б. Н. Казьмин. – Липецк: ЛГТУ, 2009. – 27 с.

Методические указания составлены в соответствии с учебным планом и предназначены для студентов специальности 190201 «Автомобиле- и тракто- ростроение» специализации «Обслуживание и ремонт автомобилей и тракто- ров». Цель методических указаний – привить знания и практические навыки по дефектации деталей машин, определению характера и величины износа, усталостного разрушения или других повреждений, выбору способа восста- новления их работоспособности, разработке операций восстановительной технологии и последующей механической обработки

Рецензент И. С. Константинова

© Липецкий государственный технический университет, 2009

Лабораторная работа №1

Дефектовка деталей машины

1. Методические предпосылки исследования

В процессе эксплуатации машин надежность, заложенная в них при кон- струировании и изготовлении, снижается вследствие возникновения различ- ных неисправностей. Об исправной работе машины обычно судят по ее рабо- чим характеристикам (к.п.д., мощность, производительность, уровень шума, вибрации и т.п.). Всякое отклонение рабочих характеристик от номинальных свидетельствует о наличии той или иной неисправности в машине. Любая рас- сматриваемая неисправность в машине является следствием изменений, про- исходящих в параметрах точности и качества сопрягаемых поверхностей. Не- исправность сопряжения проявляется в нарушении посадки (заданных зазоров и натягов).

Установлено, что до 80% случаев потери работоспособности машин про- исходят вследствие износов.

Принято классифицировать износы на механический, молекулярно- механический и коррозионно-механический. К механическому изнашиванию относят: абразивное, эрозионное (гидроабразивное и газоабразивное), кавита- ционное, пластическое деформирование и др.

К другим видам разрушений и повреждений деталей и сопряжений отно- сят: усталостное, коррозионное, термоусталостное, деформации в процессе хранения и эксплуатации из-за внутренних напряжений, ползучесть металлов, химические повреждения. нарушение регулировок механизмов.

Перечисленные выше причины вызывают постепенное или резкое ухуд- шение технического состояния отдельных деталей, сопряжений, составных сборочных единиц и машины в целом. Этот сложный физический процесс ухудшения технического состояния машин происходит неизбежно и непре- рывно во времени. В результате отдельные детали и сопряжения составных сборочных единиц время от времени исчерпывают свой ресурс вследствие че- го возникает отказ и машина теряет работоспособность.

Все встречающиеся в работающих механизмах и сопряжениях дефекты и износы могут быть подразделены на две основные группы:

1) износы и дефекты, обычно медленно нарастающие и являющиеся следст- вием длительной работы сил трения, воздействия высоких температур и дру- гих факторов при нормальных условиях эксплуатации, т.е. когда соблюдается все требуемые для данного механизма правила ухода за ним. Так как эти изно- сы относятся к явлениям нормальным, определенным самой конструкцией машины, их можно называть естественнымиизносами;

2) износы и дефекты, нарастающие быстро и наблюдаемые иногда даже по- сле непродолжительной работы механизма. Они являются главным образом результатом неправильного ухода за данным механизмом (недостаточность смазки, загрязненность ее, перегрузки и др.) и в сравнительно редких случаях результатом дефектов производства. Типичное для данной группы дефектов интенсивное нарастание носит характер аварии, а поэтому эти износы и де- фекты можно назвать аварийными.

Такое деление дефектов и износов целесообразно, т.к. оно помогает реше- нию основной задачи профилактики неисправностей: поддерживать эксплуа- тируемые машины в таком состоянии, что бы они подвергались только естест- венному износу. Аварийные дефекты и износы не должны иметь места.

Участок дефектовки деталей и их сопряжений на ремонтном предприятии играет особо важную роль.

После разборки составных сборочных единиц или машины в целом очи- щенные, вымытые, обезжиренные детали поступают на участок дефектовки. При контроле детали рассортировываются на три группы: годные к работе (направляются в комплектовочный склад или прямо на сборку), подлежащие ремонту( направляются на склад деталей, ожидающих ремонта, или в ремонт) и негодные(утильные) направляются на скал металлолома).При контроле и сортировке дефектные места деталей маркируются красками. Годные детали рекомендуется маркировать белой краской, подлежащие ремонту – зеленой,а

негодные – красной краской на тех местах, где дефекты, которые послужили причиной для выбраковки.

При дефектовки следует руководствоваться техническими условиями на контроль и сортировку деталей.

В технологических картах на контроль и сортировку отдельных деталей указываются: общая характеристика детали ( материал, термическая обработ- ка, твердость, качество поверхностей и основные размеры); возможные дефек- ты; способы установления этих дефектов; необходимый измерительный инст- румент и приспособления или оборудование для контроля; допустимый износ, позволяющий эксплуатировать детали до очередного планового ремонта, пре- дельный размер детали, при котором ее следует выбраковывать; признаки, по которым выбраковывается деталь; допустимые отклонения от правильной геометрической формы детали ( овальность, конусность, седлообразность, по- гнутость и др.),а также срыв резьбы, наличие микротрещин и трещин и др.; способы восстановления деталей.

При дефектовке деталей необходимо решить следующие задачи:

1) установить признаки для окончательной отбраковкидетали;

2) установить признаки для дальнейшего использования детали в эксплуа- тации без восстановительнойтехнологии;

3) установить признаки для дальнейшего использования детали в эксплуа- тации путем восстановительной технологии и определить методы восстанов- ления ееработоспособности.

При современной технике ремонта почти любая деталь с любым повреж- дением может быть восстановлена. Технические причины, по которым прихо- дится выбраковывать детали, разнообразны и в общем определяются их конст- руктивно-технологическими особенностями.

Обычно, выбраковываются детали, получившие аварийные дефекты, и ко- торые имеют явно выраженные признаки разрушения (изломы, глубокие тре- щины, выбоины, обгорание, явное изменение материала и пр.). Некоторые де- тали приходится окончательно выбраковывать после использования поверхно-

стного термически обработанного слоя. Пределом допустимого уменьшения размеров некоторых деталей может послужить также невозможность приме- нения по конструктивным соображениям сопряженных деталей, получающих в этом случае значительные изменения. Так, для некоторых валов уменьшение шеек после определенного предела может оказаться недопустимым вследствие того, что вкладыш подшипника при этом получает чрезмерно большую тол- щину (особенно при тонкостенныхвкладышах).

Наконец, допустимое уменьшение размеров деталей может ограничивать- ся их конструктивной прочностью.

Вторая и третья задачи при дефектовке деталей решаются путем опреде- ления остаточных ресурсов по результатам микрометражных измерений. При этом, если остаточный ресурс детали оказывается больше или равным межре- монтному ресурсу машины в целом, то принимается решение по дальнейшему ее использованию в эксплуатации. В производственном случае принимается решение по дальнейшему использованию детали в машине путем восстанови- тельной технологии и разрабатываются операции восстановительной техноло- гии.

Величина остаточного ресурса изношенной детали определяется в сле- дующей последовательности:

1) средняя скорость изнашивания W _д находятся повыражению:

изм

где И_изм – величина износа детали по результатам микрометражных изме- рении, мкм;

Н_изм – величина наработки на момент измерения, мото-час.

2) средняя величина остаточного ресурса детали Т_д.о. определяется пофор- муле:

W д

где И_пр – предельная величина износа, мкм.

Предельная величина износа задается в технологических картах на дефек- тацию деталей в пределах 0,1…0,25 мм.

Целью работы является приобретение навыков по дефектовке деталей, определению остаточных ресурсов по результатам микрометражных измере- ний и разработке операций технологии восстановления заданной детали.

1. Набор деталей для дефектовки. 2. Лупы простые и бинокулярные. 3. Штангенциркуль. 4. Микрометры. 5. Индикаторные нутромеры. 6. Эталоны шероховатости.

Работа заключается в анализе технического состояния деталей автомоби- лей и тракторов, получивших неисправности и дефекты в процессе эксплуата- ции; определении характера повреждения и износа; в оценке точности и каче- ства основных поверхностей; принятии решения по окончательной отбраковке некоторых деталей; проведении микрометражных измерений заданной детали; определении ее остаточного ресурса; разработке операций технологии восста- новления; составлении эскизов и выводов.

5. Порядок выполненияработы.

1. Ознакомиться с техническим состоянием деталей автомобилей и трак- торов в представленном наборе, характером износа и повреждения(излом, сколы, риски, трещины, износ идр.).

2. Принять решение по окончательной отбраковке некоторых деталей с указанием причин, дефектов и повреждений. Составить эскиз одной повреж- денной детали в качествепримера.

3. Произвести микрометражные измерения заданной детали и построить эпюру распределенияизноса.

4. Определить остаточный ресурс заданной детали и сравнить с межре- монтным ресурсом машины в целом (Т_м.р. =8000моточасов).

5. Наметить маршрут восстановительной технологии.

6. Составить эскиз обработки детали на заданную операцию технологии восстановления.

7. Результаты работы занести вотчет.

8. Сделать выводы и рекомендации.

6. Указания по техникебезопасности

При выполнении лабораторной работы соблюдать инструкции по технике безопасности, действующие в лаборатории кафедры автомобилей и тракторов.

7. Форма заполненияотчета

2. Наименование деталей, представленных надефектовку.

3. Характеристика причин для окончательной отбраковкидеталей.

4. Методика микрометражныхизмерений.

5. Построение эпюры распределения износа поверхности заданнойдетали.

6. Расчет остаточного ресурса заданнойдетали.

7. Маршрут технологии восстановления заданнойдетали.

8. Содержание заданной операции технологиивосстановления.

9. Выводы ирекомендации.

Лабораторная работа №2

Восстановление деталей под ремонтный размер

При способе восстановления сопряжений под ремонтный размер одну из деталей подвергают механической обработке под заранее установленный раз- мер, другую изготавливают заново с сохранением первоначальной посадки.

При этом способе сохраняется взаимозаменяемость в пределах ремонтных размеров и используются методы серийного производства при обработке со- прягаемых деталей и последующей сборки сборочных единиц.

Так, например, восстанавливается работоспособность сопряжений шатун- ных и коренных шеек коленчатых валов и вкладышных подшипников сколь- жения. Коленчатый вал двигателя ЗМЗ отлит из высокопрочного чугуна, ко- ренные и шатунные шейки – полые. Полости в шатунных шейках герметично закрыты резьбовыми пробками, в этих полостях за счет центробежных сил происходит дополнительная очистка масла, поступающего к шатунным шей- кам.

Номинальные размеры коренных шеек по диаметру составляют Æ 64_-0,013,

шатунных – Æ 58_-0,013. В табл. 2.1 приведены соответствующие ремонтные раз- меры.

Ремонтные размеры коренных и шатунных шеек коленчатого вала

Ремонтные размеры шеек

Целью работы является определение межремонтного интервала, уста- новление номера ремонтного размера поверхности и разработке операции ме- ханической обработки восстановляемой поверхности.

1. Коленчатый вал. 2. Микрометр. 3. Призмы. 4. Индикаторная стойка.

Работа заключается в проведении микрометражных измерений шатунных и коренных шеек, контроле радиального биения шеек относительно общей оси крайних шеек, установлении номера ремонтного размера, определении меж- ремонтного интервала и припуска на механическую обработку.

Диаметр шейки i -го ремонтного размера:

где D _н – номинальный диаметр шейки, мм; i – номер ремонтного размера, i = 1. n , n – число ремонтных размеров; ∆– межремонтный интервал, мм.

D=d и max + z min ,

где δ _{и max} – максимальная величина износа по диаметру шейки, мм; z_min –

минимальная величина припуска на механическую обработку на диаметр, мм.

где R_z – высота микронеровностей, мкм; T – глубина дефектного слоя из- ношенной поверхности, мкм; ρ – величина пространственных отклонений (изогнутости вала), после правки ρ =30…50 мкм; ε_y – погрешность установки коленчатого вала при обработке на станке, мкм.

5. Порядок выполненияработы

1. Ознакомиться с техническим состоянием коленчатого вала, характером износа шеек, состоянием центровых отверстий(гнезд).

2. Измерить величину радиального биения (прогиба) вала приустановках на призмах или в центрах индикаторнымприспособлением.

3. Измерить микрометром диаметры шеек коленчатого вала в трехсечени- ях по двум взаимно перпендикулярным плоскостям. Данные заносятся в табл. 2.2.

4. По результатам замеров строят эпюры износовшеек.

5. Определитьмежремонтные интервалыдлякоренных( D _к = d _ик + z min к )

Таблица 2.2

Результаты замеров шеек и обработки опытных данных.

Размер в сечении 1

Размер в сечении 2

Размер в сечении 3

Величина износа , max,

D 1A max — D 1Б min

6. Определитьрем о нтныеразмерыша т унных( D р ¢ ш = D р ш — D ш )и коре н — ных( D р ¢ к = D рк — D к )шее к ,где D _{р ш} и D _рк – соответственн опредшеству ю щ ие ремонтные размеры шатунных и коренныхшеек.

7. Разработать операции механической обработки для обеспечения полу- ченных ремонтных размеров коренных и шатунныхшеек.

8. Составить эскиз механической обработки шеек на заданнуюоперацию.

9. Результаты работы занести в отчет (формы 1, 2,3).

10. Сделать выводы ирекомендации.

6. Указания по техникебезопасности

При выполнении лабораторной работы соблюдать инструкции по технике безопасности, действующие в лаборатории кафедры автомобилей итракторов.

7. Форма заполненияотчета.

2. Конструктивно-технологическая характеристика заданногоколенчатого вала.

3. Методика микрометражныхизмерений.

4. Построение эпюр распределения износов поверхностей коренных иша- тунныхшеек.

5. Определение межремонтных интервалов для коренных и шатунныхше-

6. Определение ремонтных размеров шатунных и коренныхшеек.

7. Содержание операций механической обработки шеек коленвала потех-

8. Выводы ирекомендации.

Лабораторная работа №3

Исследование износа гильзы цилиндров двигателей с целью выбора

Гильза цилиндров двигателя ЗИЛ-508.10 изготовлена из серого чугуна СЧ18-36 твердостью НВ 196, в верхнюю часть ее запрессована вставка из ле- гированного чугуна твердостью НВ 156…197. Вероятные дефекты гильзы приведены в табл. 3.1.

Основные дефекты гильзы цилиндров

Допустимый без ремонта

Допустимый для ремонта

Сколы или тре- щины любого

размера и распо- ложения

Износ зеркала гильзы

Расточить до ремонтного размера. Бра- ковать при размере

Износ верхнего посадочного поя- ска

Оставлять при размере менее D 124,94 мм

Износ нижних посадочных поя- сков

Оставлять при размере менее D 121,94 мм

Потеря натяга вставки гильзы

Если щуп шириной 10мм и тол- щиной 0,03мм вхо- дит в обра- зовавшийся

Браковать при условии, если щуп шириной 10мм и тол- щиной 0,03мм входит в зазор на глубину

Окончание таблицы 3.1

в процессе эксплуата- ции зазор на глубину до 1,5мм

Для выявления скрытых дефектов гильзу подвергают гидравлическому испытанию под давлением 0,4 МПа в течение 1…2 минут. На наружной по- верхности гильзы не должны быть заметны капли воды.

Износостойкость гильзы цилиндров зависит от ее положения в блоке ци- линдров, которое определяется техническим состоянием посадочных поверх- ностей гильзы и блока цилиндров. Дополнительные напряжения и деформации в гильзе возникают в результате ее перекоса при установке в посадочные от- верстия блока цилиндров.

Перекосы гильзы возможны из-за несоосности верхних и нижних поса- дочных поверхностей, различной глубины выточки в блоке под упорный бурт гильзы, неперпендикулярности нижней плоскости упорного бурта к продоль- ной оси гильзы и деформации блока цилиндров, который может деформиро- ваться при неравномерной затяжке болтов крепления головки цилиндров, а также при динамических нагрузках.

При значительном коррозионном износе и деформации посадочные по- верхности гильзы цилиндров восстанавливают до номинальных размеров. Из- оношенные посадочные поверхности предварительно шлифуют до размеров: нижний поясок – Æ 121,85… Æ 121,80 мм, верхний поясок –

Æ 124,85… Æ 124,80 мм, шероховатость обеспечивается в пределах

R_a =1,25…0,63 мкм. Перед дефектацией гильзы очищают от грязи и масла пу- тем обработки в кипящем 10%-ном растворе каустической соды втечение

10…20 минут. Окончательное шлифование посадочных поясков гильзы после осталивания производится до номинальных размеров (табл. 3.1).

Изношенные поверхности зеркала гильзы растачивают и хонингуют до ремонтных размеров. Режимы резания при тонком растачивании резцами из СТМ (эльбора-Р или гексанита-Р) с подачей S =0,02…0,05 мм/об. Скорость ре- зания V =80…120 м/мин., частота вращения шпинделя n =300…400 об/мин. Припуск на предварительное хонингования 0,06…0,08 мм, на окончательное – 0,02…0,04 мм, частота вращения головки n =280…300 об/мин., скорость воз- вратно-поступательного движения – 90…100 двойных ходов в минуту. Шеро- ховатость поверхности должна обеспечиваться в пределах R_a =0,08…0,16 мкм. В отремонтированных двигателях все гильзы по внутреннему диаметру долж- ны иметь один и тот же ремонтный размер. После хонингования на верхнем пояске гильзы маркируют увеличение размера и индекс группы, например: 1,5-Л.

Отклонения от цилиндричности отверстия гильзы не должно превышать

0,01 мм, больший диаметр конуса должен быть обращен к нижнему торцу.

Радиальное биение зеркала цилиндров и посадочных поясков должно быть не более 0,05 мм, а непараллельность образующих указанных поверхно- стей – не более0,03мм.

Гильзы цилиндров ЗМЗ вставные, мокрые, из серого чугуна СЧ 24-44. В верхнюю часть запрессованы втулки длиной 50 мм и толщиной стенки 2 мм из легированного чугуна.

Ремонтные размеры гильз: Æ 92,5 +0,012 , Æ 93 +0,012 , Æ 93,5 +0,012 .

При сборке сопряжений гильза – поршень используют метод групповой взаимозаменяемости, размеры гильз представлены в табл. 3.2 и 3.3.

Размеры гильз (по зеркалу), мм.

Первый ре- монтный

Второй ре- монтный

Третий ре- монтный

Целью работы является определение характера износа зеркала гильз ци- линдров и их посадочных поясков, определение следующего ремонтного раз- мера каждой гильзы и необходимость восстановления посадочных поясков.

1.Гильзы цилиндров. 2. Индикаторный нутрометр. 3. Микрометр.

Работа заключается в анализе технического состояния гильз цилиндров, проведении микрометражных измерений, определении ремонтного размера и разработки операций восстановления работоспособности зеркала гильз цилин- дров и, при необходимости, операций восстановления посадочных поясков.

5.Порядок выполнения работы.

1.Проанализировать техническое состояние гильз цилиндров, дать оценку характера износа гильз и наружных поверхностей посадочных поясков.

2.Измерить индикаторным нутромером величину износа зеркала гильз в двух взаимоперпендикулярных плоскостях в 10 фиксированных по высоте се- чениях. Результаты занести в табл. 3.4.

3.По результатам замеров строят эпюры износов для каждой гильзы. 4.Определить следующий номер ремонтного размера каждой гильзы. 5.Измерить микрометром посадочные пояски каждой гильзы и опреде-

лить необходимость их восстановления.

6.Разработать операции тонкого растачивания и хонингования зеркала одной гильзы цилиндров.

7.Разработать, при необходимости, операции технологии восстановления посадочных поясков гильз цилиндров.

8.Составить эскизы операций механической обработки зеркала гильзы цилиндров.

9.Результаты работы занести в отчет. 10.Сделать выводы и рекомендации. 11.Оформить отчет.

Результаты микрометражных измерений.

Величина износа, мм

6. Указания по техникебезопасности

При выполнении лабораторной работы соблюдать инструкции по технике безопасности, действующие в лаборатории кафедры автомобилей и тракторов.

7. Форма заполнения отчета. 1.Материальноеобеспечение.

2.Конструктивно-технологическая характеристика заданных гильз цилинд- ров.

3.Методика микрометражных измерений.

4.Построение эпюр распределения износов поверхности зеркала гильз ци- линдров.

5.Определение следующего номера ремонтного размера каждой гильзы.

6. Определение необходимости восстановления посадочных поясков. 7.Содержание операций механической обработки поверхностизеркала

8.Выводы и рекомендации.

Лабораторная работа №4

Разработка технологии восстановления зубчатых колес

Нагруженные и быстроходные зубчатые колеса сильно изнашиваются. Так как зубчатые колеса трудоемки в изготовлении и дефицитны, при ремонте

машин изыскивают различные способы качественного их восстановления. Та- кими способами являются: восстановление зубьев шестерен наплавкой, на- прессовкой зубчатых венцов, напрессовкой венцов с последующим зубонаре- занием, накаткой мелкомодульных зубьев, установкой зубчатых секций или отдельных зубьев для крупномодульных и неточных зубчатых колес.

Зубья шестерен из малоуглеродистых или из низко- и среднелегирован- ных сталей поддаются наплавке без особых затруднений. Наплавка же шесте- рен из углеродистых или хромистых сталей связана с известными трудностя- ми.

Для нецементированных шестерен (из стали 40, 45, 40Х т т.д.) применяют газовую наплавку прутками из стали 40, 45, 40Х и т.д., а в случае их отсутст- вия – прутками из стали 60Г или 65Г. После механической обработки всю шестерню закаливают в печи и отпускают. При применении поверхностной закалки наплавленных зубьев специальной газовой горелкой наплавку следует проводить с погружением шестерни в водяную ванну.

При износе зубьев цементированных шестерен (из стали 20, 15Х, 20Х и т.д.) с торца, при выкрашивании или поломке одного или нескольких зубьев применяют газовую наплавку пламенем с небольшим избытком ацетилена и прутками из стали 40, 50, 40Х и т.д., а также из стали 60Г, 65Г. Применение такого присадочного материала позволяет обойтись без последующей цемен- тации. После механической обработки всю шестерню закаливают в печи и от- пускают, или применяют поверхностную закалку наплавленных зубьев специ- альной газовой горелкой и отпускают при условии, что наплавка производи- лась с погружением шестерни в воду.

Для шестерен с мелкими зубьями рекомендуется сплошная наплавка с не- большим избытком ацетилена в пламени горелки.

При износе зубьев с торца и с обеих сторон по профилю можно также применить электронаварку электродами из стальной проволоки марки СВ -08 с меловой обмазкой; после механической обработки шестерню цементируют, закаливают в печи и отпускают.

Общими указаниями для приведенных выше случаев могут служить сле- дующие.

У шестерен с мелкими зубьями (толщина менее 5…6мм) при износе всех зубьев по толщине рекомендуется сплошная круговая наплавка, особенно для шестерен небольшого диаметра. При износе по толщине или при поломке только нескольких зубьев целесообразнее сплошная наплавка данного участка. При большей толщине зубьев рекомендуется наплавка по профилю. В качестве присадочного материала рекомендуется применять металл одинакового с на- плавляемой шестерней химического состава. При наварке должен быть обес- печен хороший провар наваренного металла, но без каких-либо заметных сле- дов пережога. Если посадочное отверстие шестерни (особенно шлицевое или шпоночное) не требует ремонта, то рационально во избежание ненужного от- жига посадочных мест наваривать зубья с погружением шестерни в водяную ванну и с последующим применением поверхностной закалки зубьев. Если же, наоборот, требуется ремонт посадочного отверстия, то зубья надо наваривать без погружения шестерни в воду и с последующей закалкой всей шестерни на- гревом ее в печи. Это же относится к случаям, когда по каким-либо причинам (например, получение слишком твердого шва сварки) шестерню приходится подвергать отжигу. Наваривать зубья с погружением шестерни в водяную ван- ну следует также и в тех случаях, когда по размерам и конструкции шестерен возникает опасность их коробления от нагрева в процессе наварки.

Хорошие результаты дает наплавка зубьев ацетилено-кислородным пла- менем с применением присадочного металла того же состава, что и ремонти- руемое зубчатое колесо. При обработке наплавленных зубьев установочной базой должно служить предварительно восстановленное посадочное отверстие в ступице колеса и упорный торец ступицы.

Более целесообразно восстановление крупных и сложных в изготовлении стальных зубчатых колес проводить полным срезанием изношенных зубьев на токарных станках, автоматической наплавкой под слоем флюса по наружной

поверхности на полную высоту зубьев, обработкой наплавленного слоя на то- карных станках и нарезанием зубьев на зубофрезерном станке.

В случае образования трещины в ступице шестерни ее поверхности (если это позволяет конструкция детали) делают кольцевую проточку и на нее наде- вают кольцо (в горячем состоянии), изготовленное с внутренним диаметром меньшим, чем диаметр проточки на ступице с образованием гарантированного натяга.

Зубчатые колеса сложной формы при износе большого числа зубьев вос- станавливают напрессовкой венца. Для этого зубья срезают по всей окружно- сти и вместо них напрессовывают венец, на котором нарезают зубья. Венец можно насаживать на обточенный обод зубчатого колеса холодным или горя- чим способом. Последний способ более надежен. Насаженный венец иногда закрепляют с торца винтами или приваривают его. Чаще всего применяют по- садку венца для восстановления блока зубчатых колес, когда изнашиваются или ломаются зубья наиболее нагруженных венцов при удовлетворительном состоянии остальных венцов. Перед обтачиванием термически обработанные колеса отжигают. Наиболее целесообразно для этого применять нагрев токами высокой частоты (т. в. ч.), при котором можно проводить отжиг только той части колеса, которая подлежит замене, не нарушая структуры металла других венцов. Зубья насаживаемого венца следует подвергать термической обработ- ке, используя тот же способ нагрева. Возможен также способ восстановления зубчатых колес путем напрессовки на проточенный венец, в том числе и блоч- ной шестерни уже изготовленного предварительно зубчатого венца. Выбор ве- личины натяга для напрессовки венца зависит от размеров и условий работы зубчатого колеса.

Целью работы является анализ технического состояния зубьев зубчатых колес, посадочных отверстий и торцовых поверхностей ступиц, определение модуля, толщины зубьев, величины износа зубьев по толщине, разработка тех- нологии восстановления заданного зубчатого колеса.

1.Зубчатые колеса. 2. Штангенциркуль. 3. Индикаторный нутромер. 4.

Штангензубомер. 5. Лупы простые и бинокулярные.

4. Содержание работы

Работа заключается в анализе технического состояния представленных зубчатых колес, проведении микрометражных измерений, определении моду- ля, толщины зубьев и величины максимального износа по толщине зубьев, разработке технологии восстановления заданного зубчатого колеса.

5.Порядок выполнения работы.

1. Проанализировать техническое состояние представленных зубчатых колес, дать оценку характера износа зубьев, посадочных отверстий и торцо- вых поверхностей.

2.Измерить наружный диаметр зубчатого венца заданной для восстанов- ления шестерни.

3.Определить модуль зубчатого колеса, пользуясь формулой:

m = D e ,

где D_e – наружный диаметр зубчатого венца, мм; z – число зубьев.

4. Определить установочный размер Н для штангензубомера и теоретиче- скую толщину зуба поформулам:

где a и b – коэффициенты, зависящие от числа зубьев, принимаются по табл. 4.1.

Значение коэффициентов а и b для толщины зуба.

Источник